设备的润滑油系统压力调节方法

技术领域

本发明涉及核电领域，更具体地说，涉及一种设备的润滑油系统压力调节方法。

背景技术

核电内循环水泵1配置的润滑油系统(见附图1)，由一台电动油泵511、一台机载油泵521提供润滑油循环流动的压力，两台泵出口各配置一台调压阀(541、551)，用于调整润滑油系统压力(指系统的出口的压力)。该润滑油系统的启动逻辑为：先启动电动油泵511进行预润滑，当系统压力满足1.6bar以上延时10分钟后，循环水泵启动，循环水泵1启动带动机载油泵521自动运行，5分钟后系统压力达到至少1.8bar后，停运电动油泵511。出于对的设备保护，如系统压力低于1.3bar会再次启动电动油泵511，压力继续降低到1bar将直接导致循环水泵1停运。

原压力调整办法为：

启动电动油泵511过程中调整电动油泵511出口压力控制阀使系统压力满足启动条件，如调整不能满足要求则调整机载油泵521出口调节阀使系统压力满足条件，停运电动油泵511后，视压力情况对机载油泵521出口压力调节阀进行调节，如无法调节到正常运行压力2.1bar以上则重新启动电动油泵511并调整电动油泵511出口压力调节阀。

以上存在以下问题：

1)、由于是双阀控制油回路压力，原调节过程无法精确确定两阀门的开度值，也即无法确定两阀门出口的压力值。

2)设备随配压力控制阀为先导式压力控制阀，阀芯回落反应稍慢，在电动油泵511停运瞬间油系统压力会出现一定的波动，波动值受双阀的阀门压力设定值影响，如波动过大导致系统压力降低到1.3bar，电动油泵511会再次瞬时启动，低于1.0bar则将直接导致水泵1停运。为精确确定两台压力调节阀调节过程中的出口压力值，避免压力偏差引起电动油泵511再次启动及跳泵情况发生，需开发新的调节办法。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种设备的润滑油系统压力调节方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种设备的润滑油系统压力调节方法，所述润滑油系统包括并联设置的第一供油管路、第二供油管路，以及与所述第一供油管路、第二供油管路的第一端连接的主管路，所述第一供油管路、第二供油管路的另一端连接所述设备的润滑油腔，所述主管路连接所述设备的待润滑区；所述第一供油管路上设有第一驱动泵，所述第一驱动泵的下游和所述润滑油腔之间设有第一调压管路，所述第一调压管路上设有第一调压阀，所述第二供油管路上设有第二驱动泵，所述第二驱动泵的下游和所述润滑油腔之间设有第二调压管路，所述第二调压管路上设有第二调压阀，所述主管路上设有流量压力计；所述调节方法包括：

在所述设备启动前，关闭所述第一调压阀；

开启所述第一驱动泵，使得所述主管路的压力在预设范围内并具有第一压力值，所述第二调压阀的出口压力为第一压力值；

逐渐打开所述第一调压阀，使得所述第二调压阀的下泻量逐渐降低，直至所述主管路的压力在预设范围内并具有第二压力值，所述第二压力值小于所述第一压力值。

在一些实施例中，所述第一驱动泵为电动油泵，所述第二驱动泵为机载油泵，随所述设备运行。

在一些实施例中，所述第一压力值比所述第二压力值大0.3bar-0.5bar。

在一些实施例中，所述第一压力值为2.3bar-2.5bar。

在一些实施例中，所述主管路的压力预设范围为1.8bar以上。

在一些实施例中，所述第一供油管路、第二供油管路上分别设有逆止阀。

在一些实施例中，所述第一调压阀和所述主管路之间设有第一反馈回路，以向所述第一调压阀反馈所述主管路的压力值；

所述第二调压阀和所述主管路之间设有第二反馈回路，以向所述第二调压阀反馈所述主管路的压力值。

在一些实施例中，继续运行所述第一驱动泵预设时间后，完成预润滑，所述预设运行时间为至少10分钟。

在一些实施例中，所述主管路上设有冷却装置和过滤装置。

在一些实施例中，所述主管路上设有用于泄压的泄压管路，所述泄压管路上设有安全阀。

实施本发明的设备的润滑油系统压力调节方法，具有以下有益效果：通过改善润滑油系统的第一调压阀、第二调压阀设定压力的时间顺序及设定方式，先将第一调压阀全开，再调第二调压阀，可以避免对第二调压阀的设定产生干扰，再将第一调压阀的压力调低且低于第二调压阀的压力，不会对第二调压阀的设定后的压力产生影响，解决了原调节方法中双阀的压力设定不准确问题，根据新的压力控制阀定值设置方法可以降低第一驱动泵停运瞬间润滑油压力波动范围，避免压力偏差引起第一驱动泵再次启动及跳泵情况发生。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是背景技术中的核电内循环水泵配置的润滑油系统的结构示意图；

图2是本发明实施例中的设备和润滑油系统的结构示意图；

图3是本发明设备的润滑油系统压力调节方法的流程示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图2所示，本发明一个优选实施例中的核电站的循环水泵1包括传动轴11和安装在传动轴11上的泵叶12，驱动电机2的输出轴与传动轴11之间通过减速箱3连接，让驱动电机2带动传动轴11转动，让泵叶12抽水。传动轴11与对传动轴11支撑的支撑座4之间，以及减速箱3内均需要注入润滑油进行循环润滑，注入的润滑油会流到油箱的润滑油腔A，被润滑油系统5带动再次注入到支撑座4、减速箱3的待润滑区B，用于润滑其中的齿轮、轴承等。

进一步地，润滑油系统5包括并联设置的第一供油管路51、第二供油管路52，以及与第一供油管路51、第二供油管路52的第一端(出口端)连接的主管路53的入口端，第一供油管路51、第二供油管路52的另一端连接循环水泵1的润滑油腔A，第一供油管路51上设有第一驱动泵511，在第一驱动泵511的下游和润滑油腔A之间设有第一调压管路54，第一调压管路54上设有第一调压阀541，第二供油管路52上设有第二驱动泵521，主管路53的出口端连接循环水泵1的待润滑区B，第二驱动泵521的下游和润滑油腔A之间设有第二调压管路55，第二调压管路55上设有第二调压阀551。

第一调压阀541和第二调压阀551为先导式压力反馈调节阀，如图2所示，润滑油系统5还包括连接在主管路53和第一调压阀541之间的第一反馈回路542，以借由主管路53的压力值自动控制第一调压阀541的启闭；第二调压阀551和主管路53之间设有第二反馈回路552，以借由主管路53的压力值实现自动控制第二调压阀551的启闭。

需要说明的是，对于第一调压阀541和第二调压阀551，其阀门的阀门压力设定值反映开度，阀门压力设定值越大，阀门开度越小，通过第一调压阀541和第二调压阀551的流量越小，第一调压阀541和第二调压阀551的出口压力越小。

如图2所示，主管路53上设有流量压力计，用于监测主管路53的流量以及压力。

结合图3所示，为避免压力偏差引起第一驱动泵511再次启动及跳泵情况发生，需要对第一调压阀541、第二调压阀551的压力提前进行设定。

润滑油系统压力调节方法包括：

在循环水泵1启动前，第二驱动泵521关闭，单独启动第一驱动泵511，调高第一调压阀541的阀门压力设定值，直至第一调压阀541全关，使得第一供油管路51的出口压力为最大值；

调整第二调压阀551，同时通过流量压力计观测系统的油压力，使得系统的主管路53的油压力保持在预设范围内，并具有第一压力值，此时，第二调压阀551具有第一阀门压力设定值，第二调压阀551的出口压力即为第一压力值，第二调压阀551具有第一开度值，完成第二调压阀551的设定；

调整第一调压阀541的出口压力，也即，缓慢降低第一调压阀541的阀门压力设定值，直至主管路53的油压力保持在预设范围内并具有第二压力值，第二压力值小于第一压力值。

因为，随着第一调压阀541的调整开启，部分润滑油通过第一调节阀541回流至油箱的润滑油腔A，主管路53的油压力会出现缓慢降低的一个阶段，第二调压阀551的开度逐渐降低，第二调压阀551出口下泻量逐渐降低，由于此时第一调压阀541调整开启使得第一调节阀541的开度逐渐增大，又会使得主管路53的油压力保持相对稳定而不再降低。当主管路53的油压力降低至第二压力值并不再明显降低后，停止对第一调压阀541的调整。此时，第二调压阀551趋于全关状态(实际中为全关或者接近全关)，第一调节阀541具有第二压力设定值，其出口压力接近第二压力值，其具有第二开度值，第一调压阀541运行在稳定状态。

后续按正常启动逻辑启动电动油泵及循环水泵即可，无需再次对油系统压力进行调整。

所说的正常启动逻辑可以为：

继续运行第一驱动泵511预设时间后，完成预润滑。优选地，预设运行时间为至少10分钟，例如15分钟、20分钟、25分钟。然后，启动循环水泵1并停用第一驱动泵511，同时，循环水泵1启动时会自动带动第二驱动泵521运行，系统压力保持在预设范围内，循环水泵1进入稳定运行状态。

可以理解的是，上述第一压力值和第二压力值并非为一个稳定的数值，而是可以在接受范围内波动。例如，在调整过程中，稳定预设时间(例如几秒)后，第一压力值和第二压力值的波动范围不超过0.2bar即可认为达到了所需要的第一压力值和第二压力值。

同样地，第一压力值与第二压力值的差值为在上述波动范围之外。

具体如，第二压力值为小于第一压力值0.3bar-0.5bar。

本申请实施例提供的润滑油系统压力调节方法，通过改善润滑油系统5的第一调压阀541、第二调压阀551设定压力的时间顺序及设定方式，先将第一调压阀541全关，再调第二调压阀551，可以避免第一调节阀541的出口的压力对第二调压阀551的开度值设定产生干扰，再通过缓慢打开第一调节阀541直至第二调节阀551趋于自动关闭，使得系统油压力降低并保持在预设范围内，保证了第一调节阀541的第二阀门压力设定值保持在小于第二调节阀551的第一阀门压力设定值，解决了原方法中两个阀门的出口压力设定大小无法准确得知的问题，根据本申请的新的润滑油系统压力调节方法，可以降低第一驱动泵511停运瞬间润滑油压力波动范围，避免压力偏差引起第一驱动泵511再次启动及跳泵情况发生。

在本实施例中，第一驱动泵511为电动油泵，由电机驱动。第二驱动泵521为机载油泵，其随循环水泵1的启动而启动。

系统随配机载油泵与电动油泵型号相同且转速一致(在一定误差允许范围内)。进一步地，该润滑油系统5压力调节方法不仅适用于核电循环水泵1的润滑油系统5，对于其他设备上相类似双阀、双油泵系统同样适用。

系统油压力的预设范围为1.8bar以上，可选地，也可为2.08bar以上，进一步地，可以为2.3bar以上。

通常，第一压力值比所述第二压力值大0.3bar-0.5bar，预留一定的安全余量，第一压力值为机载油泵的注油压力。具体地，在本实施例中，第一压力值为2.3bar-2.5bar，第二压力值为2.0bar。

以下为采用该调节方法后不同泵组启动过程润滑油压力数据：

本申请实施例提供的润滑油系统压力调节方法能够在循环水泵1启动前设定润滑油系统5的压力，循环水泵1未发生一起因第一调压阀541、第二调压阀551设定压力不准确引起的电动油泵再次启动及跳泵的问题，极大的保证了重大设备的稳定安全启动及运行，节约了工期成本及人力成本。

在一些实施例中，第一供油管路51、第二供油管路52上分别设有逆止阀56，可以防止润滑油回流。

优选地，主管路53上设有冷却装置531和过滤装置532，可以让润滑油腔A流出的液体先进行冷却和过滤杂质，再流向待润滑区B，让待润滑区B有合适温度和洁净的润滑油润滑。

主管路53上设有用于泄压的泄压管路533，泄压管路533上设有安全阀534，可以在主管路53上的压力过大时进行泄压，优选地，泄压管路533连接至润滑油腔A，可以再次输出进行润滑。

循环水泵1的润滑油系统5压力调节方法主要创新点为：

1、改变以往调压阀压力设定时间点，将原起泵后在线调整变为现启泵前单起第一驱动泵511进行设定；

2、压力调节阀设定更精确，双阀控制油系统使用原调整办法无法精确确定每台压力控制阀的阀门压力设定值，通过初期将低压阀门第一调压阀541的阀门压力设定值调高至关闭，变相的将低压阀第一调压阀541隔离出系统，单独设定第二调压阀551，再将第一调压阀541调低，使两台第一调压阀541、第二调压阀551的阀门压力设定值更精确；

3、第二驱动泵521出口压力控制阀第二调压阀551的压力定值要高于第一驱动泵511出口压力控制阀第一调压阀541定值0.3-0.5bar，双油泵运行期间加大了第一驱动泵511的第一调压阀541开度，降低了第二驱动泵521的第二调压阀551开度，减少了在第一驱动泵511停运瞬间第二驱动泵521调节阀需要动做的行程，变相的加快了润滑油系统5反应时间，降低了润滑油系统5在该瞬间压力波动值。同时可保证润滑油压力下限值与要求值之间存在安全余量，润滑油压力又不至于过高引起有系统漏油等问题。

可以理解地，上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。