夹持装置及自动化加工设备

技术领域

本发明涉及自动化加工设备的技术领域，更具体地说，是涉及一种夹持装置及自动化加工设备。

背景技术

在自动化加工设备中，夹子是常用的夹持和运送工件的装置，一般是两个以上的夹爪以一定压力配合夹持工件边缘，夹爪夹持压力产生相应的摩擦力克服工件重力和运动冲击力，将工件取放并运送至指定位置。

然而，现在自动化加工设备中需要夹持运送不同形状和大小的工件，这样，需要针对每一种工件设计相应规格和形状的夹子，即进行非标定制，相应地，自动化生产设备的结构也变得复杂，产线换型时间长，成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种夹持装置及自动化加工设备，以解决现有技术中存在的自动化生产设备中加工不同工件时需要进行夹持装置的非标定制造成结构复杂、产线换型时间长、成本高的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

第一方面，提供一种夹持装置，包括：

支架，所述支架设有用于容置工件的夹持开口；

多个夹臂，多个所述夹臂设于所述支架上并且围绕所述夹持开口，所述夹臂包括多个依次排布的节肢单元和连接相邻两个所述节肢单元的转动轴，第一个所述节肢单元与所述支架转动连接，其余所述节肢单元从靠近所述支架的第一个所述节肢单元沿着背离所述支架的方向依次排布并且延伸至所述夹持开口中；

动力件，所述动力件与第一个所述节肢单元连接并且用于驱使第一个所述节肢单元转动，使多个所述节肢单元能够在所述夹持开口内移动；

自锁结构，所述自锁结构设于每一所述节肢单元与对应的所述转动轴之间，所述自锁结构能够切换锁止状态或者解锁状态，使所述节肢单元能够相对所述转动轴锁止或者绕所述转动轴转动；

其中，当所述自锁结构切换为解锁状态时，所述动力件驱使多个所述节肢单元在所述夹持开口中移动并且适应性抵接于所述工件的表面，然后将所述自锁结构切换为锁止状态，使多个所述节肢单元之间相对固定以夹持所述工件。

通过采用上述技术方案，夹臂能够适应工件的形状而作出形变，这样使得一个或者多个节肢单元能够与工件抵接，提供足够的压力和摩擦力以夹持和转运工件，提高了夹臂的适用性，降低了自动化生产设备转型时间，减少了成本。

在一个实施例中，所述自锁结构包括设于所述转动轴上的多个第一齿部、设于所述节肢单元上的多个第二齿部，以及齿部驱动件，多个所述第一齿部沿着所述转动轴的周向排布，多个所述第二齿部沿着所述转动轴的周向排布于所述第一齿部的背离所述转动轴的一侧，所述齿部驱动件用于驱使所述第一齿部啮合或者脱离所述第二齿部以实现所述自锁结构切换锁止状态或者解锁状态。

通过采用上述技术方案，多个第一齿部和多个第二齿部一一对应，当第一齿部和第二齿部啮合时，两者之间由于啮合产生的作用力锁止节肢单元与转动轴，即节肢单元相对转动轴固定，这样，当多个节肢单元适应工件形状而抵于工件的表面时，通过第一齿部与第二齿部的一一啮合，实现了保持多个节肢单元抵于工件表面的状态，进而实现保持夹持工件的状态。

在一个实施例中，所述自锁结构包括设于所述转动轴上的多个第一齿部、设于所述节肢单元上的多个第二齿部，以及齿部驱动件，多个所述第一齿部沿着所述转动轴的周向排布，多个所述第二齿部沿着所述转动轴的周向排布，多个所述第二齿部与多个所述第一齿部沿着所述转动轴的轴向层叠布置，所述齿部驱动件用于驱使所述第一齿部啮合或者脱离所述第二齿部以实现所述自锁结构切换锁止状态或者解锁状态。

通过采用上述技术方案，多个第一齿部和多个第二齿部一一对应，当第一齿部和第二齿部啮合时，两者之间由于啮合产生的作用力锁止节肢单元与转动轴，即节肢单元相对转动轴固定，这样，当多个节肢单元适应工件形状而抵于工件的表面时，通过第一齿部与第二齿部的一一啮合，实现了保持多个节肢单元抵于工件表面的状态，进而实现保持夹持工件的状态。

在一个实施例中，所述齿部驱动件为气动控制件。

通过采用上述技术方案，气动控制件的方式控制灵活性高，控制速度快。

在一个实施例中，所述夹臂还包括连接多个所述节肢单元并且连通多个所述气动控制件的预紧件，所述预紧件具有弹力使多个所述节肢单元能够恢复初始位置。

通过采用上述技术方案，预紧件具有预紧力，其用于驱使节肢单元恢复初始位置，利于夹持工件。

在一个实施例中，所述支架包括多个支架单元，每一所述支架单元均能够绕自身的轴线转动，相邻两个所述支架单元中的一个所述支架单元能够相对另一个所述支架单元张开或者闭合以扩大或者缩小所述夹持开口。

通过采用上述技术方案，提高了夹持装置的适用性。

在一个实施例中，所述自锁结构为过盈配合结构，所述自锁结构分别形成于所述节肢单元和所述转动轴，每一所述节肢单元与对应的所述转动轴过盈配合并且能够绕对应的所述转动轴转动。

通过采用上述技术方案，节肢单元与转动轴过盈配合产生的作用力即可实现夹臂自适应夹持工件，其结构简单。

在一个实施例中，所述动力件包括多个动力轴和驱动结构，多个所述动力轴与多个所述夹臂一一对应连接，所述动力轴与第一个所述节肢单元连接，所述驱动结构设于所述支架上并且用于驱使所述动力轴转动；

所述驱动结构为驱动环，所述驱动环上沿着自身周向设有驱动齿，所述动力轴上设有与所述驱动齿啮合的驱动齿轮，所述驱动环能够带动所述驱动齿移动以带动所述驱动齿轮转动；

或者，所述驱动结构为多个拉环，所述拉环与所述动力轴一一对应连接，所述拉环用于拉动所述动力轴转动。

通过采用上述技术方案，通过采用上述技术方案，将动力件集成于夹持装置上，提升了夹持装置的集成度。

第二方面，提供一种自动化加工设备，包括上述的夹持装置，所述夹持装置用于夹持待加工的工件。

通过采用上述技术方案，在具有上述实施例的夹持装置的优点的基础上，本实施例的自动化加工设备还具有适用性强的优点。

在一个实施例中，所述自动化加工设备包括多个所述夹持装置，多个所述夹持装置同轴设置，多个所述夹持装置分别用于夹持所述工件在轴向上的不同部分。

通过采用上述技术方案，提高了工件夹持时的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是是本发明实施例一提供的夹持装置的俯视图；

图2是是本发明实施例一提供的夹持装置夹持有工件时的俯视图；

图3是是本发明实施例一提供的夹臂恢复初始位置的俯视图；

图4是是本发明实施例一提供的夹臂夹持工件时的俯视图；

图5是是本发明实施例一提供的其中一种自锁结构呈锁止状态时的俯视图；

图6是是本发明实施例一提供的另一种自锁结构呈锁止状态时的主视图；

图7是是本发明实施例一提供的夹持装置的夹持开口张开时的俯视图；

图8是本发明实施例二提供的夹持装置夹持有工件时的立体结构图；

图9是本发明实施例二提供的夹持装置的俯视图；

图10是本发明实施例二提供的夹臂的剖视图；

图11是本发明实施例二提供的夹臂的透视图；

图12是本发明实施例二提供的夹持装置的立体结构图，其中，支架包括多个支架单元；

图13是本发明实施例二提供的夹持装置的俯视图，其中，支架包括多个支架单元。

图中各附图标记为：

100、夹持装置；

10、工件；

1、支架；2、夹臂；3、动力件；4、自锁结构；

11、夹持开口；12、支架单元；21、节肢单元；22、转动轴；23、摩擦环；24、限位结构；31、动力轴；32、驱动结构；41、第一齿部；42、第二齿部；43、齿部驱动件；44、预紧件。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行更加详细的描述：

如图1至图3所示，本发明实施例提供的一种夹持装置100，用于配置于自动化生产设备中，夹持装置100用于夹持、运送工件10至目标位置；相关技术中，自动化生产设备需要根据产线的不同而进行更换夹持装置100以及适应夹持不同形状以及尺寸的工件10，而更换夹持装置100会导致产线变型时间长，成本高等问题；本实施例提供的夹持装置100能够适应夹持不同形状以及尺寸的工件10，使得配置有本实施例的夹持装置100的自动化生产设备无需变换夹持装置100即可适应不同产线需求，减少了产线换型的时间，节约了成本；以下通过具体实施方式进行说明：

实施例一：

请一并参阅图3至图5，本实施例的夹持装置100包括支架1、多个夹臂2、动力件3以及自锁结构4；

其中，支架1设有用于容置工件10的夹持开口11；这里，可以理解的是，工件10移动装置用于将工件10移动至夹持开口11，或者夹持装置100自身移动至工件10上，并且将支架1套设于工件10上，使得工件10进入夹持开口11中；具体地，夹持开口11在工件10移动方向上的投影尺寸大于工件10在移动方向上的投影尺寸，这样使得工件10能够顺利进入夹持开口11中；

多个夹臂2设于支架1上并且围绕夹持开口11，夹臂2包括多个依次排布的节肢单元21和连接相邻两个节肢单元21的转动轴22，第一个节肢单元21与支架1转动连接，其余节肢单元21从靠近支架1的第一个节肢单元21沿着背离支架1的方向依次排布并且延伸至夹持开口11中；这里，可以理解的是，多个夹臂2用于抵接于工件10上，而由于夹臂2围绕夹持开口11设置，因此多个夹臂2抵接于工件10时能够分别施加多个方向的压力于工件10上，这样使得位于夹持开口11中的工件10能够被夹持并且在夹臂2与工件10之间的摩擦力作用下保持相对夹臂2固定；具体地，夹臂2能够适应工件10的形状而作出形变，夹臂2包括多个节肢单元21和多个转动轴22，多个节肢单元21从支架1沿着背离支架1的方向依次布置，多个节肢单元21依次延伸入夹持开口11中，相邻两个节肢单元21通过转动轴22转动连接，节肢单元21能够绕与其连接的转动轴22转动；

动力件3与第一个节肢单元21连接并且用于驱使第一个节肢单元21转动，使多个节肢单元21能够在夹持开口11内移动；这里，可以理解的是，动力件3用于提供节肢单元21移动的动力；具体地，动力件3与第一个节肢单元21连接，动力件3用于驱使第一个节肢单元21转动，由第一个节肢单元21带动下一个节肢单元21向夹持开口11内转动，多个节肢单元21被带动而向夹持开口11内移动，

自锁结构4设于每一节肢单元21与对应的转动轴22之间，自锁结构4能够切换锁止状态或者解锁状态，使节肢单元21能够相对转动轴22锁止或者绕转动轴22转动；

其中，当自锁结构4切换为解锁状态时，动力件3驱使多个节肢单元21在夹持开口11中移动并且适应性抵接于工件10的表面，然后将自锁结构4切换为锁止状态，使多个节肢单元21之间相对固定以夹持工件10。这里，可以理解的是，当自锁结构4切换为解锁状态时，使节肢单元21与工件10的表面抵接，工件10会施加反作用力至节肢单元21上，工件10施加的反作用力以及动力件3施加的转动力三者使得多个节肢单元21能够适应工件10的表面而与工件10表面抵接，即整个夹臂2能够适应工件10的形状而作出形变，此时，自锁结构4切换为锁止状态，使多个节肢单元21相对固定，多个节肢单元21之间的自锁力能够保证夹臂2夹持工件10。

通过采用上述技术方案，夹臂2能够适应工件10的形状而作出形变，这样使得一个或者多个节肢单元21能够与工件10抵接，提供足够的压力和摩擦力以夹持和转运工件10，提高了夹臂2的适用性，降低了自动化生产设备转型时间，减少了成本。

在一个实施例中，自锁结构4包括设于转动轴22上的多个第一齿部41、设于节肢单元21上的多个第二齿部42，以及齿部驱动件43，多个第一齿部41沿着转动轴22的周向排布，多个第二齿部42沿着转动轴22的周向排布于第一齿部41的背离转动轴22的一侧，齿部驱动件43用于驱使第一齿部41啮合或者脱离第二齿部42以实现自锁结构4切换锁止状态或者解锁状态。

这里，可以理解的是，当第一齿部41和第二齿部42啮合时，实现了自锁结构4的锁止状态，第一齿部41和第二齿部42之间因啮合产生的作用力可以使得转动轴22和节肢单元21相对固定；而当第一齿部41和第二齿部42脱离时，实现了自锁结构4的解锁状态，使得转动轴22和节肢单元21能够相对转动。

需要进一步解释的是，齿部驱动件43可以选为气囊，气囊可以通过供气或者排气实现气囊的膨胀和收缩，将多个第一齿部41沿着气囊的周向布置于气囊的表面，当气囊膨胀时，带动多个第一齿部41沿着径向移动直至与第二齿部42啮合；而当气囊收缩时，带动多个第一齿部41与第二齿部42脱离。

通过采用上述技术方案，多个第一齿部41和多个第二齿部42一一对应，当第一齿部41和第二齿部42啮合时，两者之间由于啮合产生的作用力锁止节肢单元21与转动轴22，即节肢单元21相对转动轴22固定，这样，当多个节肢单元21适应工件10形状而抵于工件10的表面时，通过第一齿部41与第二齿部42的一一啮合，实现了保持多个节肢单元21抵于工件10表面的状态，进而实现保持夹持工件10的状态。

请一并参阅图6，在一个实施例中，自锁结构4包括设于转动轴22上的多个第一齿部41、设于节肢单元21上的多个第二齿部42，以及齿部驱动件43，多个第一齿部41沿着转动轴22的周向排布，多个第二齿部42沿着转动轴22的周向排布，多个第二齿部42与多个第一齿部41沿着转动轴22的轴向层叠布置，齿部驱动件43用于驱使第一齿部41啮合或者脱离第二齿部42以实现自锁结构4切换锁止状态或者解锁状态。

这里，可以理解的是，当第一齿部41和第二齿部42啮合时，实现了自锁结构4的锁止状态，第一齿部41和第二齿部42之间因啮合产生的作用力可以使得转动轴22和节肢单元21相对固定；而当第一齿部41和第二齿部42脱离时，实现了自锁结构4的解锁状态，使得转动轴22和节肢单元21能够相对转动。

需要进一步解释的是，齿部驱动件43可以选为气囊，气囊可以通过供气或者排气实现气囊的膨胀和收缩，将多个第一齿部41沿着气囊的周向布置于气囊的表面，当气囊膨胀时，带动多个第一齿部41沿着轴向移动直至与第二齿部42啮合；而当气囊收缩时，带动多个第一齿部41沿着轴向移动与第二齿部42脱离。

通过采用上述技术方案，多个第一齿部41和多个第二齿部42一一对应，当第一齿部41和第二齿部42啮合时，两者之间由于啮合产生的作用力锁止节肢单元21与转动轴22，即节肢单元21相对转动轴22固定，这样，当多个节肢单元21适应工件10形状而抵于工件10的表面时，通过第一齿部41与第二齿部42的一一啮合，实现了保持多个节肢单元21抵于工件10表面的状态，进而实现保持夹持工件10的状态。

在一个实施例中，齿部驱动件43为气动控制件。

这里，可以理解的是，气动控制件包括但不限于气囊；具体地，气囊同轴设于转动轴22上，气囊可以构造为沿着转动轴22的径向膨胀以及收缩，或者，气囊被构造为沿着转动轴22的轴向膨胀以及收缩，这样，实现了第一齿部41和第二齿部42在不同位置设计时的啮合与脱离。

通过采用上述技术方案，气动控制件的方式控制灵活性高，控制速度快。

在一个实施例中，夹臂2还包括连接多个节肢单元21并且连通多个气动控制件的预紧件44，预紧件44具有弹力使多个节肢单元21能够恢复初始位置。

这里，可以理解的是，预紧件44可选为中空管，其采用高强度弹性件制成，预紧件44可以连通多个气动控制件以供气或者排气，使得气动控制件膨胀或者收缩，同时，预紧件44用于驱使节肢单元21恢复初始位置，即，当驱使多个节肢单元21抵于工件10表面时，由于预紧件44发生形变，因此预紧件44的弹力驱使多个节肢单元21施加压力于工件10表面；而当多个节肢单元21不再夹持工件10而脱离工件10表面时，预紧件44恢复原状，从而带动多个节肢单元21恢复初始位置，等待进行下一次夹持工件10。

通过采用上述技术方案，预紧件44具有预紧力，其用于驱使节肢单元21恢复初始位置，利于夹持工件10。

请一并参阅图7，在一个实施例中，支架1包括多个支架单元12，每一支架单元12均能够绕自身的轴线转动，相邻两个支架单元12中的一个支架单元12能够相对另一个支架单元12张开或者闭合以扩大或者缩小夹持开口11。

这里，可以理解的是，支架1用于形成夹持开口11，通过变换支架1的形状可以扩大或者缩小夹持开口11；具体地，支架1包括多个支架单元12，支架单元12能够绕自身的轴线转动。

需要进一步解释的是，多个夹臂2分别设置于多个支架单元12上，即每一支架单元12上设有至少一个夹臂2，这样支架单元12在张开时能够同步带动夹臂2张开，利于夹臂2与大尺寸的工件10配合，进而实现夹臂2夹持大尺寸的工件10。

通过采用上述技术方案，提高了夹持装置100的适用性。

实施例二：

如图8至图10所示，

本实施例的夹持装置100的自锁结构4为过盈配合结构，自锁结构4分别形成于节肢单元21和转动轴22，每一节肢单元21与对应的转动轴22过盈配合并且能够绕对应的转动轴22转动。

这里，可以理解的是，多个夹臂2用于抵接于工件10上，而由于夹臂2围绕夹持开口11设置，因此多个夹臂2抵接于工件10时能够分别施加多个方向的压力于工件10上，这样使得位于夹持开口11中的工件10能够被夹持并且在夹臂2与工件10之间的摩擦力作用下保持相对夹臂2固定；具体地，夹臂2能够适应工件10的形状而作出形变，夹臂2包括多个节肢单元21和多个转动轴22，多个节肢单元21从支架1沿着背离支架1的方向依次布置，多个节肢单元21依次延伸入夹持开口11中，相邻两个节肢单元21通过转动轴22转动连接，节肢单元21能够绕与其连接的转动轴22转动，每一节肢单元21与其连接的转动轴22过盈配合，这样，当节肢单元21在受到小于过盈配合产生的摩擦力时保持与转动轴22的静止，当节肢单元21受到大于过盈配合产生的摩擦力时与转动轴22相对转动，即节肢单元21能够绕转动轴22转动；动力件3与第一个节肢单元21连接并且用于驱使第一个节肢单元21转动，使多个节肢单元21能够在夹持开口11内转动并且适应工件10的形状而抵接于工件10上。这里，可以理解的是，动力件3用于提供节肢单元21转动的动力；具体地，动力件3与第一个节肢单元21连接，动力件3用于驱使第一个节肢单元21转动，由第一个节肢单元21带动下一个节肢单元21向夹持开口11内转动，多个节肢单元21在与转动轴22的过盈配合下依次被带动而向夹持开口11内转动，当节肢单元21与工件10的表面抵接时，工件10会施加反作用力至节肢单元21上，工件10施加的反作用力、节肢单元21与转动轴22之间的过盈配合力以及动力件3施加的转动力三者使得多个节肢单元21能够适应工件10的表面而与工件10表面抵接，即整个夹臂2能够适应工件10的形状而作出形变，同时保证夹臂2能够夹持工件10。

通过采用上述技术方案，节肢单元21与转动轴22过盈配合产生的作用力即可实现夹臂2自适应夹持工件10，其结构简单。

在一个实施例中，节肢单元21与对应的转动轴22之间过盈配合产生摩擦力，多个节肢单元21的摩擦力从支架1沿着背离支架1的方向依次减小。

这里，可以理解的是，当夹持装置100夹持位于夹持开口11中的工件10时，动力件3推动多个第一个节肢单元21朝向夹持开口11的中心转动，带动其余节肢单元21靠近工件10，直至把工件10合围压紧，即使动力件3的动力撤除，多个节肢单元21在转动轴22的摩擦力作用下自锁，使得各个节肢单元21和工件10位置相对固定，这样工件10和支架1相对固定，其位置定位稳定，因此夹持装置100可以将工件10传送到下一个工位，然后动力件3反向作动，驱使夹臂2远离工件10，使得工件10脱离夹持装置100。

需要进一步解释的是，每一个节肢单元21与转动轴22之间过盈配合产生的摩擦力提供每一节肢单元21施加于工件10上的压力，而前一个节肢单元21也需要摩擦力带动后一个节肢单元21，那么前一个节肢单元21因过盈配合产生的摩擦力需要大于后一个节肢单元21因过盈配合产生的摩擦力，那么为了保证多个节肢单元21提供相同的压力于工件10时，多个节肢单元21的摩擦力需要从支架1沿着背离支架1的方向依次减小，这样，多个节肢单元21能够保证变形适应性。

通过采用上述技术方案，保证了多个节肢单元21均能够提供基本相同的压力于工件10上，提升夹持时的稳定性，同时保证了多个节肢单元21适应工件10形状的形变能力。

在一个实施例中，多个节肢单元21在自身轴向上的尺寸从支架1沿着背离支架1的方向依次减小。

这里，可以理解的是，为了减小夹臂2背离支架1的端部的重量，将多个节肢单元21的尺寸设置为沿着背离支架1的方向依次减小；另外，在轴向上依次缩小节肢单元21的尺寸，能够使得后一个节肢单元21能够在轴向上的尺寸小于前一个节肢单元21在轴向上的尺寸，便于相邻的两个节肢单元21通过转动轴22连接。

通过采用上述技术方案，减小了夹臂2整体的重量，同时使得相邻两节肢单元21之间易于通过转动轴22连接。

在一个实施例中，夹臂2还包括套设于转动轴22上并且与节肢单元21抵接的摩擦环23。

这里，可以理解的是，摩擦环23用于提供摩擦力，不同的摩擦环23通过调整自身的摩擦系数能够具有不同的摩擦力，在本实施例中，通过更换摩擦环23以调整转动轴22和节肢单元21之间的摩擦力。

通过采用上述技术方案，便于调整转动轴22和节肢单元21之间的摩擦力，能够提升夹持工件10的有效性。

请一并参阅图11，在一个实施例中，每一节肢单元21设有限位结构24，限位结构24用于限位节肢单元21绕转动轴22转动的幅度。

这里，可以理解的是，限位结构24用于限位节肢单元21转动，即节肢单元21只能在预设转动幅度内转动，避免节肢单元21在工件10的反作用力转动幅度过大而导致无法提供足够的压力至工件10上，进而导致夹臂2夹持工件10失败；另外，当节肢单元21绕转动轴22转动预设幅度后与限位结构24抵接，此时，限位结构24能够支撑节肢单元21，使得节肢单元21维持在当前的转动角度，并且限位结构24提供足够的支撑力给节肢单元21，使得节肢单元21能够提供足够的压力至工件10上。

具体地，限位结构24包括但不限于限位柱，将限位柱固定设置在转动轴22的周向上，这样当节肢单元21绕转动轴22转动预设幅度时能够抵接于限位柱上，使得节肢单元21能够停留在当前的转动角度上。

通过采用上述技术方案，保证了夹臂2夹持工件10时的有效性。

在一个实施例中，支架1为圆环型支架1、跑道型支架1或者矩形环支架1，转动轴22与支架1的轴向平行，多个节肢单元21位于同一平面内。

这里，可以理解的是，支架1用于形成夹持开口11，不同形状的支架1能够形成不同形状的夹持开口11，这样能够根据工件10的形状的最大尺寸进行选择；转动轴22与支架1的轴向平行，这样使得多个节肢单元21的转动轨迹与垂直于支架1轴向的平面平行，同时多个节肢单元21位于同一平面内，该平面垂直于支架1轴向，使得多个节肢单元21能够在同一平面内施加压力于工件10上，利于工件10被夹持时的稳定性。

通过采用上述技术方案，提高了夹臂2夹持工件10时的稳定性。

在一个实施例中，多个夹臂2沿着支架1的周向均匀间隔排布。

这里，可以理解的是，多个夹臂2均匀分布于支架1的周向上，这样可以使得夹臂2从多个方向均匀施加压力于工件10上，提高夹持工件10的稳定性。

请一并参阅图12和图13，在一个实施例中，支架1包括多个支架单元12，相邻两个支架单元12转动连接，相邻两个支架单元12中的一个支架单元12能够相对另一个支架单元12张开或者闭合以扩大或者缩小夹持开口11。

这里，可以理解的是，支架1用于形成夹持开口11，通过变换支架1的形状可以扩大或者缩小夹持开口11；具体地，支架1包括多个支架单元12，相邻的两个支架单元12转动连接，相邻两个支架单元12中的一个支架单元12能够相对相邻两个支架单元12的另一个支架单元12张开，此时，多个支架单元12之间的夹持开口11扩大；相反地，相邻两个支架单元12中的一个支架单元12能够相对相邻两个支架单元12的另一个支架单元12闭合，此时，多个支架单元12之间的夹持开口11缩小。

需要进一步解释的是，多个夹臂2分别设置于多个支架单元12上，即每一支架单元12上设有至少一个夹臂2，这样支架单元12在张开时能够同步带动夹臂2张开，利于夹臂2与大尺寸的工件10配合，进而实现夹臂2夹持大尺寸的工件10。

通过采用上述技术方案，进一步提高了夹持装置100的适用性。

请再次参阅图8至图10，在一个实施例中，动力件3包括多个动力轴31和驱动结构32，多个动力轴31与多个夹臂2一一对应连接，动力轴31与第一个节肢单元21连接，驱动结构32设于支架1上并且用于驱使动力轴31转动；

驱动结构32为驱动环，驱动环上沿着自身周向设有驱动齿，动力轴31上设有与驱动齿啮合的驱动齿轮，驱动环能够带动驱动齿移动以带动驱动齿轮转动；

或者，驱动结构32为多个拉环，拉环与动力轴31一一对应连接，拉环用于拉动动力轴31转动。

通过采用上述技术方案，将动力件3集成于夹持装置100上，提升了夹持装置100的集成度。

第二方面，提供一种自动化加工设备，包括上述的夹持装置100，夹持装置100用于夹持工件10。

这里，可以理解的是，自动化加工设备还可以包括工件10移动装置，工件10移动装置用于将工件10移动至夹持装置100的夹持开口11内；或者，夹持装置100安装于移动装置上，移动装置将夹持装置100移动至工件10处，再将工件10移动至下一工位。

通过采用上述技术方案，在具有上述实施例的夹持装置100的优点的基础上，本实施例的自动化加工设备还具有适用性强的优点。

在一个实施例中，自动化加工设备包括多个夹持装置100，多个夹持装置100同轴设置，多个夹持装置100分别用于夹持工件10在轴向上的不同部分。

这里，可以理解的是，在夹持在轴向上尺寸较大的工件10时，在工件10的两端需要增加稳定性，因此设置多个夹持装置100分别夹持工件10在轴向上的不同部分。

需要进一步解释的是，本实施例的自动化加工设备可以实现在同一设备中多个工位的夹持装置100复用，有利于自动化加工设备的夹持顺送，降低夹持装置100往复运行时间，同时可以降低自动化加工设备因此产品换型准备的时间和成本。

本实施例的自动化加工设备可以根据工件10尺寸和形状，自适应改变夹持装置100中的夹臂2的位置和形状，仿形夹持工件10，并保持工件10在被夹持位置，精准定位。

本发明可以应用于各类自动化设备的工件10夹持和转运环节，对各工站工件10形状和尺寸不同的同一台设备，可以用同一种夹子实现工站间顺送，可以极大地降低设备上下料时间周期。

通过采用上述技术方案，提高了工件10夹持时的稳定性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。