一种人机交互式智能机器人

技术领域

本发明涉及物料智能码垛设备相关领域，具体是涉及一种人机交互式智能机器人。

背景技术

电池壳体在生产时需要经过多个工序，最后再批量收集。随着现代科技的发展，越来越多的智能化自动设备已经投入到电池壳体的加工工序中，但是电池壳体在使用智能设备收集时却仍存在很多困难。我国公告号为CN115535638B的发明专利，其公开了一种电池注塑壳体拆码垛机器人手爪夹具，机器人手爪夹具的固定板顶部设置有连接法兰，壳体抓取装置包括相对设置在固定板底部的连接架，连接架底部转动设置有连接轴，连接轴端部与吸盘固定架连接，吸盘固定架上设置有壳体吸盘；连接轴一端与第一传动组连接，使得吸盘固定架实现180°翻转；垫板抓取装置的固定轴与固定板底部转动连接，固定轴两端通过连接板与垫板吸盘连接。

该机器人手爪夹具仍存在以下问题，首先，在很多电池壳体收集码垛过程中，都会多层向上码垛，且每层的电池壳体数量较多，为了保证垫板能够在相邻两层电池壳体之间起到支撑作用，垫板的上表面表面积一定大于每层电池壳体底部的底面积，因此垫板的整体大小要远大于一个或几个电池壳体的大小，而该机器人手爪夹具使用四个垫板吸盘来吸取垫板时必然无法吸取在垫板的四周，而仅能吸取在垫板的中部，且由于很多垫板本身具有一定的柔性，其在被吸取后，四周必然呈向下弯曲的状态，而码垛好的若干个电池壳体又无周边遮挡限位，在垫板落在若干个电池壳体上时，很容易造成位于外侧电池壳体的移动、倾倒或掉落；其次，该机器人手爪夹具单次吸取多个电池壳体后再将电池壳体码放排列，而由于该过程中需要将若干个电池壳体精确排列呈矩阵状分布，对机器人手爪夹具上相应传感器或监测设备的要求较高，相对耗时也较长，实际使用中不仅机器人手爪夹具的成本相对要增高很多，且码放效率并不高。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种人机交互式智能机器人。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种人机交互式智能机器人，包括用于承接若干个电池壳体的载台、设置于载台旁侧且具有能够旋转一百八十度输出端的机械臂、用于向载台上输送若干个电池壳体的第一输送机构以及用于向载台上输送若干个隔板的第二输送机构，载台的端部设置有能够向上翻转以阻挡第一输送机构处送来的电池壳体的限位翻板，机械臂的输出端上设置有物料夹取组件，所述物料夹取组件包括与机械臂输出端固连的矩形载框、两组上下间隔设置的第一夹紧组件、第二夹紧组件以及两组上下间隔设置的隔板限位组件，两组第一夹紧组件、第二夹紧组件和两组隔板限位组件均设置于矩形载框上，每组第一夹紧组件均包括两个能够沿矩形载框宽度方向同步相向弹性夹紧若干个电池壳体的第一夹板，第二夹紧组件包括两个能够沿矩形载框长度方向同步相向弹性夹紧若干个电池壳体的第二夹板，每组所述隔板限位组件均包括两个对称设置于矩形载框宽度方向两侧的隔板限位机构，每组所述隔板限位机构均包括若干个对称轴接设置于矩形载框两侧的长辊筒、若干个等间距轴接设置于矩形载框中部的短辊筒以及两个对称设置于矩形载框两侧并用于向下压紧隔板的水平压板。

优选的，所述限位翻板呈L型结构且位于载台远离第一输送机构的一侧，限位翻板的其中一端固连有第一横轴，且第一横轴轴接设置于载台的底部，载台的底部还设置有两组对称分布于第一横轴两端的翻转机构，每组所述翻转机构均包括同轴固连于第一横轴对应端的齿轮、滑动设置于载台底部的齿条以及固定设置于载台底部的第一迷你气缸，齿轮和齿条相啮合，所述第一迷你气缸的输出端与齿条相固连。

优选的，所述矩形载框包括两个对称设置于其长度方向两侧的第一侧板和两个对称设置于其宽度方向两侧的第二侧板，每个第一侧板均与其相邻的第二侧板相固连，每个所述第一夹板的两端均穿过两个第二侧板，每个所述第二侧板两端均开设有两个分别对应与对应两个第一夹板的避让通槽，且第二侧板上每个避让通槽处还固定连接有与对应第一夹板滑动配合的第二横轴，所述第二横轴的轴线方向沿矩形载框的宽度方向，每个所述第二侧板上均设置有用于带动每组两个第一夹板相向移动的第一相向移动机构，所述第一相向移动机构包括呈水平状态轴接设置于第二侧板中部的双向丝杆、固定设置于第二侧板上且用于驱动双向丝杆旋转的步进电机、两根上下对称固定设置于第二侧板上的第三横轴以及两个滑动件，每个所述滑动件均包括呈对称状态滑动设置于两个第三横轴中部的第一竖板和两个呈对称状态滑动设置于两个第三横轴两端的第二竖板，所述双向丝杆的中部成型有圆环部，且圆环部的两端成型有两端方向相反的外螺纹，两个第一竖板和两个第二竖板均对称设置于圆环部的两侧，且两个第一竖板分别与双向丝杆的两端螺纹连接，每侧的第一竖板和第二竖板均通过两个第一连接板固定相连，每个第二竖板上还固连有两个分别对应于对应侧两个第一夹板的水平滑筒，每个所述水平滑台均同轴滑设置于对应第三横轴上，且每个水平滑筒远离圆环部的一端还同轴固连有第一限位帽，每个所述水平滑筒上还同轴套设有第一弹簧，第一弹簧的两端分别抵触第一夹板和第一限位帽。

优选的，每个所述第一侧板上均设置有用于带动两个第二夹板相向移动的第二相向移动机构，每个所述第二相向移动机构均包括设置于第一侧板中部的双向丝杆滑台以及两个分别对应两个第二夹板的第二连接板，所述双向丝杆滑台具有两个能够同步靠近的输出端，两个第二连接板的相向端分别固定连接于双向丝杆滑台的两个输出端上，每个第一侧板的两端均固定连接有两个上下间隔设置的第四横轴，第四横轴的轴线方向沿矩形载框的长度方向，每个所述第二夹板的两端分别滑动设置于对应两个第四横轴上，每个所述第二连接板靠近对应第二夹板的一端均固连有两个上下间隔设置的限位横轴，每个所述限位横轴均滑动设置于第二夹板上，每个限位横轴远离第一侧板中部的一端均同轴固连有第二限位帽，每个限位横轴上均套设有第二弹簧，且第二弹簧的两端分别抵触第二夹板和第二限位帽，每组所述第一夹紧组件中两个第一夹板的相向端和两个第二夹板的相向端均固定连接有保护软垫层。

优选的，每个所述长辊筒均包括两端分别与两个第二侧板相固连的第一内横轴以及同轴轴接设置于第一内横轴上的第一滚筒，若干个长辊筒沿矩形载框的宽度方向等间距排列。

优选的，每个所述短辊筒均包括插设于对应第二侧板上的第二内横轴、同轴固连于第二内横轴上的第三限位帽以及同轴轴接设置于第二内横轴上的第二滚筒，第二内横轴插设于第二侧板靠近另一第二侧板一侧侧壁上且穿过第二侧板，第三限位帽连接于第二内横轴突出第二侧板的一端且用于防止第二内横轴脱出第二侧板。

优选的，两组所述隔板限位机构中的水平压板分处两个第二侧板的顶部和底部，每个所述第二侧板的顶部两端和底部两端均固定连接有固定支架，每个所述固定支架上均固连有输出端竖直朝下的第二迷你气缸，八个第二迷你气缸与八个水平压板一一对应，每组隔板限位机构中的两个水平压板位于若干个短辊筒的正上方并分别靠近两侧长辊筒，且每个所述水平压板的顶部与对应第二迷你气缸的输出端相固连。

优选的，两个第二侧板的相背端均固连有第三连接板，每个所述第三连接板上均固连有用于连接机械臂的旋转横轴。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一，本发明中在物料夹取组件中设置有隔板限位组件，通过若干个长辊筒和短辊筒的限位，以及载台或若干个电池壳体的承接，保证隔板能够整体呈平整状态输送至若干个电池壳体的底部或顶部；

其二，本发明中通过第一输送机构先一步对若干个电池壳体进行粗码放，形成单层电池壳体结构，再通过物料夹取组件中第二夹紧组件和两组第一夹紧组件由外而内弹性夹紧若干个电池壳体，来对若干个电池壳体精定位，使其排列成相互紧贴的矩阵结构，更能保证后续垫板的送入不会影响到电池壳体的状态；

其三，本发明中对第一夹紧组件中的第一夹板和第二夹板上分别设置有用于缓冲的第一弹簧和第二弹簧，且两个第二夹板相向端以及每组两个第一夹板的相向端均设置有保护软垫层，双重保护性保证若干个电池壳体既能够被夹紧，又不会承受过大的压力而变形损坏。

附图说明

图1是实施例的侧视图。

图2是实施例的物料夹取组件和隔板的立体结构示意图。

图3是实施例的物料夹取组件和隔板的立体结构分解图。

图4是实施例的物料夹取组件和载台的立体结构分解图。

图5是实施例的载台和限位翻板的立体结构分解图。

图6是图5中A处的局部结构放大图。

图7是实施例的物料夹取组件中矩形载框的立体结构分解图。

图8是图7中其中一个双向丝杆处的局部结构示意图。

图9是实施例的物料夹取组件中长辊筒和短辊筒的立体结构分解图。

图10是图9中B处的局部结构放大图。

图11是实施例的其中一个第一侧板和两个第二侧板的立体结构分解图。

图12是图11中C处的局部结构放大图。

图13是图11中D处的局部结构放大图。

图14是图11中E处的局部结构放大图。

图中标号为：1、电池壳体；2、载台；3、隔板；4、第二输送机构；5、辊轴传送带；6、限位翻板；7、物料夹取组件；8、矩形载框；9、隔板限位组件；10、第一夹板；11、第二夹板；12、第三连接板；13、水平压板；14、第一横轴；15、齿轮；16、齿条；17、第一迷你气缸；18、第一侧板；19、第二侧板；20、避让通槽；21、第二横轴；22、双向丝杆；23、步进电机；24、第三横轴；25、第一竖板；26、第二竖板；27、圆环部；28、第一连接板；29、水平滑筒；30、第一限位帽；31、第一弹簧；32、双向丝杆滑台；33、第二连接板；34、第四横轴；35、限位横轴；36、第二限位帽；37、第二弹簧；38、保护软垫层；39、第一内横轴；40、第一滚筒；41、第二内横轴；42、第三限位帽；43、第二滚筒；44、固定支架；45、第二迷你气缸。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图14所示的一种人机交互式智能机器人，包括用于承接若干个电池壳体1的载台2、设置于载台2旁侧且具有能够旋转一百八十度输出端的机械臂、用于向载台2上输送若干个电池壳体1的第一输送机构以及用于向载台2上输送若干个隔板3的第二输送机构4，载台2的端部设置有能够向上翻转以阻挡第一输送机构处送来的电池壳体1的限位翻板6，机械臂的输出端上设置有物料夹取组件7，所述物料夹取组件7包括与机械臂输出端固连的矩形载框8、两组上下间隔设置的第一夹紧组件、第二夹紧组件以及两组上下间隔设置的隔板限位组件9，两组第一夹紧组件、第二夹紧组件和两组隔板限位组件9均设置于矩形载框8上，每组第一夹紧组件均包括两个能够沿矩形载框8宽度方向同步相向弹性夹紧若干个电池壳体1的第一夹板10，第二夹紧组件包括两个能够沿矩形载框8长度方向同步相向弹性夹紧若干个电池壳体1的第二夹板11，每组所述隔板限位组件9均包括两个对称设置于矩形载框8宽度方向两侧的隔板限位机构，每组所述隔板限位机构均包括若干个对称轴接设置于矩形载框8两侧的长辊筒、若干个等间距轴接设置于矩形载框8中部的短辊筒以及两个对称设置于矩形载框8两侧并用于向下压紧隔板3的水平压板13。

图中未示出机械臂和第一输送机构，每个电池壳体1均呈开口朝上状态设置于第一输送机构上，第一输送机构包括尾端两侧未设置挡板的传送带(图中未示出)以及一个输出端固连有长条横板(图中未示出)的长轴气缸(图中未示出)，传送带将若干个相互贴近的电池壳体1输送至其尾端，随后传送带停止运动，之后长轴气缸的输出端伸出并带动长条横板将若干个电池壳体1推动至贴紧载台2上限位翻板6的状态(即载台2上的限位翻板6向上翻转后，若干个电池壳体1被推向限位翻板6并最终被限位翻板6所阻挡，在若干个电池壳体1被推送至载台2上后，限位翻板6自动翻下载台2以方便后续物料夹取组件7对若干个电池壳体1的夹紧)，如此反复进行数次上述操作后，若干个电池壳体1呈矩阵状态分布在载台2上，但若干个电池壳体1此时并未完全相互贴紧形成近似四方体结构，故仍需两组第一夹紧组件和第二夹紧组件将若干个电池壳体1推动至相互贴紧状态，并随后将隔板3接至载台2上，再连同若干个电池壳体1和隔板3一起摞叠放至载具(图中未示出)上，以方便后续载具输送若干个电池壳体1，在长条横板将若干个电池壳体1推送至载台2上后(此时载台2上的若干个电池壳体1被送至载具上后，若干个电池壳体1为载具上最底层的一层电池壳体1)，机械臂带动物料夹取组件7移动至载台2的正上方，随后机械臂下移两个第一夹紧组件和两个第二夹紧组件，以使得每组两个第一夹板10和两个第二夹板11包围若干个电池壳体1，之后每组两个第一夹板10和两个第二夹板11同步相向靠拢，从而将若干个电池壳体1夹紧至相互紧贴状态，接着第二输送机构4向载台2上送入隔板3，对应隔板限位组件9承接隔板3以保证隔板3顺利进入载台2上，在隔板3完全进入载台2后对应隔板限位组件9上的四个水平压板13将隔板3压紧，随后机械臂带动整个物料夹取组件7、若干个电池壳体1和隔板3离开载台2并送至载具上(到此最底层若干个电池壳体1和隔板3被送至载具上)，如此反复数次进行上述步骤后，机械臂和物料夹取组件7将若干层电池壳体1和隔板3摞叠至载具上，而在放置最上层若干个电池壳体1和隔板3时，隔板3被送至载台2上若干个电池壳体1的正上方，在摞叠其余层若干个电池壳体1和隔板3时，隔板3则被送至载台2上若干个电池壳体1的正下方，且在放置最上层若干个电池壳体1和隔板3时，第二机械臂和物料夹取组件7在将对应若干个电池壳体1和隔板3送至载具上前，会将若干个电池壳体1和隔板3翻转一百八十度，以使得隔板3处于若干个电池壳体1的正下方，且该层电池壳体1的开口端处于朝下倒扣状态，以防止积灰；

所述第二输送机构4呈图1中所示状态，第二输送机构4上设置有两层辊轴传送带5，每层辊轴传送带5上均可向载台2上输送隔板3，且上下两层辊轴传送带5的隔板3恰被送至载台2上若干个电池壳体1的顶部和底部，机械臂通过调整两组隔板限位机构的高度来承接两层辊轴传送带5上送来的隔板3。

为了带动限位翻板6在载台2上翻转，具体设置了如下特征：

所述限位翻板6呈L型结构且位于载台2远离第一输送机构的一侧，限位翻板6的其中一端固连有第一横轴14，且第一横轴14轴接设置于载台2的底部，载台2的底部还设置有两组对称分布于第一横轴14两端的翻转机构，每组所述翻转机构均包括同轴固连于第一横轴14对应端的齿轮15、滑动设置于载台2底部的齿条16以及固定设置于载台2底部的第一迷你气缸17，齿轮15和齿条16相啮合，所述第一迷你气缸17的输出端与齿条16相固连。

载台2上还设置有与两个第一迷你气缸17电连接的控制器(图中未示出)，所述限位翻板6呈图6中所示L型结构，第一迷你气缸17的输出端伸缩后能够带动齿条16在载台2底部往复平移，从而带动齿轮15正反旋转，齿轮15旋转后即可带动第一横轴14旋转，从而带动限位翻板6在载台2底部旋转，限位翻板6向上翻转至极限角度时，限位翻板6的竖直板部分垂直于载台2的上表面，如此实现对若干个电池壳体1的阻挡，两个第一迷你气缸17在控制器的控制下同步启停且伸缩距离始终一致，此为成熟的现有技术，不再赘述。

为了带动每组第一夹紧组件中两个第一夹板10同步相向弹性夹紧若干个电池壳体1，具体设置了如下特征：

所述矩形载框8包括两个对称设置于其长度方向两侧的第一侧板18和两个对称设置于其宽度方向两侧的第二侧板19，每个第一侧板18均与其相邻的第二侧板19相固连，每个所述第一夹板10的两端均穿过两个第二侧板19，每个所述第二侧板19两端均开设有两个分别对应与对应两个第一夹板10的避让通槽20，且第二侧板19上每个避让通槽20处还固定连接有与对应第一夹板10滑动配合的第二横轴21，所述第二横轴21的轴线方向沿矩形载框8的宽度方向，每个所述第二侧板19上均设置有用于带动每组两个第一夹板10相向移动的第一相向移动机构，所述第一相向移动机构包括呈水平状态轴接设置于第二侧板19中部的双向丝杆22、固定设置于第二侧板19上且用于驱动双向丝杆22旋转的步进电机23、两根上下对称固定设置于第二侧板19上的第三横轴24以及两个滑动件，每个所述滑动件均包括呈对称状态滑动设置于两个第三横轴24中部的第一竖板25和两个呈对称状态滑动设置于两个第三横轴24两端的第二竖板26，所述双向丝杆22的中部成型有圆环部27，且圆环部27的两端成型有两端方向相反的外螺纹，两个第一竖板25和两个第二竖板26均对称设置于圆环部27的两侧，且两个第一竖板25分别与双向丝杆22的两端螺纹连接，每侧的第一竖板25和第二竖板26均通过两个第一连接板28固定相连，每个第二竖板26上还固连有两个分别对应于对应侧两个第一夹板10的水平滑筒29，每个所述水平滑台均同轴滑设置于对应第三横轴24上，且每个水平滑筒29远离圆环部27的一端还同轴固连有第一限位帽30，每个所述水平滑筒29上还同轴套设有第一弹簧31，第一弹簧31的两端分别抵触第一夹板10和第一限位帽30。

所述步进电机23与控制器电连接，步进电机23的输出端旋转后能够带动双向丝杆22旋转，从而带动两个第一竖板25在两个第三横轴24上同步相互靠近或相互远离，由于每侧第一竖板25和第二竖板26通过两个第一连接板28固定相连，故两个第一竖板25相互靠近或相互远离后能够带动两个第二竖板26相互靠近或相互远离，而每个所述第二竖板26两端水平滑台、第一弹簧31和第一限位帽30配合后将对应两个第一夹板10朝着第二侧板19的中部弹性抵紧在第二竖板26上，进而当两个第二竖板26相互靠近时，第二竖板26起初通过两个第一弹簧31的弹力作用带动两个第一夹板10靠近若干个电池壳体1，当两个第一夹板10抵触并带动若干个电池壳体1靠近至一定程度后，第一夹板10受一定反作用力使得第一弹簧31相应压缩，如此在两个第二竖板26相互靠近至一定程度后，两个第一弹簧31压缩一定程度，并带给两个第一夹板10一定大小的相向夹紧力，从而使得若干个电池壳体1相互移动至相互紧贴状态，第一弹簧31的弹力作用能够有效防止两个第一夹板10的相互夹紧力过大而损坏电池壳体1，两个第二竖板26相互远离时，在第一弹簧31恢复至一定长度后，第一夹板10硬抵触第二竖板26，从而两个第二竖板26带动两个第一夹板10相互远离。

为了带动第二夹紧组件中两个第二夹板11同步相向弹性夹紧若干个电池壳体1，具体设置了如下特征：

每个所述第一侧板18上均设置有用于带动两个第二夹板11相向移动的第二相向移动机构，每个所述第二相向移动机构均包括设置于第一侧板18中部的双向丝杆滑台32以及两个分别对应两个第二夹板11的第二连接板33，所述双向丝杆滑台32具有两个能够同步靠近的输出端，两个第二连接板33的相向端分别固定连接于双向丝杆滑台32的两个输出端上，每个第一侧板18的两端均固定连接有两个上下间隔设置的第四横轴34，第四横轴34的轴线方向沿矩形载框8的长度方向，每个所述第二夹板11的两端分别滑动设置于对应两个第四横轴34上，每个所述第二连接板33靠近对应第二夹板11的一端均固连有两个上下间隔设置的限位横轴35，每个所述限位横轴35均滑动设置于第二夹板11上，每个限位横轴35远离第一侧板18中部的一端均同轴固连有第二限位帽36，每个限位横轴35上均套设有第二弹簧37，且第二弹簧37的两端分别抵触第二夹板11和第二限位帽36，每组所述第一夹紧组件中两个第一夹板10的相向端和两个第二夹板11的相向端均固定连接有保护软垫层38。

保护软垫层38用于在第一夹板10和第二夹板11夹紧电池壳体1时保护电池壳体1，且保护软垫层38用于抵触电池壳体1的一侧均嵌设有与控制器电连接的薄膜压力传感器(图中未示出)，所述双向丝杆滑台32中的丝杆结构与第一相向移动机构中双向丝杆22的结构一致，其上的两个输出端即为两个对称螺纹连接在其丝杆两端的滑台，与第一相向移动机构的作用原理一致，双向丝杆滑台32的两个滑台同步相向靠近后，在两个限位横轴35、两个第二弹簧37和两个第二限位帽36的作用下，两个第二连接板33能够带动两个第二夹板11相向弹性夹紧若干个电池壳体1，双向丝杆滑台32亦与控制器电连接，在每组两个第一夹板10和两个第二夹板11同步夹紧若干个电池壳体1后，薄膜压力传感器检测到一定大小的压力而发送信号给控制器，控制器进而控制步进电机23和双向丝杆滑台32停止工作，从而保持每组两个第一夹板10和两个第二夹板11对若干个电池壳体1的夹紧状态。

为了将隔板3承接至载台2上，具体设置了如下特征：

每个所述长辊筒均包括两端分别与两个第二侧板19相固连的第一内横轴39以及同轴轴接设置于第一内横轴39上的第一滚筒40，若干个长辊筒沿矩形载框8的宽度方向等间距排列。

第一侧板18的上下表面位于上下两组隔板限位组件9中第一滚筒40之间，从而保证隔板3能够移动至若干个第一滚筒40顶部，隔板3为具有一定柔性的金属板，设置若干个第一滚筒40用于承接隔板3，保证隔板3能够稳定送至载台2上。

为了保证隔板3平稳滑动至载台2另一端，具体设置了如下特征：

每个所述短辊筒均包括插设于对应第二侧板19上的第二内横轴41、同轴固连于第二内横轴41上的第三限位帽42以及同轴轴接设置于第二内横轴41上的第二滚筒43，第二内横轴41插设于第二侧板19靠近另一第二侧板19一侧侧壁上且穿过第二侧板19，第三限位帽42连接于第二内横轴41突出第二侧板19的一端且用于防止第二内横轴41脱出第二侧板19。

隔板3上下表面的表面积略大于若干个电池壳体1被夹紧之后的上下表面总面积，从而保证若干个电池壳体1能够被承接，也能够更加方便的摞叠和拆分若干个电池壳体1，而由于隔板3的材质具有一定的柔性，设置若干个第二滚筒43能够有效承接隔板3超出载台2的部分，由于是在隔板3被送入若干个电池壳体1顶部时，若干个第二滚筒43能够有效保证隔板3呈平整状态向着载台2上移动，也能够保证后续若干个水平压板13能够压紧隔板3。

为了使得水平压板13能够下压压紧隔板3，具体设置了如下特征：

两组所述隔板限位机构中的水平压板13分处两个第二侧板19的顶部和底部，每个所述第二侧板19的顶部两端和底部两端均固定连接有固定支架44，每个所述固定支架44上均固连有输出端竖直朝下的第二迷你气缸45，八个第二迷你气缸45与八个水平压板13一一对应，每组隔板限位机构中的两个水平压板13位于若干个短辊筒的正上方并分别靠近两侧长辊筒，且每个所述水平压板13的顶部与对应第二迷你气缸45的输出端相固连。

机械臂的输出端上还固连有用于监测隔板3运动状态和若干个电池壳体1位置的工业摄像头(图中未示出)，第二迷你气缸45和工业摄像头均与控制器电连接，在工业摄像头监测到隔板3运动至载台2上指定位置后，工业摄像头发送信号给控制器，控制器再发送信号给对应四个第二迷你气缸45(在隔板3运动至载台2上若干个电池壳体1底部时，控制器发送信号给下方四个第二迷你气缸45，而在隔板3运动至若干个电池壳体1顶部时，控制器则发送信号给上方四个第二迷你气缸45)，四个第二迷你气缸45的输出端伸出并带动四个水平压板13下降，从而将隔板3的对应位置压紧在对应若干个短辊筒上，以防止后续机械臂带动物料夹取组件7翻转时隔板3移动。

为了连接矩形载框8和机械臂，具体设置了如下特征：

两个第二侧板19的相背端均固连有第三连接板12，每个所述第三连接板12上均固连有用于连接机械臂的旋转横轴。

图中未指出旋转横轴，机械臂的输出端能够间歇性旋转一百八十度，两个旋转横轴与机械臂的旋转输出端相连。

工作原理：图中未示出机械臂和第一输送机构，每个电池壳体1均呈开口朝上状态设置于第一输送机构上，第一输送机构包括尾端两侧未设置挡板的传送带(图中未示出)以及一个输出端固连有长条横板(图中未示出)的长轴气缸(图中未示出)，传送带将若干个相互贴近的电池壳体1输送至其尾端，随后传送带停止运动，之后长轴气缸的输出端伸出并带动长条横板将若干个电池壳体1推动至贴紧载台2上限位翻板6的状态(即载台2上的限位翻板6向上翻转后，若干个电池壳体1被推向限位翻板6并最终被限位翻板6所阻挡)，如此反复进行数次上述操作后，若干个电池壳体1呈矩阵状态分布在载台2上，但若干个电池壳体1此时并未完全相互贴紧形成近似四方体结构，故仍需两组第一夹紧组件和第二夹紧组件将若干个电池壳体1推动至相互贴紧状态，并随后将隔板3接至载台2上，再连同若干个电池壳体1和隔板3一起摞叠放至载具(图中未示出)上，以方便后续载具输送若干个电池壳体1，在长条横板将若干个电池壳体1推送至载台2上后(此时载台2上的若干个电池壳体1被送至载具上后，若干个电池壳体1为载具上最底层的一层电池壳体1)，机械臂带动物料夹取组件7移动至载台2的正上方，随后机械臂下移两个第一夹紧组件和两个第二夹紧组件，以使得每组两个第一夹板10和两个第二夹板11包围若干个电池壳体1，之后每组两个第一夹板10和两个第二夹板11同步相向靠拢，从而将若干个电池壳体1夹紧至相互紧贴状态，接着第二输送机构4向载台2上送入隔板3，对应隔板限位组件9承接隔板3以保证隔板3顺利进入载台2上，在隔板3完全进入载台2后对应隔板限位组件9上的四个水平压板13将隔板3压紧，随后机械臂带动整个物料夹取组件7、若干个电池壳体1和隔板3离开载台2并送至载具上(到此最底层若干个电池壳体1和隔板3被送至载具上)，如此反复数次进行上述步骤后，机械臂和物料夹取组件7将若干层电池壳体1和隔板3摞叠至载具上，而在放置最上层若干个电池壳体1和隔板3时，隔板3被送至载台2上若干个电池壳体1的正上方，在摞叠其余层若干个电池壳体1和隔板3时，隔板3则被送至载台2上若干个电池壳体1的正下方，且在放置最上层若干个电池壳体1和隔板3时，第二机械臂和物料夹取组件7在将对应若干个电池壳体1和隔板3送至载具上前，会将若干个电池壳体1和隔板3翻转一百八十度，以使得隔板3处于若干个电池壳体1的正下方，且该层电池壳体1的开口端处于朝下倒扣状态，以防止积灰。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。