一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构

技术领域

本发明涉及一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构，属于边坡工程的技术领域。

背景技术

加筋土挡土墙(reinforced earth retaining wall)指的是由填土、拉带和镶面砌块组成的加筋土承受土体侧压力的挡土墙。加筋土挡土墙通过在土中加入拉筋，利用拉筋与土之间的摩擦作用，起到改善土体的变形条件和提高土体的工程特性的效果，从而达到稳定土体的目的。

目前，加筋土挡墙面层采用较多的是现浇式混凝土模块或预制式模块，其中，预制式模块一般由素混凝土预制块配合预埋的钢筋和预留的钢筋孔组成，其在工厂加工而成运至工程现场进行拼装从而形成挡墙面层的整体。在墙背填土回填后，填土会对墙体产生土压力作用，使加筋土挡墙一侧受拉，一侧受压(与土体接触部分受拉，凌空侧受压)。由于此类预制式模块在拼装过程中，钢筋仅是通过插入钢筋孔中来完成对相邻预制式模块的连接，存在有连接不够紧密的问题。导致此类挡墙在土压力作用容易出现开裂的现象，形成大大小小深浅不一的裂缝，裂缝的存在会使加筋土挡墙承载力产生影响或产生漏水问题，影响加筋土边坡安全性及稳定性。

发明内容

为了解决现有技术所存在的上述问题，本发明提供了一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构。

本发明的技术方案如下：

第一方面，本发明提供一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构，包括加筋土挡墙基础，所述加筋土挡墙基础上堆叠有若干个挡墙模块，每个挡墙模块均呈方形结构设置，每个挡墙模块的底面上均开设有插筋孔，每个挡墙模块的顶面上均设有位置与插筋孔呈相适应设置的第一连接钢筋，每个挡墙模块均通过对应第一连接钢筋插入位于其上方的挡墙模块上的插筋孔内以与位于其上方的挡墙模块连接在一起，每个第一连接钢筋插入对应插筋孔内时与与其对应的插筋孔之间均留有第一间隙，每个第一间隙内均填充有改性环氧类胶粘剂。

进一步的，所述加筋土挡墙基础的顶面上设有位置与插筋孔呈相适应设置的第二连接钢筋，加筋土挡墙基础通过第二连接钢筋插入处于最下方的挡墙模块上的插筋孔内以与处于最下方的挡墙模块连接在一起，第二连接钢筋插入对应插筋孔内时与与其对应的插筋孔之间留有第二间隙，第二间隙内填充有改性环氧类胶粘剂。

进一步的，所述每个挡墙模块的顶面上均开设有第一凹槽，每个挡墙模块的底面上设有凸榫，每个挡墙模块上的凸榫均插入位于其下方的挡墙模块上的第一凹槽内。

进一步的，所述加筋土挡墙基础的顶面上开设有第二凹槽，处于最下方的挡墙模块上的凸榫插入第二凹槽内。

进一步的，所述第一凹槽和第二凹槽的宽度均大于凸榫的宽度，第一间隙的宽度设置满足凸榫在第一凹槽内移动时，第一连接钢筋能够在第一间隙内进行相适应移动，第二间隙的宽度设置满足凸榫在第二凹槽内移动时，第二连接钢筋能够在第二间隙内进行相适应移动。

进一步的，若干个所述挡墙模块中至少有一个挡墙模块贴近土层的侧壁上预埋有呈朝向土层方向延伸设置的格栅网。

进一步的，每个所述挡墙模块贴近土层侧的侧壁上均还设有挡水板，挡水板包括吸水层和隔水层，吸水层呈贴近土层侧设置，隔水层呈贴近挡墙模块侧设置，隔水层贴近挡水板侧的侧壁上开设有多条呈横纵交错设置的排水槽，排水槽呈截面为上宽下窄的梯形结构设置。

进一步的，所述挡水板上开设有第一连接孔，挡墙模块上开设有第二连接孔，挡水板上通过接入有依次穿过第一连接孔和第二连接孔的连接件以此与对应挡水板连接在一起；连接件包括连接壳体和设于连接壳体顶部的盖板，连接壳体的长度满足其能够同时穿入第一连接孔和第二连接孔内；连接壳体内部设有呈竖直设置的转轴，转轴的顶部转动连接于盖板上，转轴的底部设有第一锥齿轮，第一锥齿轮的两侧均设有与其啮合设置的第二锥齿轮，两侧第二锥齿轮远离第一锥齿轮侧的端部上均接有丝杆的其中一端，两侧丝杆的另一端均转动连接于连接壳体的对应侧内侧壁上，两侧丝杆上均设有丝杆螺母，两侧丝杆螺母远离第一锥齿轮侧的侧壁上均固接有滑动板，两侧滑动板均滑动连接于对应侧丝杆上，两侧滑动板远离第一锥齿轮侧的板壁上均设有呈水平设置的铆钉，两侧铆钉的位置设置均处于位于第二连接孔位置的连接壳体部分内，连接壳体的两侧侧壁上均开设有供对应侧铆钉穿过的连通孔。

进一步的，所述盖板的形状大于第一连接孔的形状，盖板的顶面上呈嵌入式设置有用于与外界电钻机钻头进行连接的连接块，连接块转动连接于盖板上，连接块的底部与转轴的顶部连接在一起。

第二方面，本发明提供一种加筋土挡墙的施工方法，包括以下步骤：

第一步：在工厂进行前述一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构中的挡墙模块的生产；在进行挡墙模块的生产时，在挡墙模块顶部预留第一连接钢筋和第一凹槽，在挡墙模块底部预留插筋孔和凸榫，并根据土层结构在相应数量的挡墙模块贴近土层的侧壁上预埋入格栅网，而后再进行混凝土的浇筑；

第二步：在现场进行前述一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构中的加筋土挡墙基础的施工；在进行加筋土挡墙基础的施工时，在加筋土挡墙基础顶部相应位置预留第二连接钢筋和第二凹槽，而后再进行混凝土的浇筑；

第三步：根据土层坡度安装首块挡墙模块；在第二连接钢筋上涂抹改性环氧类胶粘剂，而后采用插筋工艺，将首块挡墙模块的插筋孔对准第二连接钢筋，将第二连接钢筋插入插筋孔内，之后根据土层坡度移动首块挡墙模块在加筋土挡墙基础上的位置直至相适应位置；

第四步：根据土层结构以及坡度进行其余挡墙模块的安装；在安装完毕的首块挡墙模块上继续安装其余挡墙模块，根据土层结构，先选择出相适应的埋入有格栅网的挡墙模块或未埋入有格栅网的挡墙模块，而后在首块挡墙模块的第一连接钢筋上涂抹改性环氧类胶粘剂，而后采用插筋工艺，将选择出的挡墙模块的插筋孔对准首块挡墙模块的第一连接钢筋，将第一连接钢筋插入插筋孔内，而后根据土层的坡度，移动选择出的挡墙模块在首块挡墙模块上的位置直至相适应位置；不断重复此步骤，将其余挡墙模块均安装至前一挡墙模块上。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明通过在第一间隙内填充有改性环氧类胶粘剂，改性环氧类胶粘剂在相邻挡墙模块通过第一连接钢筋和插筋孔进行连接时能够起到进一步加强第一连接钢筋和插筋孔连接的作用，从而通过配合第一连接钢筋和插筋孔的连接使得相邻挡墙模块能够更好的形成一个整体，令第一连接钢筋可以更好的承受受拉侧产生的拉应力，从而可以有效的阻止挡墙模块发生开裂现象，具有保障加筋土边坡安全性及稳定性的优点。

2、本发明通过在第二间隙内填充有改性环氧类胶粘剂，其可以在第二连接钢筋与插筋孔进行连接时起到进一步加强第二连接钢筋与插筋孔连接的作用，从而可以令加筋土挡墙基础与首块挡墙模块更好的形成一个整体，令第二连接钢筋可以更好的承受受拉侧产生的拉应力，从而可以有效的阻止挡墙模块发生开裂现象，具有保障加筋土边坡安全性及稳定性的优点。

3、本发明通过将第一凹槽和第二凹槽的宽度设置为均大于凸榫的宽度，通过将第一间隙的宽度设置满足凸榫在第一凹槽内移动时，第一连接钢筋能够在第一间隙内进行相适应移动，第二间隙的宽度设置满足凸榫在第二凹槽内移动时，第二连接钢筋能够在第二间隙内进行相适应移动，以使的挡墙模块在进行安装时，不仅能够适应竖直的土层结构，还能够适应存在有坡度的土层结构，具有适应性好的优点。

4、本发明通过在每个挡墙模块贴近土层侧的侧壁上设置挡水板，挡水板中排水槽的设置能够很好的将土层传递的水分向下排出，以可以很好的避免土层传递的水分入侵挡墙模块，从而可以很好的确保挡墙模块的结构稳定性。

5、本发明通过设置连接件将挡水板与挡墙模块进行连接，在需要进行连接时，通过转动转轴，令第一锥齿轮带动两侧第二锥齿轮进行转动，从而令两侧丝杆转动，以令两侧丝杆螺母对滑动板进行推动，从而令两侧铆钉自对应连通口向外穿入并打入挡墙模块内，以完成挡水板的安装，在需要对挡水板进行拆卸时，通过反向转动转轴即可令两侧铆钉从挡墙模块上拔出，以便于在施工完成后对挡水板的拆卸，从而可以对挡水板进行重复利用。

6、本发明通过提出一种加筋土挡墙的施工方法，能够适应多种土层结构和土层坡度，且施工出的加筋土挡墙具有结构温度、不易出现开裂的优点，能够很好的保证加筋土边坡的安全性及稳定性。

附图说明

图1为实施例一中挡墙模块的结构示意图；

图2为实施例一中预埋有格栅网的挡墙模块的结构示意图；

图3为实施例一中挡墙模块的连接示意图；

图4为实施例一的结构示意图；

图5为实施例二中挡墙模块的连接示意图；

图6为实施例二的结构示意图；

图7为实施例三中挡水板的侧视图；

图8为实施例三中隔水层的正视图；

图9为实施例三中挡墙模块的侧视图；

图10为实施例三中连接件的外部结构示意图；

图11为实施例三中连接件的内部结构示意图；

图12为实施例三中连接件的第一俯视图；

图13为实施例三中连接件的第二俯视图；

图14为实施例三的第一结构示意图；

图15为实施例三的第二结构示意图。

图中附图标记表示为：

1、加筋土挡墙基础；2、挡墙模块；3、插筋孔；4、第一连接钢筋；5、第一间隙；6、改性环氧类胶粘剂；7、第二连接钢筋；8、第二间隙；9、第一凹槽；10、凸榫；11、第二凹槽；12、土层；13、格栅网；14、挡水板；141、吸水层；142、隔水层；15、排水槽；16、第一连接孔；17、第二连接孔；18、连接壳体；19、盖板；20、转轴；21、第一锥齿轮；22、第二锥齿轮；23、丝杆；24、丝杆螺母；25、滑动板；26、铆钉；27、连通孔；28、连接块；m、主格栅；n、排水管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来对本发明进行详细的说明。

实施例一：

请参照图1～4，本实施例提供一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构，包括加筋土挡墙基础1，加筋土挡墙基础1上呈竖向排布依次堆叠有若干个挡墙模块2，具体数量可根据实际需求进行确定。每个挡墙模块2均呈方形结构设置，且大小相同。每个挡墙模块2的底面上均开设有插筋孔3，每个挡墙模块2的顶面上均设有位置与插筋孔3呈相适应设置的第一连接钢筋4，每个挡墙模块2均通过对应第一连接钢筋4插入位于其上方的挡墙模块2上的插筋孔3内以与位于其上方的挡墙模块2连接在一起，每个第一连接钢筋4插入对应插筋孔3内时与与其对应的插筋孔3之间均留有第一间隙5，每个第一间隙5内均填充有改性环氧类胶粘剂6。

加筋土挡墙基础1的顶面上设有位置与插筋孔3呈相适应设置的第二连接钢筋7，加筋土挡墙基础1通过第二连接钢筋7插入处于最下方的挡墙模块2上的插筋孔3内以与处于最下方的挡墙模块2连接在一起，第二连接钢筋7插入对应插筋孔3内时与与其对应的插筋孔3之间留有第二间隙8，第二间隙8内填充有改性环氧类胶粘剂6。

每个挡墙模块2的顶面上均开设有第一凹槽9，每个挡墙模块2的底面上设有凸榫10，每个挡墙模块2上的凸榫10均插入位于其下方的挡墙模块2上的第一凹槽9内，加筋土挡墙基础1的顶面上开设有第二凹槽11，处于最下方的挡墙模块2上的凸榫10插入第二凹槽11内，第一凹槽9、凸榫10和第二凹槽11的设置满足在相邻挡墙模块2通过第一连接钢筋4和插筋孔3进行连接、加筋土挡墙基础1与挡墙模块2通过第二连接钢筋7和插筋孔3进行连接时，对应凸榫10能够插入对应的第一凹槽9或第二凹槽11内。

若干个挡墙模块2中至少有一个挡墙模块2贴近土层12的侧壁上预埋有呈朝向土层12方向延伸设置的格栅网13，预埋有格栅网13的挡墙模块2的具体数量需根据实际土层12结构进行确定，即实际土层12结构中含有多少层主格栅m，则就需要多少个预埋有格栅网13的挡墙模块2。

本实施例的施工方法为：

第一步，在工厂进行挡墙模块2的生产；在进行挡墙模块2的生产时，在挡墙模块2顶部预留第一连接钢筋4和第一凹槽9，在挡墙模块2底部预留插筋孔3和凸榫10，并根据土层12结构在相应数量的挡墙模块2贴近土层12的侧壁上预埋入格栅网13，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后即形成所需挡墙模块2。

第二步：在现场进行加筋土挡墙基础1的施工；在进行加筋土挡墙基础1的施工时，在加筋土挡墙基础1顶部相应位置预留第二连接钢筋7和第二凹槽11，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后即形成所需加筋土挡墙基础1。

第三步：安装首块挡墙模块2；在第二连接钢筋7上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将首块挡墙模块2的插筋孔3对准第二连接钢筋7，将第二连接钢筋7插入插筋孔3内，待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可。

第四步：根据土层12结构进行其余挡墙模块2的安装；在安装完毕的首块挡墙模块2上继续安装其余挡墙模块2，根据土层12结构，即土层12结构中主格栅m的位置，先选择出相适应的埋入有格栅网13的挡墙模块2或未埋入有格栅网13的挡墙模块2，而后在首块挡墙模块2的第一连接钢筋4上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将选择出的挡墙模块2的插筋孔3对准首块挡墙模块2的第一连接钢筋4，将第一连接钢筋4插入插筋孔3内，待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可；之后不断重复此步骤，将其余挡墙模块2均安装至前一挡墙模块2上，直至形成合适高度的加筋土挡墙。需要注意的是，若安装的是埋入有格栅网13的挡墙模块2时，还需将格栅网13与对应主格栅m进行扎绑

本实施例中，使用的第一连接钢筋4和第二连接钢筋7应具有以下参数特性：

抗控强度≥30MPa，受拉弹性模量≥3.5×103MPa，伸长率≥1.3％，抗弯强度≥45MPa，抗压强度≥65MPa，拉伸抗剪强度标准值≥15MPa。

使用改性环氧类胶粘剂6与挡墙模块2进行粘接后，具有以下参数特性：

粘结抗拉强度≥16MPa，与混凝土正拉粘结强度≥2.5MPa。

以此可以很好的确保形成的加筋土挡墙的整体性，令形成的加筋土挡墙能够很好的承受受拉侧产生的拉应力，不易出现开裂现象，从而可以很好的保证保障加筋土边坡安全性及稳定性。

由于土层12结构可能存在有一定的坡度，为适应存在有坡度的土层12结构，在实施例一的基础上，提出实施例二。

实施例二：

请参照图5和图6，本实施例提供一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构，包括实施例一中提供的模块结构。进一步的，第一凹槽9和第二凹槽11的宽度均大于凸榫10的宽度，第一间隙5的宽度设置满足凸榫10在第一凹槽9内移动时，第一连接钢筋4能够在第一间隙5内进行相适应移动，第二间隙8的宽度设置满足凸榫10在第二凹槽11内移动时，第二连接钢筋7能够在第二间隙8内进行相适应移动。通过前述设置，使得挡墙模块2能够在位于其下方的挡墙模块2上进行一定范围的移动以及首块挡墙模块2能够在加筋土挡墙基础1上进行移动，从而可以令最后形成的加筋土挡墙能够具备有一定的斜度，从而可以适应具有坡度的土层12结构。

本实施例的施工方法为：

第一步，在工厂进行挡墙模块2的生产；在进行挡墙模块2的生产时，在挡墙模块2顶部预留第一连接钢筋4和第一凹槽9，在挡墙模块2底部预留插筋孔3和凸榫10，并根据土层12结构在相应数量的挡墙模块2贴近土层12的侧壁上预埋入格栅网13，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后即形成所需挡墙模块2。

第二步：在现场进行加筋土挡墙基础1的施工；在进行加筋土挡墙基础1的施工时，在加筋土挡墙基础1顶部相应位置预留第二连接钢筋7和第二凹槽11，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后即形成所需加筋土挡墙基础1。

第三步：安装首块挡墙模块2；在第二连接钢筋7上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将首块挡墙模块2的插筋孔3对准第二连接钢筋7，将第二连接钢筋7插入插筋孔3内，之后根据土层12坡度移动首块挡墙模块2在加筋土挡墙基础1上的位置直至相适应位置，具体位置需根据实际情况进行确定，之后待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可。

第四步：根据土层12结构进行其余挡墙模块2的安装；在安装完毕的首块挡墙模块2上继续安装其余挡墙模块2，根据土层12结构，即土层12结构中主格栅m的位置，先选择出相适应的埋入有格栅网13的挡墙模块2或未埋入有格栅网13的挡墙模块2，而后在首块挡墙模块2的第一连接钢筋4上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将选择出的挡墙模块2的插筋孔3对准首块挡墙模块2的第一连接钢筋4，将第一连接钢筋4插入插筋孔3内，之后根据土层12坡度移动首块挡墙模块2在加筋土挡墙基础1上的位置直至相适应位置，具体位置需根据实际情况进行确定，之后待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可；之后不断重复此步骤，将其余挡墙模块2均安装至前一挡墙模块2上，直至形成合适高度的加筋土挡墙。需要注意的是，若安装的是埋入有格栅网13的挡墙模块2时，还需将格栅网13与对应主格栅m进行扎绑。

由于土层12中会含有水分，在加筋土挡墙对土层12起到阻挡作用时，土层12中含有的水分会不断传递至挡墙模块2中，时间久了容易对挡墙模块2内部结构造成一定的影响，从而会对加筋土挡墙的结构稳定造成影响。因此，在实施例二的基础上，提出实施例三。

实施例三：

请参照图7～15，本实施例提供一种用于加筋土挡墙上的预制化面层模块结构，包括实施例二中提供的模块结构。进一步的，每个挡墙模块2贴近土层12侧的侧壁上均还设有挡水板14，挡水板14包括吸水层141和隔水层142，本实施例中，吸水层141采用现有技术中常见的合成橡胶材料制成，如乙丙橡胶等，隔水层142采用现有技术中常见的土工合成材料支撑，如土工板等。吸水层141胶合于隔水层142上，吸水层141呈贴近土层12侧设置，隔水层142呈贴近挡墙模块2侧设置，隔水层142贴近挡水板14侧的侧壁上开设有多条呈横纵交错设置的排水槽15，排水槽15的具体数量可根据实际情况进行选择设置，排水槽15呈截面为上宽下窄的梯形结构设置。

通过挡水板14的设置，在土层12中的水分传递至挡墙模块2之前，会先经过挡水板14，挡水板14中的吸水层141对土层12中传递的水进行吸收，而后传递至隔水层142上，隔水层142中排水槽15的设置能够很好的将吸水层141传递的水分向下排出，以可以很好的避免土层12传递的水分入侵挡墙模块2，从而可以很好的确保挡墙模块2的结构稳定性。由于向下排的水分最终会落在加筋土挡墙基础1上，为避免水分在加筋土挡墙基础1上进行堆积，本实施例中，加筋土挡墙基础1中可以通过预埋合适的排水管n，来排出最后落至加筋土挡墙基础1上的水。

为便于对挡水板14的拆装工作，挡水板14上还开设有第一连接孔16，本实施例中，第一连接孔16的数量为4个，分布于挡水板14的四个角位置处，挡墙模块2上开设有与第一连接孔16数量和位置相适应的第二连接孔17，挡水板14上通过接入有依次穿过第一连接孔16和第二连接孔17的连接件以此与对应挡水板14连接在一起；连接件的数量为4个，1个连接件对应1个第一连接孔16。为方便加工，本实施例中，第一连接孔16和第二连接孔17均为矩形方孔。

连接件包括连接壳体18和设于连接壳体18顶部的盖板19，连接壳体18的长度满足其能够同时穿入第一连接孔16和第二连接孔17内，盖板19的形状呈大于第一连接孔16的形状设置，且盖板19的设置满足在连接壳体18完全穿入第一连接孔16和第二连接孔17内时，盖板19的板壁与挡水板14的板壁呈贴紧设置，以为后续连接起到限位作用；连接壳体18内部设有呈竖直设置的转轴20，转轴20的顶部转动连接于盖板19上，转轴20的底部设有第一锥齿轮21，第一锥齿轮21的两侧均设有与其啮合设置的第二锥齿轮22，两侧第二锥齿轮22远离第一锥齿轮21侧的端部上均接有丝杆23的其中一端，两侧丝杆23的另一端均转动连接于连接壳体18的对应侧内侧壁上，两侧丝杆23上均设有丝杆螺母24，两侧丝杆23和丝杆螺母24的设置满足两侧第二锥齿轮22在第一锥齿轮21的带动下进行转动时，两侧丝杆螺母24在对应侧丝杆23上移动的方向为相反方向；两侧丝杆螺母24远离第一锥齿轮21侧的侧壁上均固接有滑动板25，两侧滑动板25均滑动连接于对应侧丝杆23上，两侧滑动板25远离第一锥齿轮21侧的板壁上均设有呈水平设置的铆钉26，两侧铆钉26的位置设置均处于位于第二连接孔17位置的连接壳体18部分内，连接壳体18的两侧侧壁上均开设有供对应侧铆钉26穿过的连通孔27，铆钉26和连通孔27的具体数量可根据实际情况进行确定，但需满足一个连通孔27对应一个铆钉26。盖板19的顶面上呈嵌入式设置有用于与外界电钻机钻头进行连接的连接块28，连接块28转动连接于盖板19上，连接块28的底部与转轴20的顶部连接在一起。

通过前述设置，在需要将挡水板14连接至挡墙模块2上时，通过将连接壳体18穿入第一连接孔16和第二连接孔17内，之后可通过使用外界电钻机的钻头接入连接块28上，通过启动外界电钻机带动连接块28进行转动，以可以带动转轴20进行转动，从而来带动第一锥齿轮21进行转动，第一锥齿轮21转动能够带动两侧第二锥齿轮22进行转动，从而令两侧丝杆23转动，以令两侧丝杆螺母24在对应侧丝杆23上进行运动以对对应侧滑动板25进行推动，将对应侧滑动板25向远离第一锥齿轮21方向进行推动，从而令两侧铆钉26能够自对应连通口向外穿入并打入挡墙模块2内，以完成挡水板14的安装。而在需要对挡水板14进行拆卸时，通过反向转动转轴20即可令两侧铆钉26在对应侧丝杆23的带动下从挡墙模块2上拔出，之后将连接件从第一连接孔16和第二连接孔17中取出，即可完成将挡水板14从挡墙模块2上拆下的工作，以可以实现对挡水板14进行重复利用。

本实施例的施工方法为：

第一步，在工厂进行挡墙模块2的生产；在进行挡墙模块2的生产时，在挡墙模块2顶部预留第一连接钢筋4和第一凹槽9，在挡墙模块2底部预留插筋孔3和凸榫10，在挡墙模块2贴近土层12的侧壁上预留第二安装孔，并根据土层12结构在相应数量的挡墙模块2贴近土层12的侧壁上预埋入格栅网13，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后使用连接件将挡水板14安装至挡墙模块2上，令隔水层142与挡墙模块2的侧壁进行贴紧，即形成所需挡墙模块2。

第二步：在现场进行加筋土挡墙基础1的施工；在进行加筋土挡墙基础1的施工时，在加筋土挡墙基础1顶部相应位置预留第二连接钢筋7和第二凹槽11，并在适当位置预埋入排水管n，而后再进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后即形成所需加筋土挡墙基础1。

第三步：安装首块挡墙模块2；在第二连接钢筋7上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将首块挡墙模块2的插筋孔3对准第二连接钢筋7，将第二连接钢筋7插入插筋孔3内，之后根据土层12坡度移动首块挡墙模块2在加筋土挡墙基础1上的位置直至相适应位置，具体位置需根据实际情况进行确定，之后待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可。

第四步：根据土层12结构进行其余挡墙模块2的安装；在安装完毕的首块挡墙模块2上继续安装其余挡墙模块2，根据土层12结构，即土层12结构中主格栅m的位置，先选择出相适应的埋入有格栅网13的挡墙模块2或未埋入有格栅网13的挡墙模块2，而后在首块挡墙模块2的第一连接钢筋4上涂抹改性环氧类胶粘剂6，而后采用插筋工艺，将选择出的挡墙模块2的插筋孔3对准首块挡墙模块2的第一连接钢筋4，将第一连接钢筋4插入插筋孔3内，之后根据土层12坡度移动首块挡墙模块2在加筋土挡墙基础1上的位置直至相适应位置，具体位置需根据实际情况进行确定，之后待改性环氧类胶粘剂6凝固后即可；之后不断重复此步骤，将其余挡墙模块2均安装至前一挡墙模块2上，直至形成合适高度的加筋土挡墙。需要注意的是，若安装的是埋入有格栅网13的挡墙模块2时，还需将格栅网13与对应主格栅m进行扎绑。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。