一种高低齿混型抛光盘刷

技术领域

本发明涉及抛光盘技术领域，具体的说，是一种高低齿混型抛光盘刷。

背景技术

在3C金属抛光和玻璃抛光行业内，产品工件的外形具有多样化的特点。对球形、椭圆形或者其他具有大弧度表面的产品工件进行机械抛光时，需要用到抛光盘刷，而现有的抛光盘刷的刷齿高度一致，因抛光盘刷结构上的限制，常通过多轴设备，从多个角度对工件表面进行抛光移除，这使得抛光工艺是复杂的，存在抛光效率低和良品率低的问题。

发明内容

本发明的目的在于设计出一种高低齿混型抛光盘刷，用以解决抛光效率低和良品率低的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种高低齿混型抛光盘刷，包括刷盘以及柔性的第一环形排刷和第二环形排刷；所述刷盘的顶部盘面连接有若干个所述第一环形排刷和所述第二环形排刷，所有所述第一环形排刷和所述第二环形排刷同心设置并在径向上交替排布；所述第一环形排刷的顶端较所述第二环形排刷的顶端，距离所述刷盘的轴向间距更小。

采用上述设置结构时，刷盘的同一盘面上同时设置有高度不同的第一环形排刷和第二环形排刷，第一环形排刷和第二环形排刷同心且在径向上交替排布，使得刷盘上形成的刷齿是沿径向高低错落的，这样，在对具有大弧度表面的工件进行机械抛光时，第一环形排刷和第二环形排刷可以在径向上配合，对工件的底部和侧部位置构成一定的包裹作用，可在一个工序下，在不改变刷盘方位的情况下，对工件的侧部和底部同时进行抛光，这样来看，抛光工艺是更为简单的，抛光效率是较高的。而且，同时对工件的侧部和底部进行抛光，将可以很好地保证对工件各处的移除量是均匀稳定的，可以获得更好的抛光效果，提高良品率。

另外，在径向上，相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间会有一个高度差，高度差的存在可以有利于抛光液存储在相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间，使得第一环形排刷和第二环形排刷与工件的抛光部位都可以获得更为充足的抛光液，以更好地保证对工件的抛光效果，提高良品率。

另外，在抛光时，工件和高低齿混型抛光盘刷都是各自旋转的，离心力的作用会使抛光液均匀地附着在工件上，工件在经过相邻的第一环形排刷和第二环形排刷时，会对第一环形排刷和第二环形排刷有一个下压力，由于相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间会有一个高度差，可以使工件上的部分抛光液可以直接回落到相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间很好地储存起来，减少抛光液的浪费和损耗。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述第一环形排刷设置为齿圈状结构，包括沿周向圆周阵列排布的多个矮刷齿，所述矮刷齿的齿根固定连接所述刷盘；所述第二环形排刷设置为齿圈状结构，包括沿周向圆周阵列排布的多个高刷齿，所述高刷齿的齿根固定连接所述刷盘。

采用上述设置结构时，第一环形排刷和第二环形排刷都由独立的刷齿按圆周整列排布构成，这样，每个环形排刷会提供多个独立动作的刷齿，独立的刷齿具备较好的受迫变形能力，可在工件位置变化过程中对工件进行及时有效地跟随、贴合，以对不同位置的工件进行更好地包裹，保证接触面积，以获得更好的抛光效果，提高良品率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述矮刷齿设置为平顶齿。

采用上述设置结构时，平顶的矮刷齿使得其齿顶处具有较大的面积和较好的轴向支撑力，在工件下压矮刷齿顶部时，可以保证较大的接触面和较好的支撑性，以获得较好的切削能力，可以使工件表面得以被快速切削，提高抛光效率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述矮刷齿的内侧面设置为沿周向弯曲的内弧面。

采用上述设置结构时，第一环形排刷的内侧面会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第一环形排刷内侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述矮刷齿的外侧面设置为沿周向弯曲的外弧面。

采用上述设置结构时，第一环形排刷的外侧面会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第一环形排刷外侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述矮刷齿的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大。

采用上述设置结构时，在第一环形排刷中，相邻的两个矮刷齿之间形成的间隙是上大下小的，可以有利于运动到第一环形排刷上部的抛光液沿径向上流通，有利于运动到第一环形排刷下部的抛光液被更好地储存。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述高刷齿设置为尖顶齿。

采用上述设置结构时，尖顶的高刷齿使得其顶部的强度在越靠上的位置是越低的，可有利于高刷齿弯曲，在工件通过高刷齿时，高刷齿可以很好地跟随工件弯曲，紧贴在工件表面，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述高刷齿的内侧面设置为沿周向弯曲的内弧面。

采用上述设置结构时，高刷齿可在跟随工件向外弯曲时，通过内侧的内弧面与工件表面更多地贴合，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率；另外，第二环形排刷的内侧面会形成较为规整的弧形壁可利于抛光液周向流动，提高储存在第二环形排刷内侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述高刷齿的外侧面设置为沿周向弯曲的外弧面或内弧面。

采用上述设置结构时，高刷齿的外侧面设置为沿周向弯曲的外弧面时，第二环形排刷的外侧面会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第二环形排刷外侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。高刷齿的外侧面设置为沿周向弯曲的内弧面时，高刷齿可在跟随工件向内弯曲时，通过外侧的外弧面与工件表面更多地贴合，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述高刷齿的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大。

采用上述设置结构时，在第二环形排刷中，相邻的两个高刷齿之间形成的间隙是上大下小的，可以有利于运动到第二环形排刷上部的抛光液沿径向上流通，运动到第二环形排刷下部的抛光液被更好地储存。同时，此种结构的高刷齿也具有更好的弯曲能力，可更好地跟随工件变形。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述高刷齿的齿头在周向上的两周侧面设置为外弧面。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述第一环形排刷中，相邻所述矮刷齿的齿根沿周向彼此紧贴；所述第二环形排刷中，相邻所述高刷齿的齿根沿周向彼此紧贴。

采用上述设置结构时，第一环形排刷和第二环形排刷将能够在一定尺寸的刷盘上提供出更多的独立的刷齿，以获得更好的抛光效率和效果，提高良品率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述第一环形排刷中，相邻两矮刷齿于齿头之间形成用于通过抛光液的第一间隙，所述第二环形排刷中，相邻两高刷齿于齿头之间形成用于在所述刷盘上方通过抛光液的第二间隙，所述第二间隙的底部较所述第一间隙的底部距离所述刷盘的顶部刷盘的轴向间距更大。

采用上述设置结构时，第一环形排刷的齿槽的槽底高度是低于第二环形排刷的齿槽的槽底高度的，这样，相邻的第一环形排刷和第二环形排刷之间能够更好地储存抛光液。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述刷盘的顶部盘面设置有多个环形的安装槽，所述矮刷齿和所述高刷齿的齿根插入相应所述安装槽内并固定。

采用上述设置结构时，刷盘可以通过安装槽的槽壁对矮刷齿和高刷齿的齿根提供一定的支撑，可以让矮刷齿和高刷齿的抗变形能力更好，以与工件表面产生更大的接触力，提高抛光效率，也可以让矮刷齿和高刷齿更稳固地连接在刷盘上，提高高低齿混型抛光盘刷的寿命。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述第一环形排刷至少设置一个，所述第二环形排刷至少设置两个，且，在径向上，两相邻所述第二环形排刷之间夹设一个所述第一环形排刷。

采用上述设置结构时，高低齿混型抛光盘刷必然会在某一两相邻的第二环形排刷之间形成一个可以很好储存抛光液的环槽，使抛光液具备很好流动性的前提下可以有效减少抛光液的浪费和损耗。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述刷盘的中心设置有贯通的中间孔，所述第一环形排刷与所述第二环形排刷均围绕所述中间孔设置。

采用上述设置结构时，刷盘的中间孔用于避让设备上特有的结构，让刷盘可以固定到设备上。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述刷盘设置为柔性件。

采用上述设置结构时，柔性的刷盘具有良好的变形能力，在刷盘具有中间孔的情况下，在单独使用高低齿混型抛光盘刷时，可以让刷盘能够关于中间孔向一侧变形，以更好地贴合球形工件的表面，获得较大的接触面，以提高对球形工件的单独抛光。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述刷盘的底部盘面连接有多块毛毡，所有所述毛毡沿所述第一环形排刷的周向依序等距排布。

本发明具有以下优点及有益效果：

本发明中，刷盘的同一盘面上同时设置有高度不同的第一环形排刷和第二环形排刷，第一环形排刷和第二环形排刷同心且在径向上交替排布，使得刷盘上形成的刷齿是沿径向高低错落的，这样，在对具有大弧度表面的工件进行机械抛光时，第一环形排刷和第二环形排刷可以在径向上配合，对工件的底部和侧部位置构成一定的包裹作用，可在一个工序下，在不改变刷盘方位的情况下，对工件的侧部和底部同时进行抛光，这样来看，抛光工艺是更为简单的，抛光效率是较高的。而且，同时对工件的侧部和底部进行抛光，将可以很好地保证对工件各处的移除量是均匀稳定的，可以获得更好的抛光效果，提高良品率。

另外，在径向上，相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间会有一个高度差，高度差的存在可以有利于抛光液存储在相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间，使得第一环形排刷和第二环形排刷与工件的抛光部位都可以获得更为充足的抛光液，以更好地保证对工件的抛光效果，提高良品率。

另外，在抛光时，工件和高低齿混型抛光盘刷都是各自旋转的，离心力的作用会使抛光液均匀地附着在工件上，工件在经过相邻的第一环形排刷和第二环形排刷时，会对第一环形排刷和第二环形排刷有一个下压力，由于相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间会有一个高度差，可以使工件上的部分抛光液可以直接回落到相邻的第一环形排刷与第二环形排刷之间很好地储存起来，减少抛光液的浪费和损耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是高低齿混型抛光盘刷的顶侧结构示意图；

图2是高低齿混型抛光盘刷的底侧结构示意图；

图3是高低齿混型抛光盘刷的顶视图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是高低齿混型抛光盘刷的侧视图；

图6示出了齿与盘体的连接结构；

图7是底盘的结构示意图；

图8是高齿的结构示意图；

图9是高齿的顶视图；

图10是低齿的结构示意图；

图11是低齿的顶视图。

图中标记为：

1、刷盘；11、安装槽；12、中间孔；

2、第一环形排刷；21、矮刷齿；211、第一内侧面；212、第一外侧面；213、第一周侧面；214、第一齿顶面；215、第一齿底面；22、第一间隙；

3、第二环形排刷；31、高刷齿；311、第二内侧面；312、第二外侧面；313、第二周侧面；314、第二齿顶面；315、第二齿底面；32、第二间隙；

4、毛毡；

5、储液槽。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

相关技术中，抛光盘刷中的刷齿的高度是一致的，而抛光盘刷在抛光工件的时候需要储备适当的抛光液，以冷却被抛光件和工件，刷齿的高度如果是一致的，将不容易储存抛光液。高度一致的刷齿无法对球形等大弧面的工件的侧边和底部位置的材料进行有效移除，需要借助多轴设备从不同角度加工工件。

一种高低齿混型抛光盘刷，解决了抛光效率低和良品率低的问题，如图1-图11所示，特别设置成下述结构：

一些实施例中，高低齿混型抛光盘刷包括刷盘1以及柔性的第一环形排刷2和第二环形排刷3。

刷盘1可以是材料为聚氨酯、聚氯乙烯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的圆盘结构件。

第一环形排刷2和第二环形排刷3均是用来对工件表面材料进行切削移除用的，以对工件进行抛光。第一环形排刷2和第二环形排刷3可以是材料为聚氨酯、聚氯乙烯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的结构件。相比于现有采用的毛毯材料的排刷，本实施例的高低齿混型抛光盘刷对工件具有移除速度快的效果，同时具有寿命高的特点，可以减少更换耗材次数，提高生产效率。

参考图1，刷盘1的顶部盘面连接有若干个第一环形排刷2和第二环形排刷3。第一环形排刷2与第二环形排刷3按一定的设置规则固定在刷盘1上，其中，所有的第一环形排刷2与第二环形排刷3之间是同心设置的关系，并且，所有的第一环形排刷2和第二环形排刷3在径向上是交替排布的关系。本实施例中，第一环形排刷2与刷盘1也是同心的。

第一环形排刷2大致垂直于刷盘1设置，第一环形排刷2的顶端距离刷盘1的顶部盘面的轴向间距较第二环形排刷3的顶端距离刷盘1的顶部盘面的轴向间距是更小，体现出来的形式是，刷盘1的顶部盘面上形成有高低错落的刷齿。

本实施例中，刷盘1的同一盘面上同时设置有高度不同的第一环形排刷2和第二环形排刷3，第一环形排刷2和第二环形排刷3同心且在径向上交替排布，使得刷盘1上形成的刷齿是沿径向高低错落的，这样，在对具有大弧度表面的工件进行机械抛光时，第一环形排刷2和第二环形排刷3可以在径向上配合，对工件的底部和侧部位置构成一定的包裹作用，可在一个工序下，在不改变刷盘1方位的情况下，对工件的侧部和底部同时进行抛光，这样来看，抛光工艺是更为简单的，抛光效率是较高的。而且，同时对工件的侧部和底部进行抛光，将可以很好地保证对工件各处的移除量是均匀稳定的，可以获得更好的抛光效果，提高良品率。

另外，在径向上，相邻的第一环形排刷2与第二环形排刷3之间会有一个高度差，高度差的存在可以有利于抛光液存储在相邻的第一环形排刷2与第二环形排刷3之间，使得第一环形排刷2和第二环形排刷3与工件的抛光部位都可以获得更为充足的抛光液，以更好地保证对工件的抛光效果，提高良品率。

另外，在抛光时，工件和高低齿混型抛光盘刷都是各自旋转的，离心力的作用会使抛光液均匀地附着在工件上，工件在经过相邻的第一环形排刷2和第二环形排刷3时，会对第一环形排刷2和第二环形排刷3有一个下压力，由于相邻的第一环形排刷2与第二环形排刷3之间会有一个高度差，可以使工件上的部分抛光液可以直接回落到相邻的第一环形排刷2与第二环形排刷3之间很好地储存起来，减少抛光液的浪费和损耗。

根据一些可选的实施例，如图2所示，刷盘1的底部盘面预先粘接有毛毡4，毛毡4根据尺寸确定数量，比如图2中的毛毡4为四块，四块毛毡4沿第一环形排刷2的周向依序等距排布。毛毡4的设置可以使高低齿混型抛光盘刷快速地固定到设备的转盘上的魔术贴上，或者从设备的转盘上拆下，这种方式相较于通过背胶固定到设备的转盘上是更方便拆装的。

根据一些可选的实施例，如图1、图2和图7所示，刷盘1的中心位置处设置有一个上下贯通的中间孔12，中间孔12主要用于在高低齿混型抛光盘刷用到设备上时，避让设备上的相关凸起结构的。第一环形排刷2与第二环形排刷3以中间孔12中心为圆心，围绕中间孔12设置。刷盘1的中间孔12用于避让设备上特有的结构，让刷盘1可以固定到设备上。

优选的，刷盘1设置为柔性件，使得刷盘1具有良好的变形能力。在单独使用高低齿混型抛光盘刷时，可以让刷盘1覆盖在工件上，此时的刷盘1能够关于中间孔12向工件一侧变形，以更好地贴合球形工件的表面，获得较大的接触面，以提高对球形工件的单独抛光。

根据一些可选的实施例，参考图1，第一环形排刷2和第二环形排刷3中的一者可以单独地设置为齿圈状结构，也可以同时都设置为齿圈状结构，其中，以后者，即如图1中所示的第一环形排刷2和第二环形排刷3同时设置为齿圈状结构为优选设置方式。在第一环形排刷2和第二环形排刷3中的一者单独地设置为齿圈状结构的情况下，另一者可以设置为顶部沿周向连续的环形结构。

齿圈状结构的顶部是沿轴向连续凹凸起伏的，类似齿圈的结构。

第一环形排刷2设置为齿圈状结构时，第一环形排刷2由多个矮刷齿21构成，所有的矮刷齿21沿周向圆周阵列排布，矮刷齿21的齿根固定连接在刷盘1的顶部盘面上。矮刷齿21可以是由一整块现有的抛光研磨材料制作的刷齿，也可以是由多根现有的用于抛光研磨的刷毛聚集成束形成的刷齿。

第二环形排刷3设置为齿圈状结构时，第二环形排刷3由多个高刷齿31构成，所有的高刷齿31沿周向圆周阵列排布，高刷齿31的齿根固定连接在刷盘1的顶部盘面上。高刷齿31可以是由一整块现有的抛光研磨材料制作的刷齿，也可以是由多根现有的用于抛光研磨的刷毛聚集成束形成的刷齿。

本实施例的优选设置方式中，第一环形排刷2和第二环形排刷3都由独立的刷齿按圆周整列排布构成，这样，每个环形排刷会提供多个独立动作的刷齿，独立的刷齿具备较好的受迫变形能力，可在工件位置变化过程中对工件进行及时有效地跟随、贴合，以对不同位置的工件进行更好地包裹，保证接触面积，以获得更好的抛光效果，提高良品率。

根据一些可选的实施例，如图8-图11所示，矮刷齿21由径向前后布置的第一内侧面211和第一外侧面212、周向相对布置的第一周侧面213和上下布置的第一齿顶面214和第一齿底面215围合而成。高刷齿31由径向前后布置的第二内侧面311和第二外侧面312、周向相对布置的两个第二周侧面313、上下布置的第二齿顶面314和第二齿底面315围合而成。

在第一环形排刷2设置为齿圈状结构的基础上，可以对矮刷齿21的结构进行设计，使矮刷齿21对工件的抛光性能更优，以图10和图11中所示的高刷齿31为例，比如：

根据一些可选的实施例，第一环形排刷2设置为齿圈状结构的基础上，矮刷齿21设置为如图10所示的平顶齿，第一齿顶面214为平面。平顶的矮刷齿21使得其齿顶处具有较大的面积和较好的轴向支撑力，在工件下压矮刷齿21的第一齿顶面214时，可以保证第一齿顶面214与工件具有较大的接触面，对工件提供较好的支撑性，以获得较好的切削能力，可以使工件表面得以被快速切削，提高抛光效率。

根据一些可选的实施例，如图10和图11所示，矮刷齿21的第一内侧面211设置为沿周向弯曲的内弧面。第一环形排刷2的第一内侧面211会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第一环形排刷2内侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

根据一些可选的实施例，如图10和图11所示，矮刷齿21的第一外侧面212设置为沿周向弯曲的外弧面。第一环形排刷2的第一外侧面212会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第一环形排刷2外侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

根据一些可选的实施例，如图10和图11所示，矮刷齿21的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大，即矮刷齿21的两第一周侧面213之间的间距自下而上逐渐减小。在第一环形排刷2中，相邻的两个矮刷齿21之间，属于两个矮刷齿21上的相对设置的两第一周侧面213之间形成的第一间隙22是上大下小的，可以有利于运动到第一环形排刷2上部的抛光液通过第一间隙22沿径向流通，也可以有利于运动到第一环形排刷2下部的抛光液被更好地储存。

以上的各实施例中矮刷齿21的结构设计可以单独存在于矮刷齿21上，也可以是其中的某几个设计结构同时存在于矮刷齿21上，还可以是全部实施例中的设计结构同时存在于矮刷齿21上。当然，以全部实施例中的设计结构同时存在于矮刷齿21上为优选设置方式，其中的矮刷齿21为图10和图11所示的结构。

在第二环形排刷3设置为齿圈状结构的基础上，可以对高刷齿31的结构进行设计，使高刷齿31对工件的抛光性能更优，以图8和图9中所示的高刷齿31为例，比如：

根据一些可选的实施例，第二环形排刷3设置为齿圈状结构的基础上，高刷齿31设置为尖顶齿，其第二齿顶面314为大致的上凸的外弧面，其中，由多根刷毛的顶端部构成的第二齿顶面314可以近似看成是外弧面。尖顶的高刷齿31使得其顶部的整体强度在越靠上的位置是越低的，可有利于高刷齿31弯曲，在工件通过高刷齿31时，高刷齿31可以很好地跟随工件弯曲，使第二内侧面311或者第二外侧面312紧贴在工件表面，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率。

根据一些可选的实施例，如图8和图9所示，高刷齿31的第二内侧面311设置为沿周向弯曲的内弧面。高刷齿31可在跟随工件向外弯曲时，通过内侧的内弧面与工件表面更多地贴合，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率；另外，第二环形排刷3的第二内侧面311会形成较为规整的弧形壁可利于抛光液周向流动，提高储存在第二环形排刷3内侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。

根据一些可选的实施例，如图8和图9所示，高刷齿31的第二外侧面312设置为沿周向弯曲的外弧面或内弧面。高刷齿31的第二外侧面312设置为沿周向弯曲的外弧面时，第二环形排刷3的外侧面会形成较为规整的弧形壁，可利于抛光液周向流动，提高储存在第二环形排刷3外侧的抛光液的流动效率，促进抛光液更均匀地分布，以保证抛光效果。高刷齿31的第二外侧面312设置为沿周向弯曲的内弧面时，高刷齿31可在跟随工件向内弯曲时，通过外侧的外弧面与工件表面更多地贴合，从而对工件上更大的弧面进行抛光，提高抛光效率。

根据一些可选的实施例，如图8和图9所示，高刷齿31的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大，即高刷齿31的两第二周侧面313之间的间距自下而上逐渐减小。在第二环形排刷3中，相邻的两个高刷齿31之间，属于两个高刷齿31上的相对设置的两第二周侧面313之间形成的第二间隙32是上大下小的，可以有利于运动到第二环形排刷3上部的抛光液通过第二间隙32沿径向流通，也可以有利于运动到第二环形排刷3下部的抛光液被更好地储存。同时，此种结构的高刷齿31也具有更好的弯曲能力，可更好地跟随工件变形。

根据一些可选的实施例，如图8和图9所示，高刷齿31的齿头在周向上的两第二周侧面313设置为外弧面。

以上的各实施例中高刷齿31的结构设计可以单独存在于高刷齿31上，也可以是其中的某几个设计结构同时存在于高刷齿31上，还可以是全部实施例中的所有设计结构同时存在于高刷齿31上。当然，以全部实施例中的所有设计结构同时存在于高刷齿31上为优选设置方式，需要说明的是，高刷齿31的外侧面要么是一些实施例中的外弧面，要么是内弧面，以高刷齿31的外侧面为外弧面作为优选设置方式，其中的高刷齿31为图8和图9所示的结构。

根据一些可选的实施例，在第一环形排刷2和第二环形排刷3均设置为齿圈状结构的基础上，在第一环形排刷2中，如图1、图4和图6所示，相邻的矮刷齿21之间，它们的齿根在周向上彼此紧贴，即一个矮刷齿21的第一周侧面213与另一个矮刷齿21的第二周侧面313的底部相互接触挤压。

同时，在第二环形排刷3中，如图1、图4和图6所示，相邻的高刷齿31之间，它们的齿根在周向上彼此紧贴，即一个高刷齿31的第二周侧面313与另一个高刷齿31的第二周侧面313的底部相互接触挤压。

本实施例中，第一环形排刷2和第二环形排刷3将能够在一定尺寸的刷盘1上提供出更多的独立的刷齿，以获得更好的抛光效率和效果，提高良品率。

根据一些可选的实施例，如图1、图4、图5和图6所示，在第一环形排刷2中，相邻的矮刷齿21之间，它们的齿根在周向上彼此紧贴，矮刷齿21的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大，在相邻两矮刷齿21的齿头之间形成上大下小的第一间隙22。在第二环形排刷3中，相邻的高刷齿31之间，它们的齿根在周向上彼此紧贴，高刷齿31的齿头在周向上的厚度自齿顶朝齿根方向逐渐增大，在相邻两高刷齿31的齿头之间形成上大下小的第二间隙32。参考图4，第二间隙32的底部距离刷盘1的顶部刷盘的轴向间距较第一间隙22的底部距离刷盘1的顶部刷盘的轴向间距更大，使得第一环形排刷2的齿槽的槽底高度是低于第二环形排刷3的齿槽的槽底高度的，这样，相邻的第一环形排刷2和第二环形排刷3之间能够更好地储存抛光液。

根据一些可选的实施例，如图7所示，刷盘1的顶部盘面开设有多个环形的安装槽11，安装槽11的数量等于第一环形排刷2和第二环形排刷3数量之和。如图6所示，第一环形排刷2和第二环形排刷3分别对应地嵌入到安装槽11中并注入胶水固定。其中，当第一环形排刷2和第二环形排刷3分别由矮刷齿21和高刷齿31构成时，矮刷齿21和高刷齿31植入到刷盘1相应的安装槽11中并注入胶水固定。如图5和图6所示，矮刷齿21和高刷齿31的齿根插入到相应的安装槽11内固定，矮刷齿21和高刷齿31的齿头凸出刷盘1的顶部盘面，使得第一间隙22和第二间隙32均位于刷盘1的顶部盘面之上。

本实施例中，刷盘1可以通过安装槽11的槽壁对矮刷齿21和高刷齿31的齿根提供一定的支撑，可以让矮刷齿21和高刷齿31的抗变形能力更好，以与工件表面产生更大的接触力，提高抛光效率，也可以让矮刷齿21和高刷齿31更稳固地连接在刷盘1上，提高高低齿混型抛光盘刷的寿命。

根据一些可选的实施例，第一环形排刷2至少设置一个，第二环形排刷3至少设置两个，且，在径向上，两相邻第二环形排刷3之间夹设一个第一环形排刷2。第一环形排刷2和第二环形排刷3的数量可以根据工件大小以及抛光需求具体设计。如图1所示，第一环形排刷2被设置为四个，第二环形排刷3也被设置为四个，有三个第一环形排刷2被相邻两第二环形排刷3夹设，形成由三道环形的可以很好储存抛光液的储液槽5。

相邻第一环形排刷2和第二环形排刷3之间，矮刷齿21与相邻的高刷齿31之间在径向上存在错位关系，这种错位关系可以是不规律的，即不同的矮刷齿21与相邻的高刷齿31之间的错位量不是一个定值。这样可以使得第一间隙22和第二间隙32不是沿径向直线排布的，可以形成复杂的流道，以更好地延缓抛光液从刷盘1上被甩出。

本实施例中，第一环形排刷2和第二环形排刷3以此种数量关系进行配置，使得高低齿混型抛光盘刷必然会在某一两相邻的第二环形排刷3之间形成一个可以很好储存抛光液的环槽，该环槽作为储液槽5，使抛光液具备很好流动性的前提下可以有效减少抛光液的浪费和损耗。

根据一些可选的实施例，在第二环形排刷3，所有的高刷齿31之间也有高低之分，但都比矮刷齿21高，所有的高刷齿31沿周向依序排布，使得第二环形排刷3在周向上呈高低起伏的走势。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。