一种车辆底盘减震装置

技术领域

本发明涉及物流设备技术领域，具体涉及一种车辆底盘减震装置。

背景技术

物流运输小车在物流运输作业中，小车底盘装配有动力驱动差速轮与聚氨酯万向轮。驱动差速轮提供驱动力，聚氨酯万向轮在驱动差速轮的带动下转动。生产时，会涉及物料运输作业，常使用物流运输小车运输物料。然而，实际生产中，生产岗位之间距离较长，运输线路的地面凹凸不平，驱动差速轮会发生腾空问题，不能保证驱动差速轮与地面有足够的摩擦，导致物流运输小车运在原地打滑和悬空，不能满足生产需求。以致于需要人工用液压手动叉车转运物料至装生产线指定岗位，该转运过程中人员的劳动强度极大。

针对此问题，现有技术采用弹簧将车轮连接到车辆底盘上，使得车轮与车辆底盘发生缓冲作用，避免底盘发生侧翻。然而，由于车轮与车辆底盘之间距离有限，可设置的弹簧行程有限，不能最大限度地满足凹凸不平的底面。如要增加弹簧行程，则需要改造小车，使小车底盘升高，此时则会导致底盘过高，不便于上料盒和运输物料。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种车辆底盘减震装置，该车辆底盘减震装置不但能在各种凹凸不平的地面上行走，并且能保证小车底盘较低，方便运输需求。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

提供一种车辆底盘减震装置，包括底盘，所述底盘上设有驱动轮，所述驱动轮连接驱动电机，还包括

悬挂板，所述驱动电机固设于所述悬挂板上；

立架，所述立架固定于所述底盘上，所述立架设有横梁，所述横梁与所述底盘构成活动空间；

弹簧组件，所述弹簧组件与所述悬挂板连接，所述悬挂板通过所述弹簧组件悬挂于所述横梁上，所述悬挂板能在所述活动空间内移动。

上述车辆底盘减震装置，其底盘上设置有立架，该立架上设置了个横梁，横梁具有一定的高度，悬挂板通过弹簧组件连接立架上，横梁为弹簧组件提供了足够的行程，便于使用行程较长的弹簧组件，从而能应对凹凸不平程度大的地面。在底盘上设置了立架，即使使用行程长的弹簧组件也能使用较低的底盘，满足运输需求，便于上料至车辆上。

在一些实施方式中，所述立架还包括第一立柱和第二立柱；

所述第一立柱和所述第二立柱分别位于所述驱动轮的轮轴两侧，所述横梁的两端分别固定于所述第一立柱的顶部和所述第二立柱的顶部；

所述横梁通过所述第一立柱和所述第二立柱设置在所述底盘的上方并构成所述活动空间，所述悬挂板设于所述活动空间内。

横梁设置在第一立柱和第二立柱时，则能构成龙门框架，悬挂板设置在立架内，龙门框架架设在驱动轮上方并且使第一立柱和所述第二立柱分别位于所述驱动轮的轮轴两侧，使得龙门架能较好地与悬挂板配合，使得整个结构紧凑。

立架的第一立柱和第二立柱构成活动空间，将悬挂板设置活动空间内，使得立架和悬挂板能紧凑地结合在一起，促进悬挂板与立架的结合作用。通过弹簧组件的吊设作用，悬挂板能悬挂在立架上，实现悬挂板能在竖立方向上、下移动，适应地面的凹坑或凸起。

在一些实施方式中，所述悬挂板的侧端安装有导向轮；

所述第一立柱的侧面和/或所述第二立柱的侧面开设有导槽，所述导槽沿所述第一立柱和/或所述第二立柱的长度方向延伸；

所述导槽的开口朝向所述导向轮，所述导向轮设于所述导槽内。

由于立架是固定设置，悬挂板则能在竖立方向上、下移动，因此在悬挂板的侧端设置导向轮，使得悬挂板通过导向轮能沿着立架的内侧滑动，避免悬挂板在移动过程中产生较多偏移。

在一些实施方式中，所述悬挂板的侧端折弯为安装板，所述安装板与所述导槽的底面相对，所述导向轮设置于所述安装板的板面上。

为较好地固定导向轮，使悬挂板的侧端内翻形成安装板，该安装板为导向轮提供了安装位置，便于导向轮与安装板组合为一个整体。

在一些实施方式中，所述安装板开设有第一安装孔，所述第一安装孔固设有转轴，所述导向轮通过所述转轴设置于所述第一安装孔内。

安装孔为导向轮设置了安装位置。

在一些实施方式中，所述导向轮为复合滚针轴承，所述复合滚针轴承包括滚轴和轮体，所述滚轴设于所述轮体的轴心，所述滚轴的轴向与所述轮体的轴向垂直，所述滚轴与所述导槽的底面滑动连接，所述轮体与所述导槽的内周侧壁滑动连接。

复合滚针轴承实际提供了两个方向的滑移，其一是滚轴能沿着导槽的底面作上下移动，此时能保证悬挂板在上下方向移动时，保持较好的稳定性；其二是轮体能沿着导槽的侧面滑动，此时能保证悬挂板发生左右移动时，能起到导向作用，避免悬挂板卡在导槽内，影响悬挂板正常活动。

在一些实施方式中，所述悬挂板的相对两侧端分别设有至少两个所述复合滚针轴承。

悬挂板的侧端设置多个复合滚针轴承，使得能稳定供悬挂板发生移动。

在一些实施方式中，所述悬挂板向外伸出支持块，所述底盘上设有顶升气缸，所述顶升气缸的顶升方向指向所述支持块。

由于悬挂板的顶部向外延伸支持块，该支持块为顶升气缸提供了连接位置，顶升气缸伸缩杆的伸缩端作用到支持块处，当需要抬起驱动轮时，顶升气缸发生顶升作用，从前向上升起支持块，使得悬挂板抬起，从而使得驱动轮抬起，便于人工在驱动轮离地的情况下，从而推动小车。当不需要推动小车时，则无需启动顶升气缸。

在一些实施方式中，所述横梁开设有缺口，所述支持块位于所述缺口内，所述支持块能沿着所述缺口上下运动。

该缺口为支持块提供了可移动的空间位置，便于悬挂板能更好地被顶起。

在一些实施方式中，所述弹簧组件包括伸缩杆和压缩弹簧，所述伸缩杆的杆体设有限位块和旋接有螺母轮，所述压缩弹簧套设于所述伸缩杆，所述压缩弹簧的两端分别与所述限位块和所述螺母轮抵接。

弹簧组件中的压缩弹簧套在伸缩杆中，伸缩杆与压缩弹簧起到相互协同作用，伸缩杆能定位压缩弹簧，压缩弹簧则使伸缩杆具有更好的伸缩作用。同时，螺母轮能在伸缩杆上旋转从而调整压缩弹簧的间距，当遇到较滑地面行动时，则增大压缩弹簧的间距，使得弹簧组件弹力更好，增加驱动轮与地面的摩擦力，使得驱动轮能更稳定地行走。

本发明一种车辆底盘减震装置的有益效果：

(1)本发明的车辆底盘减震装置，其底盘上设置有立架，该立架具有一定的高度，悬挂板通过弹簧组件连接立架的横梁上，立架为弹簧组件提供了足够的行程，便于使用行程较长的弹簧组件，从而能应对凹凸不平程度大的地面。

(2)本发明的车辆底盘减震装置，其在底盘上设置了立架，即使使用行程长的弹簧组件也能使用较低的底盘，满足运输需求，便于上料至车辆上。

(3)本发明的车辆底盘减震装置，其弹簧组件连接在立架上，悬挂板通过弹簧组件连接到立架，驱动轮设置在悬挂板上，立架固定在底盘上，使得驱动轮与底盘相互独立，弹簧组件提供了缓冲作用力；当遇到凹地面时，弹簧组件向外弹出的作用力使得悬挂板向下移动从而带动驱动轮向下移动，适应凹地面；当遇到凸地面时，弹簧组件向内收缩的作用力使得悬挂板向上移动从而带动驱动轮向上移动，适应凸地面。因此，该车辆底盘减震装置能使物流小车适应各种路况，能顺利地运输物流，节省人力。

附图说明

图1是具体实施方式的车辆底盘减震装置的结构示意图。

图2是具体实施方式的立柱、悬挂板、弹簧组件和驱动电机的工作状态图。

图3是具体实施方式的悬挂板、弹簧组件和驱动电机的工作状态图。

图4是具体实施方式的立柱、悬挂板、弹簧组件和驱动轮的工作状态图。

图5是具体实施方式的压缩弹簧的结构示意图。

图6是具体实施方式的立架的结构示意图。

图7是具体实施方式的悬挂板的结构示意图。

附图标记

1、底盘；2、驱动轮；3、驱动电机；4、悬挂板；5、立架；51、横梁；52、第一立柱；53、第二立柱；6、弹簧组件；7、缓冲区间7；8、导槽；9、安装板；10、复合滚针轴承；101、滚轴；102、轮体；11、从动轮；12、支持块；13、顶升气缸；14、伸缩杆；15、压缩弹簧；16、限位块；17、螺母轮；18、连接耳；19、第一安装孔；20、第二安装孔；21、缺口。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“该”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本发明可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1

物流运输小车在物流运输作业中，小车底盘1装配有动力驱动差速轮与聚氨酯万向轮。驱动差速轮提供驱动力，聚氨酯万向轮在驱动差速轮的带动下转动。生产时，会涉及物料运输作业，常使用物流运输小车运输物料。然而，实际生产中，生产岗位之间距离较长，运输线路的地面凹凸不平，驱动差速轮会发生腾空问题，不能保证驱动差速轮与地面有足够的摩擦，导致物流运输小车运在原地打滑和悬空，不能满足生产需求。以致于需要人工用液压手动叉车转运物料至装生产线指定岗位，该转运过程中人员的劳动强度极大。

现有技术采用弹簧将车轮连接到车辆底盘1上，使得车轮与车辆底盘1发生缓冲作用，避免底盘1发生侧翻。然而，由于车轮与车辆底盘1之间距离有限，可设置的弹簧行程有限，不能最大限度地满足凹凸不平的底面。如要增加弹簧行程，则需要改造小车，使小车底盘1升高，此时则会导致底盘1过高，不便于运输物料。

针对此问题，本实施例公开的车辆底盘1减震装置，图1～图4所示，包括底盘1，所述底盘1上设有驱动轮2，所述驱动轮2连接驱动电机3，该驱动电机3用于驱动驱动轮2行动，驱动电机3的转轴与驱动轮2的轴心连接，在驱动电机3的驱动下，使得驱动轮2发生转动。

该车辆底盘1减震装置还包括悬挂板4、立架和弹簧组件6，所述驱动电机3固设于所述悬挂板4上；所述立架固定于所述底盘1上；所述弹簧组件6与所述悬挂板4连接，所述悬挂板4通过所述弹簧组件6悬挂于所述立架上。

车辆底盘1减震装置的工作原理：将立架固定在底盘1上，立架具有一定的高度，驱动轮2固定在悬挂板4上，悬挂板4通过弹簧组件6连接到立架上，因此驱动轮2借助悬挂板4连接到底盘1上，而弹簧组件6使得驱动轮2既与底盘1发生连接，又能独立于底盘1发生缓冲移动，使得驱动轮2与底盘1相互独立，而弹簧组件6提供了缓冲作用力，当遇到凹地面时，弹簧组件6的向外弹出作用力使得悬挂板4向下移动从而带动驱动轮2向下移动，适应凹地面；当遇到凸地面时，弹簧组件6的向内收缩作用力使得悬挂板4向上移动从而带动驱动轮2向上移动，适应凸地面。

车辆底盘1减震装置的作用和好处：其底盘1上设置有立架，该立架具有一定的高度，悬挂板4通过弹簧组件6连接立架上，立架为弹簧组件6提供了足够的行程，便于使用行程较长的弹簧组件6，从而能应对凹凸不平程度大的地面。在底盘1上设置了立架，即使使用行程长的弹簧组件6也能使用较低的底盘1，满足运输需求，便于上料至车辆上。弹簧组件6连接在立架上，驱动轮2通过悬挂板4和弹簧组件6的配合作用设置在立架上，而立架固定在底盘1上，使得驱动轮2与底盘1相互独立。因此，该车辆底盘1减震装置能使物流小车适应各种路况，能顺利地运输物流，节省人力。

实施例2

本实施例公开了车辆底盘1减震装置，该车辆底盘1减震装置包括底盘1，图1～图4所示，所述底盘1上设有驱动轮2，所述驱动轮2连接驱动电机3，该驱动电机3用于驱动驱动轮2行动，驱动电机3的转轴与驱动轮2的轴心连接，在驱动电机3的驱动下，使得驱动轮2发生转动。

该车辆底盘1减震装置还包括悬挂板4、立架和弹簧组件6，所述驱动电机3固设于所述悬挂板4上；所述立架固定于所述底盘1上；所述弹簧组件6与所述悬挂板4连接，所述悬挂板4通过所述弹簧组件6悬挂于所述立架上。

图2所示，所述悬挂板4位于所述立架内，所述弹簧组件6的一端连接所述悬挂板4，另一端连接所述立架的顶部，所述悬挂板4的顶部与所述立架的顶部相对且留有缓冲区间。

由于立架竖立在底盘1上，立架的架框内具有一定的空间，将悬挂板4设置在立架的空间内，使得立架和悬挂板4能紧凑地结合在一起，悬挂板4与立架结合为一个整体，促进悬挂板4与立架的结合作用。弹簧组件6的一端连接在悬挂板4上，另一端连接所述立架的顶部。此时，通过弹簧组件6的吊设作用，悬挂板4能悬挂在立架上，实现悬挂板4能在竖立方向上移动，适应地面的凹坑或凸起。弹簧组件6设置在立架的外部，弹簧组件6将其一端连接在悬挂板4的外侧板面，另一端则连接在立架的顶部。实际操作中，悬挂板4朝向立架外侧且靠近底盘1中部的一侧面设有连接耳18，弹簧组件6的一端与该连接耳18铰接，立架的顶部也设置有连接耳18，弹簧组件6的另一端与该连接耳18铰接，因此实现弹簧组件6分别与悬挂板4和立架铰接，实现悬挂板4与立架独立运动。

尽管弹簧组件6能将悬挂板4悬挂在立架上，但仅是弹簧组件6的悬挂作用还不够稳定，否则悬挂板4在移动过程中不稳定，导致车身发生侧翻。

对此，图3所示，本实施例公开了所述悬挂板4设有导向轮，所述导向轮与所述立架的内壁滑动连接。

由于立架是固定设置的，悬挂板4则能在竖立方向上移动，因此在悬挂板4的侧端设置导向轮，使得悬挂板4能沿着立架的内侧滑动，避免悬挂板4在移动过程中产生较多偏移。

图6所示，具体地，所述立架包括横梁51、第一立柱52和第二立柱53；所述第一立柱52和所述第二立柱53分别位于所述驱动轮2的轮轴两侧，所述横梁51的两端分别固定于所述第一立柱52的顶部和所述第二立柱53的顶部；所述悬挂板4的侧端设有所述导向轮，所述导向轮与所述第一立柱52的内侧和/或所述第二立柱53的内侧滑动连接。

立架设置了横梁51、第一立柱52和第二立柱53，使横梁51设置在第一立柱52和第二立柱53时，则能构成龙门框架。悬挂板4设置在立架内，并且驱动电机3固定安装在悬挂板4上，基于此，悬挂板4需要的板面会与驱动电机3的电机轴轴向垂直。此时，使龙门框架架设在驱动轮2上方并且使第一立柱52和所述第二立柱53分别位于所述驱动轮2的轮轴两侧，使得龙门架能较好地与悬挂板4配合，使得整个结构紧凑。

图7所示，具体地，悬挂板4上开设有第二安装孔20，驱动电机3通过其外壳从而安装在第二安装孔20内，使得驱动电机3能较好地固定在悬挂板4上。

图4所示，所述第一立柱52的侧面和/或所述第二立柱53的侧面开设有导槽8，所述导槽8沿所述第一立柱52和/或所述第二立柱53的长度方向延伸；所述导槽8的开口朝向所述悬挂板4的侧端，所述导向轮滑动连接于所述导槽8内。

所述第一立柱52的侧面和/或所述第二立柱53的侧面开设了导槽8，该导槽8为导向轮提供了可滑动的位置避免导向轮发生偏移。具体地，所述第一立柱52的侧面和所述第二立柱53的侧面均开设有导槽8，悬挂板4的两侧端均设置了导向轮，此时悬挂板4的两侧端上的导向轮对应安装在第一立柱52的侧面和第二立柱53的侧面上，使得悬挂板4在其上下移动过程中均能起到导向作用，避免悬挂板4在上下移动过程发生偏移问题。

图3、图7所示，所述悬挂板4的侧端内翻并构成安装板9，所述安装板9与所述导槽8的底面相对，所述导向轮固定于所述安装板9上。

为较好地固定导向轮，使悬挂板4的侧端折弯形成安装板9，该安装板9为导向轮提供了安装位置，便于导向轮与安装板9组合为一个整体。实际应用中，悬挂板4的两个侧端向车外的一侧折翻90°，使得安装板9能与导槽8正向相对，实现导向轮恰好放置到导槽8内。

安装板9开设有第一安装孔19，所述第一安装孔19固设有转轴，所述导向轮通过所述转轴设置于所述第一安装孔19内。

试验验证，两驱动轮高度差可达到±50mm，有效克服地面凹凸不平导致物流运输小车底盘驱动轮悬空与原地打转问题。

实施例3

便于理解，以下提供了车辆底盘1减震装置的一个实施例进行说明，在实际应用中，图3所示，所述导向轮为复合滚针轴承10，所述复合滚针轴承10包括滚轴101和轮体102，所述滚轴101设于所述轮体102的中部，所述滚轴101的轴心方向与所述轮体102的轴心方向垂直，所述滚轴101与所述导槽8的底面滑动连接，所述轮体102与所述导槽8的侧面滑动连接。

上述的复合滚针轴承10实际提供了两个方向的滑移，其一是滚轴101能沿着导槽8的底面作上下移动，此时能保证悬挂板4在上下方向移动时，保持较好的稳定性；其二是轮体102能沿着导槽8的侧面滑动，此时能保证悬挂板4发生左右移动时，能起到导向作用，避免悬挂板4卡在导槽8内，影响悬挂板4正常活动。

上述的复合滚针轴承10可以从市面上获得，本实施例旨在利用复合滚针轴承10的两个滚动方向，使得悬挂板4能在两个方向上导向。

本实施例中，所述悬挂板4的一侧端设有至少两个所述复合滚针轴承10。

具体应用中，悬挂板4的侧端设置多个复合滚针轴承10，使得能稳定供悬挂板4发生移动。

实施例4

便于理解，以下提供了车辆底盘1减震装置的一个实施例进行说明，在实际应用中，图3所示，所述底盘1上还设有从动轮11，在驱动轮2的驱动作用下，从动轮11发生移动，使得车辆进行稳定移动。

然而，当不需要驱动电机3驱动驱动轮2时，通过人工推动小车时，驱动轮2则会妨碍人工顺利地推动小车。对此，本实施例公开了所述悬挂板4的顶部向外延伸支持块12，所述底盘1上设有顶升气缸13，所述顶升气缸13的顶升方向指向所述支持块12。

由于悬挂板4的顶部向外延伸支持块12，该支持块12为顶升气缸13提供了连接位置，顶升气缸13伸缩杆14的伸缩端作用到支持块12处，当需要抬起驱动轮2时，顶升气缸13发生顶升作用，从前向上升起支持块12，使得悬挂板4抬起，从而使得驱动轮2抬起，便于人工在驱动轮2离地的情况下，从而推动小车。当不需要推动小车时，则无需启动顶升气缸13。

本实施例中，所述横梁51开设有缺口21，所述支持块12位于所述缺口21内，所述支持块12能沿着所述缺口21上下运动。

该缺口21为支持块12提供了可移动的空间位置，便于悬挂板能更好地被顶起。

试验证明，通过顶升气缸使驱动轮离开地面约50mm左右，物流运输小车在底盘四个万向轮支撑下实现人力移动。

实施例5

便于理解，以下提供了车辆底盘1减震装置的一个实施例进行说明，在实际应用中，图5所示，所述弹簧组件6包括伸缩杆14和压缩弹簧15，所述伸缩杆14设有限位块16和适配有螺母轮17，所述压缩弹簧15套设于所述伸缩杆14，所述压缩弹簧15的两端分别与所述限位块16和所述螺母轮17抵接。

弹簧组件6中的压缩弹簧15套在伸缩杆14中，伸缩杆14与压缩弹簧15起到相互协同作用，伸缩杆14能定位压缩弹簧15，压缩弹簧15则使伸缩杆14具有更好的伸缩作用。

同时，螺母轮17能在伸缩杆14上旋转从而调整压缩弹簧15的间距，当遇到较滑地面行动时，则增大压缩弹簧15的间距，使得弹簧组件6弹力更好，增加驱动轮2与地面的摩擦力，使得驱动轮2能更稳定地行走。

当遇到不光滑地面行动时，则减少压缩弹簧15的间距，使得降低弹簧组件6弹力，减少驱动轮2与地面的摩擦力，便于驱动轮2行走。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。