飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验系统及试验方法

技术领域

本发明属于航空产品燃油系统检测领域，涉及一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验系统及试验方法，利用该专用试验系统，可实现高自动化程度的飞机燃油区域细小颗粒的清洗检测工作，避免细小颗粒对传感元件的影响，避免因细小颗粒对飞机的飞行安全产生安全隐患。

背景技术

飞机燃油系统是保证飞机飞行动力必不可少的一部分，其中燃油系统主要有燃油管、燃油箱、驱动泵和伺服阀等组成，燃油管主要用来完成燃油的输送，实现燃油各区域的调配，燃油箱主要用来存储燃油，完成燃油系统的供给，驱动泵是燃油系统的动力构件，作为燃油调配的动力输出，伺服阀是燃油系统的控制阀，用来控制燃油调配的顺序，其中每一个环节存在多余物都会对飞机飞行安全产生安全隐患，尤其大块多余物，可能由于多余物对燃油管路、驱动泵和伺服阀的堵塞而造成燃油系统无法供油，除大块多余物影响较大外，细小颗粒多余物同样对燃油系统产生重大影响，例如胶粒和铝沫等，虽然细小颗粒多余物对燃油管和燃油箱影响不大，但是当燃油管和燃油箱内存在细小颗粒多余物时可能会造成整个燃油系统污染，一旦细小颗粒物进入驱动泵和伺服阀就会因堵塞而影响燃油系统的正常供油，如果不及时将细小颗粒物清除将会对飞机的飞行安全造成严重的安全隐患，为了降低细小颗粒多余物对燃油系统中驱动泵和伺服阀的影响，需要对燃油箱进行细小颗粒多余物清洗，以防止细小颗粒多余物堵塞驱动泵和伺服阀，细小颗粒多余物无法通过人工目视进行检查，需要对燃油箱注油后进行摇摆试验，通过燃油箱内燃油的自主清洗将细小多余物清除，以防止飞机装配完成试验时堵塞驱动泵和伺服阀。

现阶段，飞机燃油系统细小颗粒清洗依靠手工操作摇摆台实现燃油箱带压晃动，将细小颗粒多余物汇集于燃油箱底部回油口盖处，在回油管滤网处进行收集，检验技术条件是滤网处超过3个细小颗粒即为不合格，试验过程存在以下几点问题：一是操作者手工操作电源的启停和各阀门开闭会造成燃油油液冲击，冲击的存在会造成各种阀门和传感器的损坏，影响它们的可靠性和使用寿命；二是燃油系统的全自动无颗粒试验需要借助摇摆液压试验系统辅助，二者无法实现联合，仅通过操作者手工操作实现同步，人工操作不可避免地会引起操作误差，无法完全按照技术要求进行试验，对试验结论有一定的影响，进而使燃油系统试验的可靠性和准确性降低；三是目前合格与否的符合性判定依靠操作者和技术检验人员目视确定，因为此试验系统针对细小颗粒，人工肉眼难以判断，容易造成质量问题的错漏检。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验系统及试验方法，利用该专用试验系统，可实现高自动化程度的飞机燃油区域细小颗粒的清洗检测工作，避免细小颗粒对传感元件的影响，避免因细小颗粒对飞机的飞行安全产生安全隐患。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明主要有以下创新点：一是采用压力传感器或流量传感器等来自动控制阀门和泵的启停，换向平稳且换向冲击小，可减轻对阀门、驱动泵和传感器的冲击；二是实现电力控制与液压控制的串联，利用电力控制实现液压自动控制，无需操作者进行两种控制的同步操作，减小误差的累积，提高燃油系统试验的可靠性和准确性；本方法的引入既提高了全自动无颗粒试验的准确性和可靠性，还降低了操作者的劳动强度和检测试验的试验周期，保证飞机燃油系统又好又快的交付。

一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验系统，所述的试验系统包括地下油库1、氮气瓶22、注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统、传感采集系统、主机体和摇摆架25。

所述的地下油库1是本试验系统的燃油存储库，用于储存燃油和沉淀多余细小颗粒。

所述的氮气瓶22作为储气装置，用于为中央翼油箱加压提供气体。

所述的主机体包括壳体28、进油口29、出油口30、进气口31、出气口27、开关、调节阀门、仪表盘、急停按钮26和玻璃罩32；所述的壳体28为承载结构，注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统、传感采集系统均设置在壳体28内部，壳体28两侧分别设有进油口29、出油口30、进气口31和出气口27，进油口29用于与地下油库1相连，出油口30用于与中央翼油箱相连，将燃油输入到中央翼油箱内，进气口31用于与氮气瓶22相连，出气口27用于与中央翼油箱相连，将气体输入到中央翼油箱内；所述的玻璃罩32设置在壳体28上，其与回油控制系统中的滤网33配合使用，用于观察滤网33上的多余物，以判断燃油系统中的多余物情况；所述的开关、调节阀门、仪表盘均设置在壳体28上，其中，各开关分别对应控制注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统中的油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、注油电磁开关14、回油电磁开关15、回油离心泵机17、注气电磁开关18、加气泵20、气瓶电磁开关21，用于多余度保证，试验系统出现故障时作为替代功能键，仪表盘分别对应注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统中的杂质指示器6、温度计9、流量计11、油压表12、脉冲计数器16、进气气压表19、延时器24，用于显示对应示数，调节阀门分别对应注油控制系统中的溢流阀7、单向调速阀10；所述的急停按钮26是本试验系统的安全保障，其设置在壳体28上，当出现故障或安全问题时按下急停按钮26对所有元件断电关机，避免产生安全隐患。

所述的注油控制系统用于本试验系统的加注油，包括通过管路相连的油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、滤油器5、杂质指示器6、溢流阀7、单向阀8、温度计9、单向调速阀10、流量计11、油压表12和油电磁开关14；所述的油库电磁开关2与进油口29连接，进而通过进油口29与地下油库1连通,油库电磁开关2是开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从地下油库1进入本试验系统管路；所述的油冷机组3连接在油库电磁开关2之后，为燃油冷却装置，处于常开状态，用于对流经的燃油进行冷却；所述的加油离心泵机4连接在油冷机组3之后，为动力装置，通电后对地下油库1内的燃油进行抽取；所述的滤油器5连接在加油离心泵机4之后，为过滤构件，其在本试验系统中共设两个，包括前滤和后滤，此处为前滤，用于将燃油中的杂质进行初步过滤，防止地下油库1中的杂质进入试验系统管路；所述的杂质指示器6连接在滤油器5之后，为清洁显示构件，用于对经过滤油器5后的燃油二次过滤和显示多余杂质情况；所述的单向阀8连接在杂质指示器6之后，为止回阀，用于防止燃油回流，而对其它构件造成损伤；杂质指示器6与单向阀8之间另设支路，支路上设有溢流阀7，作为安全阀，其后通过进油口29与地下油库1连通，试验前需进行试验系统压力调定，当燃油管路供油压力大于调定压力后，溢流阀7将溢流导回地下油库1，防止超压运行；所述的单向调速阀10连接在单向阀8之后，作为执行元件稳定构件，用于提高燃油系统的流量稳定性和执行元件运行可靠性；所述的温度计9设置在单向阀8与单向调速阀10之间的管路上，作为温度监控构件，用于显示试验系统的燃油温度；所述的流量计11连接在单向调速阀10之后，作为流量显示构件，用于监控进入中央翼油箱的燃油量，以保证燃油加注符合要求；所述的油电磁开关14连接在流量计11之后，为开关结构，其后连接出油口30，进而通过出油口30与中央翼油箱连通，其由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从试验系统燃油管路进入中央翼油箱；所述的油压表12设置在流量计11与油电磁开关14之间的管路上，作为压力显示构件，用于显示燃油系统的燃油压力。

所述的回油控制系统用于本试验系统的回油，包括通过管路相连的滤油器5、回油电磁开关15、回油离心泵机17和滤网33；所述的回油电磁开关15与出油口30连接，进而与中央翼油箱连通，其为开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从中央翼油箱沿回油控制系统管路进入地下油库1；所述的回油离心泵机17连接在回油电磁开关15之后，作为回油控制系统的动力装置，通电后用于抽取中央翼油箱内的燃油进入地下油库1，从而完成中央翼油箱内燃油流回地下油库1；所述的滤网33连接在回油离心泵机17之后，用于过滤从中央翼油箱回流的燃油中的多余物，通过壳体28上的玻璃罩32观察，以检测多余物情况；所述的滤油器5连接在滤网33之后，此处滤油器5为后滤，作为过滤构件，其后连接进油口29进而连接地下油库1，用于将中央翼油箱的杂质进行再一步过滤，防止污染地下油库1。

所述的增压控制系统用于中央翼油箱增压，包括通过管路相连的气瓶电磁开关21、加气泵20、进气气压表19和注气电磁开关18；所述的气瓶电磁开关21与进气口31连接，进而实现与氮气瓶22的连通，其为开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，氮气瓶22内气体进入试验系统；所述的加气泵20连接在气瓶电磁开关21之后，作为增压控制系统的动力装置，用于将氮气瓶22内气体抽取进入中央翼油箱；所述的注气电磁开关18连接在加气泵20之后，其后连接出气口27实现与中央翼油箱连通，注气电磁开关18由电磁控制，通电后控制开关打开，气体沿增压控制系统管路进入中央翼油箱；所述的进气气压表19设置在注气电磁开关18之后的管路上，作为压力显示构件，显示增压控制系统的压力值。

所述的摇摆架25，其为本试验系统的支撑结构，其采用常规结构，用于放置中央翼油箱，其上布置有角度传感器，利用角度传感器控制摇摆架25的转动角度，摇摆架25上还设有对本试验系统传感信号进行接收、处理以及发送指令的单片机，利用其实现摇摆架25与其他部件的联合，以实现全自动的无颗粒检测试验。

所述的传感采集系统用于试验系统的数据采集和处理，包括流量传感器13、脉冲计数器16、油压传感器23、延时器24和角度传感器；所述的流量传感器13是加油控制传感器，当中央翼油箱内油量加注符合要求后，流量传感器13控制油库电磁开关2、加油离心泵机4和注油电磁开关14断电，停止加油，并控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21通电运行，用于给中央翼油箱加压；所述的油压传感器23是压力控制传感器，当中央翼油箱加压符合要求后，其控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21断电，停止加气，并触发延时器24进行倒计时，同时，油压传感器23控制摇摆架25联合作业，进行摇摆清洗试验，摇摆清洗试验的角度由设置在摇摆架25上的角度传感器进行反馈和控制，实现摇摆试验角度的控制，延时器24运行完毕后给出信号，控制回油电磁开关15和回油离心泵机17通电，开始回油，并触发脉冲计数器16，计数一次，待回油完毕后，油压传感器23控制油库电磁开关2、加油离心泵机4和注油电磁开关14通电，再次完成上述操作过程，待脉冲计数器16显示为设置值时信号不再进行传递，试验结束。

一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验方法，所述试验方法包括如下步骤：

步骤一：对试验系统进行检查，各阀门按要求调节完毕，各管路按要求连接，保证试验条件完备，设定脉冲计数器16、延时器24、流量计11及进气气压表19；将进油口29与地下油库1连接，进气口31与氮气瓶22连接，将中央翼油箱放置在摇摆架25上，将出油口30和出气口27分别与中央翼的注油口盖相连接。

步骤二：油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4和注油电磁开关14同时通电，燃油从地下油库1经油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、滤油器5、杂质指示器6、单向阀8、单向调速阀10、流量计11和注油电磁开关14进入到中央翼油箱，当流量计11达到设定值时，流量传感器13发出信号驱动油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4和注油电磁开关14关闭，同时控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21打开，停止加油，开始加气；

步骤三：氮气从氮气瓶22流经气瓶电磁开关21、加气泵20和注气电磁开关18进入到中央翼油箱，开始对中央翼油箱增压，当进气气压表19达到设定值时，油压传感器23控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21关闭，并给予摇摆架25试验信号，驱动摇摆架25按照要求进行摇摆，同时延时器24开始倒计时；

步骤四：当延时器24倒计时结束后，其信号控制回油电磁开关15和回油离心泵机17打开，进行回油并排气，回油结束后，油压传感器23将回油信号反馈给脉冲计数器16，完成1次试验；

步骤五，重新进行步骤二至步骤四，共完成设定次数，结束试验，通过玻璃罩32查看滤网33上多余物情况，如果小于3处则为合格，如果大于3处重新进行步骤一至步骤五，直至满足要求。

本发明的有益效果在于：

通过分析现有飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验可以发现，传统的试验方法需要对无颗粒检测试验台和摇摆试验台联合使用，操作者需对两者精准进行控制，操作难度大且误差较大，进而造成无颗粒检测试验存在隐患，并且现阶段的试验系统为人工手动操作，换向冲击较大，容易造成阀和泵的损伤。

为了解决和避免上述问题的存在，本发明设计的飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验方法提供了一种全自动的细小颗粒多余物的检测手段，首先，本系统可利用单片机控制系统实现无颗粒检测试验台和摇摆试验台的联合控制，互相控制，互相补充，利用传感元件实现数据的采集、处理和控制，无需人工干预，降低了操作难度，提高了试验结果的精度；其次由人工操作换为全自动操作后，换向冲击小，换向平稳，对试验管路造成的损伤较小，并且节约多次重复试验过程中的等待时间，进而能够更好地保证产品交付。

本试验系统结构和操作简单，利用流量传感器实现了进油控制，防止进油过量，利用油压传感器实现了加气控制，防止气压过大，利用延时器实现了摇摆试验控制，缩短无效试验时间，利用脉冲计数器实现了试验次数的控制，保证要求试验次数，该方法和试验系统的实际应用提高了工作现场的自动化程度，提高了工作现场的检验技术人员和操作者的工作效率以及试验效率，降低了操作者的劳动强度。

附图说明

图1是燃油系统全自动无颗粒检测试验方法原理图。

图2是燃油系统全自动无颗粒检测试验控制箱轴测图；

图3是燃油系统摇摆架轴测图；

其中，1-地下油库；2-油库电磁开关；3-油冷机组；4-加油离心泵机；5-滤油器；6-杂质指示器；7-溢流阀；8-单向阀；9-温度计；10-单向调速阀；11-流量计；12-油压表；13-流量传感器；14-注油电磁开关；15-回油电磁开关；16-脉冲计数器；17-回油离心泵机；18-注气电磁开关；19-进气气压表；20-加气泵；21-气瓶电磁开关；22-氮气瓶；23-油压传感器；24-延时器；25-摇摆架；26-急停按钮；27-出气口；28-壳体；29-进油口；30-出油口；31-进气口；32-玻璃罩；33-滤网。

具体实施方式

下面将本发明得技术方案进行清楚、完成的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明得实施例，本领域普通技术人员经改进或调整得所有其他实施例，都属于本发明得保护范围。

一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验系统，所述的试验系统包括地下油库1、氮气瓶22、注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统、传感采集系统、壳体28、急停按钮26和摇摆架25，如图1所示。

所述的地下油库1是本试验系统的燃油存储库，用于储存燃油和沉淀多余细小颗粒。

所述的氮气瓶22作为储气装置，用于为中央翼油箱加压提供气体。

如图2所示，所述的主机体包括壳体28、进油口29、出油口30、进气口31、出气口27、开关、调节阀门、仪表盘、急停按钮26和玻璃罩32；所述的壳体28为承载结构，注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统、传感采集系统均设置在壳体28内部，壳体28两侧分别设有进油口29、出油口30、进气口31和出气口27，进油口29用于与地下油库1相连，出油口30用于与中央翼油箱相连，将燃油输入到中央翼油箱内，进气口31用于与氮气瓶22相连，出气口27用于与中央翼油箱相连，将气体输入到中央翼油箱内；所述的玻璃罩32设置在壳体28上，其与回油控制系统中的滤网33配合使用，用于观察滤网33上的多余物，以判断燃油系统中的多余物情况；所述的开关、调节阀门、仪表盘均设置在壳体28上，其中，各开关分别对应控制注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统中的油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、注油电磁开关14、回油电磁开关15、回油离心泵机17、注气电磁开关18、加气泵20、气瓶电磁开关21，用于多余度保证，试验系统出现故障时作为替代功能键，仪表盘分别对应注油控制系统、回油控制系统、增压控制系统中的杂质指示器6、温度计9、流量计11、油压表12、脉冲计数器16、进气气压表19、延时器24，用于显示对应示数，调节阀门分别对应注油控制系统中的溢流阀7、单向调速阀10；所述的急停按钮26是本试验系统的安全保障，其设置在壳体28上，当出现故障或安全问题时按下急停按钮26对所有元件断电关机，避免产生安全隐患。

所述的注油控制系统用于本试验系统的加注油，包括通过管路相连的油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、滤油器5、杂质指示器6、溢流阀7、单向阀8、温度计9、单向调速阀10、流量计11、油压表12和油电磁开关14；所述的油库电磁开关2与进油口29连接，进而通过进油口29与地下油库1连通,油库电磁开关2是开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从地下油库1进入本试验系统管路；所述的油冷机组3连接在油库电磁开关2之后，为燃油冷却装置，处于常开状态，用于对流经的燃油进行冷却；所述的加油离心泵机4连接在油冷机组3之后，为动力装置，通电后对地下油库1内的燃油进行抽取；所述的滤油器5连接在加油离心泵机4之后，为过滤构件，其在本试验系统中共设两个，包括前滤和后滤，此处为前滤，用于将燃油中的杂质进行初步过滤，防止地下油库1中的杂质进入试验系统管路；所述的杂质指示器6连接在滤油器5之后，为清洁显示构件，用于对经过滤油器5后的燃油二次过滤和显示多余杂质情况；所述的单向阀8连接在杂质指示器6之后，为止回阀，用于防止燃油回流，而对其它构件造成损伤；杂质指示器6与单向阀8之间另设支路，支路上设有溢流阀7，作为安全阀，其后通过进油口29与地下油库1连通，试验前需进行试验系统压力调定，当燃油管路供油压力大于调定压力后，溢流阀7将溢流导回地下油库1，防止超压运行；所述的单向调速阀10连接在单向阀8之后，作为执行元件稳定构件，用于提高燃油系统的流量稳定性和执行元件运行可靠性；所述的温度计9设置在单向阀8与单向调速阀10之间的管路上，作为温度监控构件，用于显示试验系统的燃油温度；所述的流量计11连接在单向调速阀10之后，作为流量显示构件，用于监控进入中央翼油箱的燃油量，以保证燃油加注符合要求；所述的油电磁开关14连接在流量计11之后，为开关结构，其后连接出油口30，进而通过出油口30与中央翼油箱连通，其由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从试验系统燃油管路进入中央翼油箱；所述的油压表12设置在流量计11与油电磁开关14之间的管路上，作为压力显示构件，用于显示燃油系统的燃油压力。

所述的回油控制系统用于本试验系统的回油，包括通过管路相连的滤油器5、回油电磁开关15、回油离心泵机17和滤网33；所述的回油电磁开关15与出油口30连接，进而与中央翼油箱连通，其为开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，燃油从中央翼油箱沿回油控制系统管路进入地下油库1；所述的回油离心泵机17连接在回油电磁开关15之后，作为回油控制系统的动力装置，通电后用于抽取中央翼油箱内的燃油进入地下油库1，从而完成中央翼油箱内燃油流回地下油库1；所述的滤网33连接在回油离心泵机17之后，用于过滤从中央翼油箱回流的燃油中的多余物，通过壳体28上的玻璃罩32观察，以检测其内部是否存在多余物；所述的滤油器5连接在滤网33之后，此处滤油器5为后滤，作为过滤构件，其后连接地下油库1，用于将中央翼油箱的杂质进行再一步过滤，防止污染地下油库1。

所述的增压控制系统用于中央翼油箱增压，包括通过管路相连的气瓶电磁开关21、加气泵20、进气气压表19和注气电磁开关18；所述的气瓶电磁开关21与进气口31连接，进而实现与氮气瓶22的连通，其为开关结构，由电磁控制，通电后控制开关打开，氮气瓶22内气体进入试验系统；所述的加气泵20连接在气瓶电磁开关21之后，作为增压控制系统的动力装置，用于将氮气瓶22内气体抽取进入中央翼油箱；所述的注气电磁开关18连接在加气泵20之后，其后连接出气口27实现与中央翼油箱连通，注气电磁开关18由电磁控制，通电后控制开关打开，气体沿增压控制系统管路进入中央翼油箱；所述的进气气压表19设置在注气电磁开关18之后的管路上，作为压力显示构件，显示增压控制系统的压力值。

所述的传感采集系统用于试验系统的数据采集和处理，包括流量传感器13、脉冲计数器16、油压传感器23、延时器24和角度传感器；所述的流量传感器13是加油控制传感器，当中央翼油箱内油量加注符合要求后，流量传感器13控制油库电磁开关2、加油离心泵机4和注油电磁开关14断电，停止加油，并控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21通电运行，用于给中央翼油箱加压；所述的油压传感器23是压力控制传感器，当中央翼油箱加压符合要求后，其控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21断电，停止加气，并触发延时器24进行倒计时，同时，油压传感器23控制摇摆架25联合作业，进行摇摆清洗试验，摇摆清洗试验的角度由设置在摇摆架25上的角度传感器进行反馈和控制，实现摇摆试验角度的控制，延时器24运行完毕后给出信号，控制回油电磁开关15和回油离心泵机17通电，开始回油，并触发脉冲计数器16，计数一次，待回油完毕后，油压传感器23控制油库电磁开关2、加油离心泵机4和注油电磁开关14通电，再次完成上述操作过程，待脉冲计数器16显示为3时信号不再进行传递，试验结束。

如图3所示，所述的摇摆架25，其为本试验系统的支撑结构，其采用常规结构，用于放置中央翼油箱，其上布置有角度传感器，利用角度传感器控制摇摆架25的转动角度，摇摆架25上还设有对本试验系统传感信号进行接收、处理以及发送指令的单片机，利用其实现摇摆架25与其他部件的联合，以实现全自动的无颗粒检测试验。

一种飞机燃油系统全自动无颗粒检测试验方法，所述试验方法包括如下步骤：

步骤一：对试验系统进行检查，各阀门按要求调节完毕，各管路按要求连接，保证试验条件完备，设定脉冲计数器16为3次、延时器24、流量计11及进气气压表19；将进油口29与地下油库1连接，进气口31与氮气瓶22连接，将中央翼油箱放置在摇摆架25上，将出油口30和出气口27分别与中央翼的注油口盖相连接。

步骤二：油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4和注油电磁开关14同时通电，燃油从地下油库1经油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4、滤油器5、杂质指示器6、单向阀8、单向调速阀10、流量计11和注油电磁开关14进入到中央翼油箱，当流量计11达到6000L时，流量传感器13发出信号驱动油库电磁开关2、油冷机组3、加油离心泵机4和注油电磁开关14关闭，同时控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21打开，停止加油，开始加气；

步骤三：氮气从氮气瓶22流经气瓶电磁开关21、加气泵20和注气电磁开关18进入到中央翼油箱，开始对中央翼油箱增压，当进气气压表19达到0.98MPa时，油压传感器23控制注气电磁开关18、加气泵20和气瓶电磁开关21关闭，并给予摇摆架25试验信号，驱动摇摆架25按照要求进行摇摆，同时延时器24开始倒计时；

步骤四：当延时器24倒计时结束后，其信号控制回油电磁开关15和回油离心泵机17打开，进行回油并排气，回油结束后，油压传感器23将回油信号反馈给脉冲计数器16，完成1次试验技术；

步骤五，重新进行步骤二至步骤四，共进行3次，结束试验，通过玻璃罩32查看滤网33上的多余物小于3处，试验结果合格。

以上所述实施例仅表达本发明的实施方式，但并不能因此而理解为对本发明专利的范围的限制，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。