一种膜片处理流水线

技术领域

本发明涉及燃气表技术领域，尤其涉及一种膜片处理流水线。

背景技术

膜式燃气表被广泛应用于城镇化建设，具有较大的市场需求，故为提高其生产效率，现在市面上通常采用自动化流水线进行装配；

如专利号CN202011126943.0公开的膜片自动化装配线，其中公开了在膜片组件输送用线体上设置的膜片组件放置座；每个膜片组件放置座具有放置用凹槽，放置用凹槽的槽底设置有供膜片组件中内夹膜板完全落入并定位的内夹膜板用凹槽，放置用凹槽的槽底面和槽侧壁与膜片组件中膜片的外型面相适配并贴合接触，放置用凹槽的槽口周围具有一圈供膜片四周边缘搭放接触的搭放面，实现膜片组件持续及时有序地上料；然而申请人在后续实施过程中发现，因为每个膜式燃气表上需要设置两个膜片组件，而上述专利的每个膜片组件放置座上仅设置有一个放置用凹槽，放置用凹槽内放置有膜片组件时，若干仅放置有一个膜片组件的膜片组件放置座在膜片组件输送线体上进行运动，膜片组件数量容易出现单数的情况，且膜片组件放置座的数量较多，取用膜片组件的装置在取用膜片组件放置座上膜片组件时的决策成本随之增加，影响了膜片组件取用成功率及膜片组件装配效率。

基于此，申请人考虑设计一种能够提升膜片组件取用成功率及膜片组件装配效率的膜片处理流水线。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提升膜片组件取用成功率和膜片组件装配效率的膜片处理流水线。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种膜片处理流水线，其包括膜片组件运输线体和膜片组件放置座；

所述膜片组件输送用线体的移动面上平放设置有若干所述膜片组件放置座；每个所述膜片组件放置座上开设有N个供膜片组件放入的放置用凹槽，其中N为正整数，且N为2或2的倍数。

本技术方案一种膜片处理流水线的工作原理与优点为：

每个膜片组件放置座设置有多个放置用凹槽，且每个膜片组件放置座上放置用凹槽的数量为2或2的倍数，使得每个膜片组件放置座上能够放置2个或2×n个膜片组件(n为正整数)，由于每个膜式燃气表需要装配两个膜片组件，所以每个膜片组件能够提供一组或多组膜片组件，进而减少膜片组件输送线体上自动移动的膜片组件放置座数量；随着膜片组件放置座的数量减少，且膜片组件放置座上的膜片组件数量为一组或多组，使得取用膜片组件的装置在取用膜片组件放置座上膜片组件时的决策成本随之减少，进而提高膜片组件取用成功率及膜片组件装配效率。

进一步地，还包括膜片组件组装系统，所述膜片组件组装系统包括沿所述膜片组件输送用线体上所述膜片组件放置座运动方向依次设置的内夹膜上线机、膜片上线机、外夹膜上线机和膜片铆接机；所述内夹膜上线机用于将内夹膜放入所述放置用凹槽内，所述膜片上线机用于将膜片放入所述放置用凹槽内，所述外夹膜上线机用于将外夹膜放入所述放置用凹槽内，所述膜片铆接机用于将内夹膜、膜片以及外夹膜铆接在一起，形成膜片组件。

进一步地，所述膜片铆接机数量与所述放置用凹槽数量一致。

进一步地，还包括膜片组件装入机，所述膜片组件装入机用于从所述放置用凹槽中取出膜片组件并组装至机芯体上。

进一步地，所述膜片组件装入机数量与所述膜片铆接机数量一致。

进一步地，所述放置用凹槽为2个。

进一步地，还包括机芯组件运输线体以及机芯组件放置座，所述机芯组件运输线体的移动面上平放设置有若干所述机芯组件放置座，所述机芯组件放置座上开设有供机芯体放入的凹陷槽，所述膜片组件装入机取出的膜片组件组装至机芯组件放置座上的机芯体上。

进一步地，还包括机芯体上料机、立轴折板压装机以及机芯体上线机；所述机芯体上料机用于将机芯体放入所述立轴折板压装机上，所述立轴折板压装机用于在机芯体上压装立轴以及折板，所述机芯体上线机用于将压装有立轴、折板的机芯体放入凹陷槽内。

进一步地，还包括计量壳组装系统，所述计量壳组装系统包括沿所述机芯组件运输线体上所述机芯组件放置座运动方向依次设置的前计量壳上线机、前计量壳压封机、机芯翻转机、后计量壳上线机以及后计量壳压封机；所述前计量壳上线机用于将前计量壳放置在所述凹陷槽内机芯体的顶侧，所述前计量壳压封机用于将前计量壳压封在机芯体上，所述机芯翻转机用于翻转压封有前计量壳的机芯体，所述后计量壳上线机用于将后计量壳放置在所述凹陷槽内机芯体的顶侧，所述后计量壳压封机用于将后计量壳压封在机芯体上，形成机芯组件。

进一步地，所述计量壳组装系统还包括堵头装配机，所述堵头装配机用于将堵头装配在机芯组件上。

附图说明

图1为本发明实施例机芯体处理流水线的总体结构示意图；

图2为本发明实施例膜片组件放置座的立体结构示意图；

图3为本发明实施例膜片组件放置座的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例机芯组件放置座的立体结构示意图；

图5为本发明实施例机芯组件放置座的俯视结构示意图；

图6为本发明实施例机芯组件放置座与机芯体的立体结构示意图；

图7为本发明实施例机芯组件放置座、压封有前计量壳和后计量壳机芯体的立体结构示意图；

上述附图中：100、膜片组件运输线体；110、内夹膜上线机；120、膜片上线机；130、外夹膜上线机；140、膜片铆接机；

21、膜片组件装入机；

200、机芯组件运输线体；220、前计量壳上线机；230、前计量壳压封机；240、机芯翻转机；250、后计量壳上线机；260、后计量壳压封机；270、堵头装配机；

310、机芯体上料机； 320、立轴折板压装机； 330、机芯体上线机；

40、膜片组件放置座； 41、放置用凹槽； 400、膜片组件；

50、机芯组件放置座；51、一级凹陷槽；52、二级凹陷槽。

510、机芯体；511、前计量壳；512、后计量壳。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一并参照图1～图3，本实施例提供了一种膜片处理流水线，其包括膜片组件运输线体100和膜片组件放置座40；

膜片组件400输送用线体的移动面上平放设置有若干膜片组件放置座40；每个膜片组件放置座40上开设有N个供膜片组件400放入的放置用凹槽41，其中N为正整数，且N为2或2的倍数。

本实施例中，每个膜片组件放置座40设置有多个放置用凹槽41，且每个膜片组件放置座40上放置用凹槽41的数量为2或2的倍数，使得每个膜片组件放置座40上能够放置2个或2×n个膜片组件400(n为正整数)，由于每个膜式燃气表需要装配两个膜片组件400，所以每个膜片组件400能够提供一组或多组膜片组件400，进而减少膜片组件400输送线体上自动移动的膜片组件放置座40数量；随着膜片组件放置座40的数量减少，且膜片组件放置座40上的膜片组件400数量为一组或多组，使得取用膜片组件400的装置在取用膜片组件放置座40上膜片组件400时的决策成本随之减少，进而提高膜片组件400取用成功率及膜片组件400装配效率。

优选地，如图1所示，还包括膜片组件400组装系统，膜片组件400组装系统包括沿膜片组件400输送用线体上膜片组件放置座40运动方向依次设置的内夹膜上线机110、膜片上线机120、外夹膜上线机130和膜片铆接机140；内夹膜上线机110用于将内夹膜放入放置用凹槽41内，膜片上线机120用于将膜片放入放置用凹槽41内，外夹膜上线机130用于将外夹膜放入放置用凹槽41内，膜片铆接机140用于将内夹膜、膜片以及外夹膜铆接在一起，形成膜片组件400；通过膜片组件400组装系统将内夹膜、膜片以及外夹膜依次放入每个放置用凹槽41内，并通过膜片铆接机140完成铆接，形成膜片组件400。

优选地，如图1所示，膜片铆接机140数量与放置用凹槽41数量一致，若干膜片铆接机140沿膜片组件放置座40运动方向依次间隔设置，通过若干膜片铆接机140依次对膜片组件放置座40上的若干放置用凹槽41进行铆接。

优选地，如图1所示，膜片处理流水线还包括膜片组件装入机21，膜片组件装入机21用于从放置用凹槽41中取出膜片组件400并组装至机芯体510上，进而自动完成膜片组件400在机芯体510上的装配。

优选地，如图1所示，膜片组件装入机21数量与膜片铆接机140数量一致，在膜片组件放置座40运动方向上，依次设置有第一个膜片铆接机140、第一个膜片组件装入机21、第二个膜片铆接机140、第二个膜片组件装入机21、依此规律类推；膜片铆接机140和膜片组件装入机21按上述规律设置时，第一个膜片铆接机140对膜片组件放置座40上的第一个放置用凹槽41完成铆接，接着第一个膜片组件装入机21将第一个放置用凹槽41内铆接完成的膜片组件400取出、并组装至机芯体510一侧上，之后第二个膜片铆接机140对膜片组件放置座40上的第二个放置用凹槽41完成铆接，接着第二个膜片组件装入机21将第二个放置用凹槽41内铆接完成的膜片组件400取出、并组装至机芯体510另一侧上；两个膜片铆接机140、两个膜片装入机以及与膜片组件放置座40上的两个放置用凹槽41进行配合，完成一组(两个)膜片组件400的铆接和一个机芯体510两侧膜片组件400的组装，各个装置之间的配合和运行紧密、逻辑清晰，能够进一步提高膜片组件400取用的成功率及膜片组件400的装配效率。

优选地，如图1～图3所示，放置用凹槽41为2个，当放置用凹槽41为2个时，膜片铆接机140和膜片组件装入机21均为2个。

优选地，如图1所示，膜片处理流水线还包括机芯组件运输线体200以及机芯组件放置座50，机芯组件运输线体200的移动面上平放设置有若干机芯组件放置座50，机芯组件放置座50上开设有供机芯体510放入的凹陷槽，膜片组件装入机21取出的膜片组件400组装至机芯组件放置座50上的机芯体510上；机芯组件运输线体200上自动移动的机芯组件放置座50，与上述膜片装入机进行配合，自动完成机芯体510上膜片组件400的组装，燃气表装配效率大大提高；当然，也可以采用其他方式与膜片装入机进行配合，例如人工操作。

优选地，如图1所示，膜片处理流水线还包括机芯体上料机310、立轴折板压装机320以及机芯体上线机330；机芯体上料机310用于将机芯体510放入立轴折板压装机320上，立轴折板压装机320用于在机芯体510上压装立轴以及折板，机芯体上线机330用于将压装有立轴、折板的机芯体510放入凹陷槽内；上述机芯体上料机310、立轴折板压装机320以及机芯体上线机330自动完成机芯体510上立轴和折板的压装，并将压装有立轴、折板的机芯体510放入机芯组件运输线体200，自动完成机芯体510组装膜片组件400前的工序，进一步提高燃气表装配效率，当然，也可以采用其他方式完成机芯体510上立轴和折板的压装，例如人工操作。

优选地，如图1所示，膜片处理流水线还包括计量壳组装系统，计量壳组装系统包括沿机芯组件运输线体200上机芯组件放置座50运动方向依次设置的前计量壳上线机220、前计量壳压封机230、机芯翻转机240、后计量壳上线机250以及后计量壳压封机260；前计量壳上线机220用于将前计量壳511放置在凹陷槽内机芯体510的顶侧，前计量壳压封机230用于将前计量壳511压封在机芯体510上，机芯翻转机240用于翻转压封有前计量壳511的机芯体510，后计量壳上线机250用于将后计量壳512放置在凹陷槽内机芯体510的顶侧，后计量壳压封机260用于将后计量壳512压封在机芯体510上，形成机芯组件；通过计量壳组装系统自动完成机芯体510上前计量壳511和后计量壳512的组装，进一步提高燃气表装配效率。

具体的，如图1所示，上述计量壳组装系统与上述的两个膜片组件装入机21配合时，先通过靠后的膜片装入机先将膜片组件400组装在机芯组件放置座50上的机芯体510顶侧，之后通过前计量壳上线机220已组装有膜片组件400的机芯体510顶侧放置上前计量壳511，之后通过前计量壳压封机230将前计量壳511压封在机芯体510上，之后通过机芯翻转机240翻转已压封有前计量壳511的机芯体510，之后通过靠前的膜片装入机将膜片组件400组装在机芯组件放置座50上的还未组装膜片组件400的机芯体510顶侧，之后通过后计量壳上线机250在机芯体510仅装有膜片组机芯体510顶侧放置上后计量壳512，之后通过后计量壳压封机260将后计量壳512压封在机芯体510上；上述膜片组件运输线体100、膜片组件放置座40、膜片组件400组装系统、膜片装入机、机芯组件运输线体200、机芯组件放置座50、计量壳组装系统、机芯体上料机310、立轴折板压装机320以及机芯体上线机330配合运行时，配合紧密、运行顺畅，能够一次性完成机芯体510、立轴、折板、膜片组件400以及计量壳的组装，大大提高燃气表的装配效率，节省人力成本、大幅提升产量。

优选地，如图1所示，上述计量壳组装系统还包括堵头装配机270，堵头装配机270用于将堵头装配在机芯组件上，从而完成机芯组件上堵头的装配，进一步提高燃气表的装配效率；具体的，计量壳组装系统还包括机芯组件下线机(图中未示出)，能够自动将装配完堵头的机芯组件从机芯组件放置座50上取出。

具体的，如图1所示，上述机芯组件放置座50顶侧凹陷槽包括一级凹陷槽51，而一级凹陷槽51的内底面开设有二级凹陷槽52，一级凹陷槽51能够供机芯体510侧面放置，而一级凹陷槽51与二级凹陷槽52形成的放置空间能够供压装有前计量壳511或后计量壳512的机芯体510放置，使得机芯组件放置座50可以供单独的机芯体510稳定放置，同时还可以供压装有前计量壳511和/或后计量壳512的机芯体510稳定放置，使得上述机芯翻转机240对机芯体510进行翻转前或后均可以使用同一个机芯组件放置座50，无须更换不同的放置座，可以减小机芯组件放置座50的数量，同时可以尽可能避免出现使用错误放置座的情况，减小流水线出现装配失误的概率，提高流水线装配的成功率和效率。

具体的，如图1所示，上述膜片组件运输线体100、机芯组件运输线体200均为环形，使得膜片组件放置座40、机芯组件放置座50能够在膜片组件运输线体100、机芯组件运输线体200上循环运动，无须执行将膜片组件放置座40、机芯组件放置座50取下或放入的操作。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。