一种轴类套件轴孔检测设备

技术领域

本发明涉及轴类零件检测技术领域，具体涉及一种轴类套件轴孔检测设备。

背景技术

转轴是各设备上最常用的零部件之一，轴类套件为套设在转轴上的零部件，用于将转轴与转动体之间实现转动连接，轴类套件在加工时，其轴孔的孔径大小的检测以及轴孔是否倾斜的检测是衡量轴类套件的加工是否达标的重要检测项目，若轴类套件的轴孔孔径过大会导致轴类套件转动时出现较大晃动，使转动体的稳定性大大降低；若轴类套件的轴孔孔径过小会导致转轴无法穿过；若轴类套件的轴孔倾斜也同样会导致转轴无法穿过。

因此在轴类套件加工完成后，需要对轴孔的孔径大小以及轴孔是否倾斜进行严格检测，现有技术中对轴孔孔径大小的检测和对轴孔是否倾斜的检测是分别通过不同的检测设备进行一一检测，这无疑会造成检测设备数量的增加和检测人工数量的增加，而为了解决该技术问题，现有技术中已经出现能够同时对轴类套件进行轴孔孔径大小的检测和对轴孔是否倾斜的检测的双检测设备。

该双检测设备包括固定设置的固轴和由气缸驱动的动轴，固轴和动轴相对布置，并且一般为同轴设置，动轴的直径略小于轴类套件轴孔的标准大小，固轴的直径等于或略大于轴类套件轴孔的标准大小，固轴用于与轴类套件轴孔的一端插接以检测出轴类套件的轴孔大小是否合格，当固轴不能插入轴孔中时，则轴孔孔径偏小，不合格；若固轴能够插入轴孔，之后通过气缸带动动轴朝向轴类套件移动以插入轴类套件轴孔的另一端，当动轴能够插入轴孔中并与固轴的端部抵接时则轴类套件的轴孔不倾斜，为合格产品，若动轴在插入轴孔的过程中无法与固轴的端部抵接则轴类套件的轴孔倾斜，为不合格产品。

虽然现有的改进的检测设备能够同时对轴类套件进行轴孔孔径大小的检测和对轴孔是否倾斜的检测，但是其弊端在于：由于轴类套件的轴孔孔径略有差异，使得不同孔径的轴孔插入固轴上时，不同孔径的轴孔的轴心线与动轴的轴心线会发生不同程度的偏移，偏移时，动轴插入轴孔的过程中容易与轴孔的端口碰撞，进而造成轴类套件的损伤甚至损坏，若通过减小动轴的直径能够在一定程度上避免该情况的发生，但一味减小动轴的直径会导致动轴对轴孔是否倾斜的检测不准确，因为即使轴孔具有较小角度的倾斜，会因为动轴直径较小依然能够插入轴孔中并与固轴的端部抵接，从而就会造成轴孔的检测不准确。基于此，对于能够同时对轴类套件进行轴孔孔径大小的检测和对轴孔是否倾斜的检测的检测设备，如何能够在防止动轴与轴孔的端口发生碰撞的情况下依然能够不减小动轴的直径以保证对轴孔是否倾斜的检测更加准确是亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴类套件轴孔检测设备，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴类套件轴孔检测设备，包括相对布置并同轴设置的固轴、动轴，所述固轴呈圆台状，所述固轴的外周面开设有周向布置的多个凹槽，多个凹槽中均转动设置有弹性挤压件，所述弹性挤压件靠近动轴的端面为左端面、远离动轴的端面为右端面；

初始状态下，多个所述左端面的最大外接圆直径小于轴类套件轴孔的标准内径，且多个所述右端面向外倾斜并凸出于固轴以与轴孔孔径不同的轴类套件的轴孔端口均能抵接配合；

推动所述轴类套件使其轴孔端口穿过多个左端面并抵接多个右端面直至推动至极限状态的过程中驱使多个弹性挤压件同步转动，多个弹性挤压件的同步转动驱使多个右端面与固轴的外周面均齐平的同时使多个左端面同力度的弹性挤压轴类套件的轴孔内壁以使轴类套件与固轴同轴。

上述的轴类套件轴孔检测设备，所述固轴的外周面上设置有标记圈，多个所述右端面与固轴的外周面均齐平时所述标记圈在固轴的轴向方向上位于右端面的覆盖范围内，当所述轴类套件移动至极限位置时其轴孔端口位于标记圈的范围内时轴孔孔径大小合格。

上述的轴类套件轴孔检测设备，多个所述右端面与固轴的外周面均齐平时多个所述左端面的最大外接圆直径不小于多个所述右端面的最大外接圆直径以使轴类套件的极限位置位于标记圈的范围内时多个所述左端面均与轴类套件的轴孔内壁弹性抵接，以实现轴孔孔径不同的轴类套件均能与固轴的同轴设置。

上述的轴类套件轴孔检测设备，所述弹性挤压件包括滑动插接的右弧板和左弧板，所述右弧板通过轴杆与凹槽转动连接，所述左弧板中滑动插接有内弧板，所述内弧板的一端与轴杆抵接、另一端与左弧板之间连接有压簧。

上述的轴类套件轴孔检测设备，所述左弧板远离右弧板的端面为左端面，所述右弧板远离左弧板的端面为右端面。

上述的轴类套件轴孔检测设备，所述轴杆的外周面周向设置有若干弹力凸棱，所述内弧板靠近轴杆的端面为弧凹面，所述弧凹面的内壁开设有与若干弹力凸棱相适配的若干凹痕，所述轴杆与右弧板固定插接，基于所述压簧的弹力驱使弹力凸棱与凹痕弹性挤压以增大右弧板的转动阻力，进而减小右端面对轴类套件的挤压力。

上述的轴类套件轴孔检测设备，多个所述左弧板上均固设有指向固轴中心方向的延伸板，多个所述延伸板位于固轴与动轴之间，所述动轴的端部插入轴类套件轴孔内的过程中推压多个延伸板以带动多个左弧板弹性滑动，进而实现动轴的缓冲的过程中驱使多个左端面与轴类套件的轴孔内壁分离以便于实现轴类套件与固轴的分离。

上述的轴类套件轴孔检测设备，位于所述固轴水平中心面上方的弹性挤压件中，所述弹性挤压件的重心位于轴杆远离动轴的一侧。

上述的轴类套件轴孔检测设备，位于所述固轴水平中心面下方的弹性挤压件中，所述弹性挤压件的重心位于轴杆靠近动轴的一侧。

上述的轴类套件轴孔检测设备，所述内弧板上设置有台阶，所述左弧板的端口安装有与台阶抵接配合的限位架以对内弧板限位。

有益效果：在上述技术方案中，本发明提供的一种轴类套件轴孔检测设备，通过将固轴设置为圆台状使得轴类套件的轴孔端口插入固轴上时会在固轴上的某一位置与固轴的外周面抵接，此时轴类套件位于极限位置，通过观察轴类套件的极限位置与固轴上的设定位置（即轴孔孔径大小的合格范围）对比（固轴上的设定位置为合格产品所在的极限位置），即可判断轴类套件的轴孔孔径大小是否合格，而且相对于现有技术，利用固轴的圆台状设计，不但能够检测出轴孔孔径是否偏小，还能够检测出轴孔孔径是否偏大（当轴类套件的极限位置位于固轴上设定位置的上游时，则轴孔孔径偏小；当轴类套件的极限位置位于固轴上设定位置的下游时，则轴孔孔径偏大）；

同时，通过在固轴上转动设置周向布置的多个弹性挤压件，且多个左端面的最大外接圆直径小于轴类套件轴孔的标准内径，使得多个左端面能够穿过轴类套件的轴孔，而多个右端面向外倾斜并凸出于固轴，使得右端面无法完全穿过轴类套件的轴孔，且轴孔孔径不同的轴类套件的轴孔端口均能与多个右端面抵接配合，当轴类套件的轴孔端口与多个右端面抵接时，在轴类套件的推动作用下能够带动多个弹性挤压件转动直至多个右端面与固轴的外周面齐平（指多个右端面的外侧面为固轴外周面的一部分），此时轴类套件的轴孔端口与固轴的外周面抵接贴合，多个弹性挤压件转动至极限状态，其在弹性挤压件转动的过程中能够带动多个左端面与轴类套件的轴孔内壁弹性挤压，多个左端面对轴类套件轴孔的弹性挤压力大小相同，再加上轴类套件的轴孔端口与固轴外周面的抵接贴合，使得即使轴孔孔径不同的轴类套件也都能够与固轴同轴，从而使得动轴与轴孔孔径不同的轴类套件也同轴，此时无需减少动轴的直径，也不会在动轴插入轴孔中时与轴孔端口发生碰撞，从而能够保证对轴孔是否倾斜的检测更加准确。与现有技术相比，本发明不但能够同时对轴类套件的轴孔孔径大小进行检测和对轴孔是否倾斜进行检测，而且能够在对轴孔孔径进行检测的过程中实现对轴孔孔径不同的轴类套件进行其轴孔与动轴的同轴设置以使动轴插入轴孔中时不会与轴孔端口发生碰撞，并且无需减小动轴的直径，以保证对轴孔是否倾斜的检测更加准确，能够有效解决现有技术中的不足之处；

本发明中对轴孔孔径不同的轴类套件进行其轴孔与动轴的同轴设置是在检测轴孔孔径的过程中实现，两个功能一气呵成，不会额外增加操作工序。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轴类套件轴孔检测设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的固轴与摆动板之间的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的轴类套件套设在固轴上时的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的摆动板的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的摆动板与内弧板、压簧以及轴杆之间的拆分示意图；

图6为本发明实施例提供的内弧板的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的轴类套件套在固轴上的过程中其轴孔端口穿过多个左端面时的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的图7中的A部放大结构示意图；

图9为本发明实施例提供的内弧板与轴杆分离时的剖视图；

图10为本发明实施例提供的轴类套件套在固轴上的过程中其轴孔端口与平滑过度面抵接时的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的图10中的B部放大结构示意图；

图12为本发明实施例提供的轴类套件套在固轴上的过程中其轴孔端口与右端面抵接时的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的图12中的C部放大结构示意图。

附图标记说明：

1、支撑架；2、第一固定块；3、第二固定块；4、气缸；5、动轴；6、固轴；601、凹槽；602、标记圈；7、摆动板；701、右弧板；7011、平滑过度面；7012、右端面；7013、第一弧形滑槽；702、左弧板；7021、第二弧形滑槽；7022、限位架；7023、左端面；703、延伸板；8、轴杆；801、凸棱；9、内弧板；901、弧凹面；902、凹痕；903、台阶；10、压簧；11、轴类套件。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图1-13所示，本发明实施例提供的一种轴类套件轴孔检测设备，包括相对布置并同轴设置的固轴6、动轴5，固轴6呈圆台状，固轴6的外周面开设有周向布置的多个凹槽601，多个凹槽601中均转动设置有弹性挤压件，弹性挤压件靠近动轴5的端面为左端面7023、远离动轴5的端面为右端面7012；

初始状态下，多个左端面7023的最大外接圆直径小于轴类套件11轴孔的标准内径，且多个右端面7012向外倾斜并凸出于固轴6以与轴孔孔径不同的轴类套件11的轴孔端口均能抵接配合；

推动轴类套件11使其轴孔端口穿过多个左端面7023并抵接多个右端面7012直至推动至极限状态的过程中驱使多个弹性挤压件同步转动，多个弹性挤压件的同步转动驱使多个右端面7012与固轴6的外周面均齐平的同时使多个左端面7023同力度的弹性挤压轴类套件11的轴孔内壁以使轴类套件11与固轴6同轴。

本实施提供的轴类套件轴孔检测设备用于对轴类套件的轴孔孔径和轴孔的是否倾斜进行检测，本实施例中涉及的“上游”、“下游”是相对于轴类套件11套在固轴6上时的行进方向而言的，本实施例中涉及的有关方向和位置的词是相对于附图而言的。具体的，包括支撑架1，支撑架1上固定安装有相对布置的第一固定块2和第二固定块3，第一固定块2上固定安装有气缸4，气缸4的动力输出端连接动轴5，通过气缸4驱动动轴5伸缩移动，以使动轴5能够插入轴类套件11的轴孔内实现对轴孔是否倾斜的检测，动轴5的直径略小于轴类套件11的轴孔孔径（指直径），固轴6固定安装在第二固定块3上，用于检测轴类套件11的轴孔孔径是否合格，其中固轴6为圆台状且靠近动轴5的一端为小端、远离动轴5的一端为大端，固轴6小端的直径小于轴类套件11轴孔的标准孔径以使固轴6的小端能够插入轴类套件11的轴孔中，固轴6大端的直径大于轴类套件11轴孔的标准孔径以使轴类套件11的轴孔无法穿过，固轴6的圆台状设计使得轴类套件11的轴孔套在固轴6上时总会在穿过固轴6的小端后卡在固轴6上的某个位置，该位置即为轴类套件11套在固轴6上的极限位置，而通过该方法观察轴类套件11在固轴6上所处的极限位置，即可得知轴类套件11轴孔孔径的大小是否在合格范围内，轴孔孔径的合格范围标记在固轴6上，当轴类套件11的极限位置位于合格范围的上游时，则轴孔孔径偏小；当轴类套件11的极限位置位于合格范围的下游时，则轴孔孔径偏大，都为不合格，若轴类套件11的极限位置位于合格范围内则轴类套件11轴孔孔径大小合格，该方法能够一次检测出轴孔孔径偏小和偏大，而现有技术中只能一次检测出是否偏小。

同时，当轴类套件11的轴孔端口与固轴6的外周面完全贴合时固轴6则与轴类套件11的轴孔同轴，只要保持轴类套件11的轴孔端口与固轴6外周面贴合的状态，就能够保持轴类套件11的轴孔与固轴6同轴，而动轴5由于固轴6同轴，从而就能够实现轴类套件11的轴孔与动轴5的同轴。但仅仅依靠轴类套件11的轴孔端口与固轴6外周面的抵接，会因为缺乏支撑点而无法保证轴类套件11的轴孔端口与固轴6的外周面稳定贴合，容易发生倾斜，进而无法保证轴类套件11的轴孔与固轴6稳定保持同轴。为此本实施例中增加设置了多个弹性挤压件，弹性挤压件用于与固轴6配合，实现对轴类套件11轴孔内壁的抵接支撑以增加轴类套件11的支撑点，防止轴类套件11套在固轴6上时发生倾斜，使轴类套件11的轴孔端口与固轴6的外周面保持完全贴合，从而保证轴类套件11的轴孔与固轴6同轴。具体的，多个弹性挤压件的结构完全相同，弹力也完全相同，多个弹性挤压件周向等距布置，其中，弹性挤压件的数量至少为三个，以保证对轴类套件11轴孔内壁的周向均匀支撑。弹性挤压件靠近动轴5的端面为左端面7023、远离动轴5的端面为右端面7012，左端面7023用于与轴类套件11轴孔的内壁抵接，右端面7012用于与轴类套件11轴孔端口抵接，使得轴孔在轴线上具有两个周向支撑以提高轴类套件11套在固轴6上时的稳定性，并使轴类套件11的轴孔不易倾斜。在初始状态下（即轴类套件11未套设在固轴6上时），多个左端面7023的最大外接圆直径小于轴类套件11轴孔的标准内径以使轴类套件11的轴孔端口能够穿过多个左端面7023。

本发明的工作原理为：首先手持需要进行检测的轴类套件11，将轴类套件11的轴孔端口从固轴6的小端套设在固轴6上，轴类套件11的轴孔端口经过多个左端面7023后与多个右端面7012抵接，在轴类套件11的推动作用下驱使轴类套件11的轴孔端口与多个右端面7012之间产生滑动挤压力，以推动多个弹性挤压件转动，在弹性挤压件转动的过程中一方面使右端面7012朝向凹槽601内部转动、一方面使左端面7023朝向凹槽601外部转动，左端面7023朝向凹槽601外部转动的过程中不断向轴类套件11轴孔的内壁靠近，当多个右端面7012转动至其外侧面与固轴6的外周面齐平时多个左端面7023与轴类套件11轴孔的内壁产生大小相同的弹性挤压力，在多个左端面7023的挤压作用下使得轴类套件11的轴孔与固轴6同轴，进而实现轴类套件11与动轴5的同轴设置，同时轴类套件11的轴孔端口与固轴6的外周面以及多个右端面7012的外侧面抵接贴合，使得轴类套件11位于极限位置，通过观察轴类套件11的极限位置与固轴6上的合格范围对比，即可得出轴类套件11的轴孔孔径大小是否合格，通过启动气缸4带动动轴5朝向轴类套件11移动，当动轴5能够插入轴类套件11的轴孔中的特定位置时轴类套件11的轴孔则不倾斜。

本实施例中，通过将固轴6设置为圆台状使得轴类套件11的轴孔端口插入固轴6上时会在固轴6上的某一位置与固轴6的外周面抵接，此时轴类套件11位于极限位置，通过观察轴类套件11的极限位置与固轴6上的设定位置（即轴孔孔径大小的合格范围）对比（固轴6上的设定位置为合格产品所在的极限位置），即可判断轴类套件11的轴孔孔径大小是否合格，而且相对于现有技术，利用固轴6的圆台状设计，不但能够检测出轴孔孔径是否偏小，还能够检测出轴孔孔径是否偏大（当轴类套件11的极限位置位于固轴6上设定位置的上游时，则轴孔孔径偏小；当轴类套件11的极限位置位于固轴6上设定位置的下游时，则轴孔孔径偏大）；

同时，通过在固轴6上转动设置周向布置的多个弹性挤压件，且多个左端面7023的最大外接圆直径小于轴类套件11轴孔的标准内径，使得多个左端面7023能够穿过轴类套件11的轴孔，而多个右端面7012向外倾斜并凸出于固轴6，使得右端面7012无法完全穿过轴类套件11的轴孔，且轴孔孔径不同的轴类套件11的轴孔端口均能与多个右端面7012抵接配合，当轴类套件11的轴孔端口与多个右端面7012抵接时，在轴类套件11的推动作用下能够带动多个弹性挤压件转动直至多个右端面7012与固轴6的外周面齐平（指多个右端面7012的外侧面为固轴6外周面的一部分），此时轴类套件11的轴孔端口与固轴6的外周面抵接贴合，多个弹性挤压件转动至极限状态，其在弹性挤压件转动的过程中能够带动多个左端面7023与轴类套件11的轴孔内壁弹性挤压，多个左端面7023对轴类套件11轴孔的弹性挤压力大小相同，再加上轴类套件11的轴孔端口与固轴6外周面的抵接贴合，使得即使轴孔孔径不同的轴类套件11也都能够与固轴6同轴，从而使得动轴5与轴孔孔径不同的轴类套件11也同轴，此时无需减少动轴5的直径，也不会在动轴5插入轴孔中时与轴孔端口发生碰撞，从而能够保证对轴孔是否倾斜的检测更加准确。与现有技术相比，本发明不但能够同时对轴类套件11的轴孔孔径大小进行检测和对轴孔是否倾斜进行检测，而且能够在对轴孔孔径进行检测的过程中实现对轴孔孔径不同的轴类套件11进行其轴孔与动轴5的同轴设置以使动轴5插入轴孔中时不会与轴孔端口发生碰撞，并且无需减小动轴5的直径，以保证对轴孔是否倾斜的检测更加准确，能够有效解决现有技术中的不足之处；

本发明中对轴孔孔径不同的轴类套件进行其轴孔与动轴的同轴设置是在检测轴孔孔径的过程中实现，两个功能一气呵成，不会额外增加操作工序。

本实施例中，固轴6的外周面上设置有标记圈602，多个右端面7012与固轴6的外周面均齐平时标记圈602在固轴6的轴向方向上位于右端面7012的覆盖范围内，当轴类套件11移动至极限位置时其轴孔端口位于标记圈602的范围内时轴孔孔径大小合格。具体的，标记圈602所覆盖范围为轴孔合格范围，标记圈602为区别于固轴6的颜色，标记圈602的外表面与固轴6的外周面齐平，通过不同颜色的设置便于观察轴类套件11轴孔端口是否位于标记圈602上。

本实施例中，多个右端面7012与固轴6的外周面均齐平时多个左端面7023的最大外接圆直径不小于多个右端面7012的最大外接圆直径以使轴类套件11的极限位置位于标记圈602的范围内时多个左端面7023均与轴类套件11的轴孔内壁弹性抵接，以实现轴孔孔径不同的轴类套件11均能与固轴6的同轴设置。具体的，由于左端面7023挤压轴类套件11轴孔内壁的部位为多个左端面7023所形成的最大外接圆部位，而对于轴孔孔径大小合格的轴类套件11的极限位置必然会位于多个右端面7012上（即轴孔孔径不会大于多个右端面7012的最大外接圆直径），因此，能够保证轴孔孔径大小合格的轴类套件11的轴孔内壁被多个左端面7023弹性抵接，以使轴孔孔径合格的轴类套件11都能够与固轴6同轴。

本实施例中，如图8所示，弹性挤压件包括滑动插接的右弧板701和左弧板702，右弧板701通过轴杆8与凹槽601转动连接，左弧板702中滑动插接有内弧板9，内弧板9的一端与轴杆8抵接、另一端与左弧板702之间连接有压簧10。具体的，右弧板701中开设有贯穿其左端的第一弧形滑槽7013，第一弧形滑槽7013与左弧板702相适配，左弧板702的右侧滑动插接在第一弧形滑槽7013内，左弧板702中开设有贯穿其右端面的第二弧形滑槽7021，第二弧形滑槽7021与内弧板9相适配，内弧板9的左侧滑动插接在第二弧形滑槽7021中，压簧10位于第二弧形滑槽7021中，且压簧10的一端与内弧板9抵接、另一端与第二弧形滑槽7021的内壁抵接。压簧10始终处于压缩状态以产生压缩弹力，基于压簧10的弹力使弹性挤压件具有弹性。右弧板701、左弧板702、内弧板9为同弧心。

其中，左弧板702远离右弧板701的端面为左端面7023，右弧板701远离左弧板702的端面为右端面7012。具体的，右弧板701上设置有与右端面7012衔接并位于右端面7012上游的平滑过度面7011，在轴类套件11套在固轴6上的过程中，轴类套件11的轴孔端口首先与多个平滑过度面7011抵接，之后再与右端面7012抵接，以提高轴类套件11套设在固轴6上时的平滑性。

进一步的，轴杆8的外周面周向设置有若干弹力凸棱801，内弧板9靠近轴杆8的端面为弧凹面901，弧凹面901的内壁开设有与若干弹力凸棱801相适配的若干凹痕902，轴杆8与右弧板701固定插接，基于压簧10的弹力驱使弹力凸棱801与凹痕902弹性挤压以增大右弧板701的转动阻力，进而减小右端面7012对轴类套件11的挤压力。具体的，弹力凸棱801由弹力橡胶制成，基于压簧10的弹力使得弧凹面901与轴杆8始终抵接，且部分凸棱801能够卡在对应的凹痕902中，由于弹力凸棱801具有弹力，使得轴杆8相对于内弧板9之间依然能够相对滑动，即轴杆8依然能够转动，随着压簧10压缩弹力的不断增大能够不断增大内弧板9对轴杆8的挤压力，进而增大轴杆8的转动阻力，轴杆8转动阻力的增大驱使右弧板701的转动阻力增大，而右弧板701转动阻力的增大能够减小轴类套件11位于极限位置时多个右端面7012对轴类套件11轴孔端口的挤压力，进而提高轴类套件11套在固轴6上的稳定性。

弹性挤压件的工作过程为：将轴类套件11套在固轴6上的过程中，轴类套件11的轴孔端口首先经过左弧板702，接着与多个平滑过度面7011抵接，随着轴类套件11的推进驱使多个右弧板701和轴杆8同步转动，右弧板701的转动带动左弧板702以及内弧板9同步转动，左弧板702的转动使得左端面7023不断靠近轴类套件11轴孔的内壁直至与轴孔内壁抵接，接着在右弧板701的转动作用下驱使左弧板702朝向第一弧形滑槽7013内部滑动以增大压簧10的压缩弹力，进而使左端面7023弹性挤压轴类套件11的内壁，当轴类套件11轴孔端口滑动至右端面7012上时右弧板701转动至极限状态，此时左端面7023对轴孔内壁的挤压力增大至最大，此后轴类套件11继续移动直至移动至极限状态。同时，在左弧板702朝向第一弧形滑槽7013内部滑动的过程中，能够不断增大内弧板9对轴杆8的挤压力以增大内弧板9的转动阻力，内弧板9转动阻力的增大使得右弧板701的转动阻力增大，进而进一步减小右端面7012对轴类套件11轴孔端口的挤压力，以使轴类套件11能够更加稳定的位于极限位置，此时在多个左端面7023的挤压作用下以及轴类套件11的轴孔端口与固轴6外周面的抵接贴合作用下能够保证轴类套件11与固轴6同轴。

本实施例中，多个左弧板702上均固设有指向固轴6中心方向的延伸板703，多个延伸板703位于固轴6与动轴5之间，动轴5的端部插入轴类套件11轴孔内的过程中推压多个延伸板703以带动多个左弧板702弹性滑动，进而实现动轴5的缓冲的过程中驱使多个左端面7023与轴类套件11的轴孔内壁分离以便于实现轴类套件11与固轴6的分离。具体的，当对轴类套件11的轴孔检测是否倾斜时，启动气缸4驱动动轴5插入轴类套件11轴孔的另一端口，当轴类套件11的轴孔不倾斜时，动轴5的端部能够与多个延伸板703抵接并在气缸4的驱动力下使动轴5对多个延伸板703产生推动力以带动多个左弧板702进一步向第一弧形滑槽7013内部滑动，进而使得多个左端面7023与轴类套件11的轴孔内壁分离，分离后能够轻松将轴类套件11从固轴6上滑入至动轴5上以实现卸料（若多个左端面7023与轴类套件11的轴孔内壁不分离，在将轴类套件11从固轴6上取下时会因为多个左端面7023对轴类套件11轴孔内壁的挤压力而造成取下困难而且容易造成轴孔内壁的损伤），同时，基于压簧10的弹力，使得动轴5得到缓冲，避免动轴5的损伤。由此可见，在对轴类套件11的轴孔进行是否倾斜的检测时产生了意料之外的技术效果。

本实施例中，多个弹性挤压件一部分位于固轴6水平中心面的上方，一部分位于固轴6水平中心面的下方，位于固轴6水平中心面上方的弹性挤压件中，弹性挤压件的重心位于轴杆8远离动轴5的一侧，以使初始状态下位于固轴6水平中心面上方的左端面7023位于最靠近固轴6中心的位置；

位于固轴6水平中心面下方的弹性挤压件中，弹性挤压件的重心位于轴杆8靠近动轴5的一侧，以使初始状态下位于固轴6水平中心面下方的左端面7023位于最靠近固轴6中心的位置。进而使得，初始状态下，所有的左端面7023均位于最靠近固轴6中心的位置以使轴类套件11的轴孔套设在固轴6上时，所有的左端面7023能够轻松的进入轴类套件11的轴孔内。

本实施例中，内弧板9上设置有台阶903，左弧板702的端口安装有与台阶903抵接配合的限位架7022以对内弧板9限位。具体的，限位架7022与左弧板702的端口通过螺丝连接，在限位架7022的作用下能够对内弧板9进行限位，防止内弧板9从第二弧形滑槽7021中脱离。

本实施例中，右弧板701、左弧板702、延伸板703共同组成摆动板7，通过将摆动板7设计为能够伸缩的两段，使得左端面7023能够对轴孔孔径不同的轴类套件11实现轴孔内壁的挤压的同时，还不会额外增大右端面7012对轴类套件11轴孔端口的挤压力。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。