一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统

技术领域

本发明涉及一种检测系统，属于袋式除尘器技术领域，尤其涉及一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统。

背景技术

随着工业水平的快速提高，使得空气污染加重，其中燃煤电厂、垃圾焚烧等行业为代表的工业烟尘是大气颗粒物和雾霾形成的重要因素之一，因此，控制工业烟尘排放是解决雾霾天气、提升空气质量的主要手段，在实际工程应用中，袋式除尘器可以对废气进行过滤处理，除尘效率高，清灰效果好，是有效控制工业烟尘排放的主要手段之一。

滤袋作为袋式除尘器的核心部件，其使用状态直接影响除尘器的除尘效率和使用寿命。目前，滤袋使用的过滤材料主要是由合成纤维为原料制备而成的，其使用的纤维主要是芳纶针刺毡滤袋，芳纶针刺毡滤袋具有超高强度、耐高温、耐酸碱以及生命周期长的优点，但在实际使用过程中依旧会由于被过滤空气的高温、酸碱腐蚀等原因造成滤袋疲劳甚至破损，当破损严重时，会导致滤袋的过滤性能降低，因此需要经常对布袋的状况进行检测。

目前检测滤袋破损的方法通常是通过人工目视检测，这种方法效率较低，还会增大工作人员的劳动负担。

申请号为202120045102.0，申请日为2021.01.08的实用新型专利申请，公开了一种布袋式除尘器布袋状态检测装置，包括底框，所述底框的顶部对称固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部固定连接有与底框相对称的顶框，所述底框与顶框之间沿长边均匀固定连接有若干个隔板，所述底框的内部开设有设置于两个相邻隔板之间的连接槽，且所述连接槽的内部固定连接有连接腔，所述底框的外侧四角处均固定连接有连接杆。虽然这种方法能够方便工作人员进行检测时通过检测湿布的颜色变化较为直观的发现破损的位置，但该设计依然具备以下缺陷：

仍然需要工作人员通过人工目视检测，检测效率较低。

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本申请的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的需要工作人员通过人工目视检测，检测效率较低的缺点，提供了一种可以通过空气流量自动监测检测滤袋破损，同时检测效率较高的绝对流量法检测滤袋破损的检测系统。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：

一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统，所述检测系统包括：袋笼、喷吹盘、升降机构、转盘及两个检测装置；所述袋笼竖直设置于地板上，所述喷吹盘沿水平方向设置于袋笼内，所述喷吹盘内均匀设置有多个喷吹管，多个喷吹管的出气口穿过喷吹盘的侧壁后与大气相连通，多个喷吹管的出气口均正对袋笼的内壁设置，多个喷吹管的进气口通过进气软管与供气装置相连通，所述喷吹盘的底部与升降机构的伸缩端固定连接，所述升降机构与喷吹盘的连接点设置于喷吹盘的旋转中心上，所述升降机构的底座沿竖直方向固定设置于地板上，所述转盘设置于袋笼的正上方，所述转盘上开设有两个弧形滑道，两个弧形滑道的圆心均设置于袋笼中轴线的延长线上，两个弧形滑道内各设置有一个检测装置，两个检测装置的顶部均与其对应的弧形滑道滑动配合，所述检测装置上固定设置有空气流量计，所述空气流量计的检测口正对出气口设置。

所述喷吹盘包括多个喷吹管及盘体，所述盘体为圆盘结构，所述盘体沿水平方向设置于袋笼内，所述盘体的侧壁与袋笼的内壁为间隙配合，所述盘体的底部与升降机构的活塞杆固定连接，所述盘体与升降机构的连接点设置于喷吹盘的旋转中心上，多个喷吹管沿圆周方向均匀设置于盘体内，多个喷吹管的进气口穿过盘体的侧壁后与大气相连通。

两个弧形滑道为上下贯通的通槽，所述弧形滑道的半径大于袋笼的半径。

所述检测装置包括空气流量计、限位盘及连接杆，所述限位盘设置于弧形滑道的正上方，所述限位盘的直径大于弧形滑道的宽度，所述限位盘上沿竖直方向开设有螺纹孔，所述连接杆为螺纹杆，所述连接杆的顶部穿过螺纹孔后与限位盘螺纹连接，所述空气流量计的顶部与连接杆的底部固定连接。

所述喷吹盘的中部开设有空腔，所述空腔的底部通过进气软管与供气装置相连通，所述空腔的侧壁上沿圆周方向均匀设置有多个喷吹管，所述喷吹管的进气口设置于空腔的侧壁上，所述喷吹管的出气口穿过喷吹盘的侧壁后与大气相连通，所述喷吹管为锥形管结构，所述喷吹管的进气口的直径大于出气口的直径。

所述袋笼为一组钢筋编制而成的圆柱形笼子，所述袋笼包括多个纵筋及多个环筋，多个纵筋均沿竖直方向固定设置于地面上，多个纵筋均匀设置于升降机构的圆周方向上，多个纵筋与升降机构的距离均等于环筋的半径，多个环筋均沿水平方向由上至下均匀设置于多个纵筋之间，多个环筋的外圆周均与各个纵筋固定连接。

所述喷吹管的出气口正对各个纵筋之间的缝隙设置。

所述升降机构为伸缩油缸，所述升降机构的活塞杆与喷吹盘的底部固定连接，所述升降机构的活塞座沿竖直方向固定设置于地板上。

所述检测系统还包括压盘，所述压盘设置于转盘与袋笼之间。

所述检测系统还包括压环，所述压环套设于袋笼上，所述压环的内壁与袋笼的外壁间隙配合，所述袋笼的高度小于等于滤袋的长度。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统中，袋笼竖直设置于地板上，袋笼内设置有喷吹盘，喷吹盘内设置有多个喷吹管，多个喷吹管的出气口均正对袋笼1的内壁设置，多个喷吹管的进气口通过进气软管26与供气装置相连通，使用时袋笼上套设待检测的滤袋，当供气装置启动时，供气装置产生的压缩空气可以通过喷吹管吹向滤袋，同时袋笼的正上方设置有转盘，转盘上开设的滑道内设置有检测装置，检测装置上设置有空气流量计，空气流量计的检测口正对喷吹管的出气口设置，当压缩空气穿过滤袋后，空气流量计可以检测通过滤袋的空气流量，检测装置可以在转盘内滑动，从而使空气流量计可以检测滤袋同一环段上不同位置空气流量的差异，若滤袋某个位置空气流量过大，则证明该处破损大于其余位置。因此，本设计可以通过空气流量计检测滤袋不同位置空气流量的差异，快速定位滤袋同一环段上不同位置破损的大小，有效提高破损检测效率。

2、本发明一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统中，喷吹盘的底部与升降机构的伸缩端固定连接，当升降机构工作时喷吹盘可以在袋笼内升降，检测装置包括空气流量计、限位盘及连接杆，限位盘内开设有螺纹孔，连接杆为螺纹杆，连接杆的顶部穿过螺纹孔后与限位盘螺纹连接，当连接杆或限位盘旋转时，连接杆可以相对限位盘上下移动，此时连接杆底部固定的空气流量计同步上下移动，使得空气流量计可以根据喷吹盘的位置调整高度，从而监测待检测的滤袋上不同高度的破损情况，当每次检测位置之间的距离保持一致，同时检测的滤袋无破损时，相邻位置的空气流量之差应一致，当相邻位置的空气流量之差不一致时，可以判断滤袋出现破损。因此，本设计可以通过检测滤袋上不同高度位置之间的空气流量之差，判断滤袋是否出现破损，避免滤袋上同一环段内各个位置均发生破损或堵塞，导致检测错误。

3、本发明一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统中，喷吹盘的中部开设有空腔，空腔的侧壁上沿圆周方向均匀设置有多个喷吹管，喷吹管为锥形管结构，喷吹管的进气口的直径大于出气口的直径，使得喷吹管可以增大供气装置提供压缩空气的流速，进一步提高对滤袋破损部位的检测效果。因此，本设计可以通过喷吹管增大压缩空气的流速，有效提高对滤袋破损部位的检测效果。

4、本发明一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统中，转盘与袋笼之间设置有压盘，滤袋套设在袋笼上后，压盘可以将滤袋压紧在袋笼的顶部，避免滤袋被压缩空气吹动，袋笼的高度小于等于滤袋的长度，使得滤袋套设在袋笼上后，滤袋底部可以接触到地面，此时将压环套设在袋笼外，压环可以将将滤袋的开口侧压紧，使滤袋与地板密封，避免喷吹管喷出的高压空气泄漏，导致通过滤袋的空气流量不足。因此，本设计可以通过压盘和压环压紧滤袋，避免滤袋被压缩空气吹动的同时，还可以避免高压空气泄漏。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的透视图。

图3是图1中喷吹盘的结构示意图。

图4是图1中喷吹盘正视方向的剖视图。

图5是图1中喷吹盘俯视方向的剖视图。

图6是图1中转盘的结构示意图。

图7是图2中袋笼的结构示意图。

图8是图1中限位盘的结构示意图。

图9是实施例4中喷吹盘的剖视图。

图中：袋笼1、纵筋11、环筋12、喷吹盘2、喷吹管21、出气口22、进气口23、盘体24、空腔25、进气软管26、升降机构3、转盘4、弧形滑道41、检测装置5、空气流量计51、限位盘52、连接杆53、螺纹孔54、地板6、压盘7、压环8、滤袋9、供气装置10。

具体实施方式

以下结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图9，一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统，所述检测系统包括：袋笼1、喷吹盘2、升降机构3、转盘4及两个检测装置5；所述袋笼1竖直设置于地板6上，所述喷吹盘2沿水平方向设置于袋笼1内，所述喷吹盘2内均匀设置有多个喷吹管21，多个喷吹管2的出气口22穿过喷吹盘2的侧壁后与大气相连通，多个喷吹管2的出气口22均正对袋笼1的内壁设置，多个喷吹管21的进气口23通过进气软管26与供气装置10相连通，所述喷吹盘2的底部与升降机构3的伸缩端固定连接，所述升降机构3与喷吹盘2的连接点设置于喷吹盘2的旋转中心上，所述升降机构3的底座沿竖直方向固定设置于地板6上，所述转盘4设置于袋笼1的正上方，所述转盘4上开设有两个弧形滑道41，两个弧形滑道41的圆心均设置于袋笼1中轴线的延长线上，两个弧形滑道41内各设置有一个检测装置5，两个检测装置5的顶部均与其对应的弧形滑道41滑动配合，所述检测装置5上固定设置有空气流量计51，所述空气流量计51的检测口正对出气口22设置。

所述喷吹盘2包括多个喷吹管21及盘体24，所述盘体24为圆盘结构，所述盘体24沿水平方向设置于袋笼1内，所述盘体24的侧壁与袋笼1的内壁为间隙配合，所述盘体24的底部与升降机构3的活塞杆固定连接，所述盘体24与升降机构3的连接点设置于喷吹盘2的旋转中心上，多个喷吹管21沿圆周方向均匀设置于盘体24内，多个喷吹管21的进气口23穿过盘体24的侧壁后与大气相连通。

两个弧形滑道41为上下贯通的通槽，所述弧形滑道41的半径大于袋笼1的半径。

所述检测装置5包括空气流量计51、限位盘52及连接杆53，所述限位盘52设置于弧形滑道41的正上方，所述限位盘52的直径大于弧形滑道41的宽度，所述限位盘52上沿竖直方向开设有螺纹孔54，所述连接杆53为螺纹杆，所述连接杆53的顶部穿过螺纹孔54后与限位盘52螺纹连接，所述空气流量计51的顶部与连接杆53的底部固定连接。

所述喷吹盘2的中部开设有空腔25，所述空腔25的底部通过进气软管26与供气装置10相连通，所述空腔25的侧壁上沿圆周方向均匀设置有多个喷吹管21，所述喷吹管21的进气口23设置于空腔25的侧壁上，所述喷吹管21的出气口22穿过喷吹盘2的侧壁后与大气相连通，所述喷吹管21为锥形管结构，所述喷吹管21的进气口23的直径大于出气口22的直径。

所述袋笼1为一组钢筋编制而成的圆柱形笼子，所述袋笼1包括多个纵筋11及多个环筋12，多个纵筋11均沿竖直方向固定设置于地面6上，多个纵筋11均匀设置于升降机构3的圆周方向上，多个纵筋11与升降机构3的距离均等于环筋12的半径，多个环筋12均沿水平方向由上至下均匀设置于多个纵筋11之间，多个环筋12的外圆周均与各个纵筋11固定连接。

所述喷吹管21的出气口22正对各个纵筋11之间的缝隙设置。

所述升降机构3为伸缩油缸，所述升降机构3的活塞杆与喷吹盘2的底部固定连接，所述升降机构3的活塞座沿竖直方向固定设置于地板6上。

所述检测系统还包括压盘7，所述压盘7设置于转盘4与袋笼1之间。

所述检测系统还包括压环8，所述压环8套设于袋笼1上，所述压环8的内壁与袋笼1的外壁间隙配合，所述袋笼1的高度小于等于滤袋9的长度。

本发明的原理说明如下：

滤袋在实际使用过程中，是通过滤袋袋身的纤维之间存在间隙，气流通过纤维之间的间隙，而气流中带有的粉尘等无法通过，进而滤袋将空气与粉尘分离，达到过滤效果，由于滤袋的过滤原理影响，滤袋袋身上会积累大量粉尘，需要定期使用喷枪对滤袋进行喷气清灰处理以避免粉尘堵塞纤维之间的间隙，造成滤袋过滤性能下降，而这种清灰方法会导致高速压缩空气与滤袋袋身过量接触，加速滤袋织物纤维的磨损，滤袋袋身会产生形变，导致滤袋会产生一定程度的物理疲劳，同时滤袋在正常使用过程中接触的烟气温度过高还可能带有高温水蒸气，不仅超过滤袋本身所能承受的极限温度，导致滤袋产生疲劳，影响过滤性能，而且排放的烟气中含有酸碱性物质对滤袋造成一定程度的腐蚀，烟气刚排放的一瞬间，高温水蒸气接触滤袋表面产生结露现象，腐蚀滤袋，同时烟气中的粉尘与滤袋上的水结合，产生凝块而无法清除，也会加速滤袋的破损。

实施例1：

一种绝对流量法检测滤袋破损的检测系统，所述检测系统包括：袋笼1、喷吹盘2、升降机构3、转盘4及两个检测装置5；所述袋笼1竖直设置于地板6上，所述喷吹盘2沿水平方向设置于袋笼1内，所述喷吹盘2内均匀设置有多个喷吹管21，多个喷吹管2的出气口22穿过喷吹盘2的侧壁后与大气相连通，多个喷吹管2的出气口22均正对袋笼1的内壁设置，多个喷吹管21的进气口23通过进气软管26与供气装置10相连通，所述喷吹盘2的底部与升降机构3的伸缩端固定连接，所述升降机构3与喷吹盘2的连接点设置于喷吹盘2的旋转中心上，所述升降机构3的底座沿竖直方向固定设置于地板6上，所述转盘4设置于袋笼1的正上方，所述转盘4上开设有两个弧形滑道41，两个弧形滑道41的圆心均设置于袋笼1中轴线的延长线上，两个弧形滑道41内各设置有一个检测装置5，两个检测装置5的顶部均与其对应的弧形滑道41滑动配合，所述检测装置5上固定设置有空气流量计51，所述空气流量计51的检测口正对出气口22设置。

本设计在使用过程中：

将滤袋9套设在袋笼1上,并将滤袋9的底部与地面6密封，开启升降机构3，直到喷吹盘2移动到袋笼1底部，当喷吹盘2移动到袋笼1底部后，升降机构3停止工作，同时开启供气装置10，供气装置10通过进气软管26向喷吹盘2内的各个喷吹管21供气，喷吹管21的出气口22正对袋笼1的内壁设置，此时压缩气体由喷吹管21的出气口22喷出，并穿过滤袋9进入空气流量计51的检测口内，空气流量计51可以检测通过滤袋9的空气流量，此时移动检测装置5，使检测装置5沿袋笼1外圆周旋转一圈，在检测装置5移动过程中，空气流量计51检测滤袋9环段上各位置的空气流量数据，当滤袋9环段上各位置的空气流量数据均检测到后，空气流量数据检测步骤完成；

当滤袋9环段上各位置的空气流量数据均检测完成后，升降机构3开始工作，使喷吹盘2高度升高一个阶段，使喷吹盘2正对滤袋9上另一个环段，同时向上移动空气流量计51，直到连接杆53上设置的空气流量计51的检测口正对出气口22，此时高度调节步骤完成；

空气流量计51的检测口正对出气口22后，重复进行空气流量数据检测步骤与高度调节步骤，直到滤袋9上所有环段均完成空气流量数据检测；

对比滤袋9上单个环段内各个位置的空气流量，当某个位置的空气流量相比于其它位置过大时，可以判定该位置出现破损，当某个位置的空气流量相比于其它位置过小时，可以判定该位置出现堵塞；

对滤袋9上单个环段内各个位置的空气流量取平均值，对比滤袋9上各个环段空气流量平均值之间的差异，滤袋9上相邻环段之间空气流量的差值应该相同，当滤袋9上某个环段空气流量平均值出现偏差时，可以判定该环段出现破损或堵塞。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述喷吹盘2包括多个喷吹管21及盘体24，所述盘体24为圆盘结构，所述盘体24沿水平方向设置于袋笼1内，所述盘体24的侧壁与袋笼1的内壁为间隙配合，所述盘体24的底部与升降机构3的活塞杆固定连接，所述盘体24与升降机构3的连接点设置于喷吹盘2的旋转中心上，多个喷吹管21沿圆周方向均匀设置于盘体24内，多个喷吹管21的进气口23穿过盘体24的侧壁后与大气相连通；两个弧形滑道41为上下贯通的通槽，所述弧形滑道41的半径大于袋笼1的半径；所述检测装置5包括空气流量计51、限位盘52及连接杆53，所述限位盘52设置于弧形滑道41的正上方，所述限位盘52的直径大于弧形滑道41的宽度，所述限位盘52上沿竖直方向开设有螺纹孔54，所述连接杆53为螺纹杆，所述连接杆53的顶部穿过螺纹孔54后与限位盘52螺纹连接，所述空气流量计51的顶部与连接杆53的底部固定连接；所述喷吹盘2的中部开设有空腔25，所述空腔25的底部通过进气软管26与供气装置10相连通，所述空腔25的侧壁上沿圆周方向均匀设置有多个喷吹管21，所述喷吹管21的进气口23设置于空腔25的侧壁上，所述喷吹管21的出气口22穿过喷吹盘2的侧壁后与大气相连通，所述喷吹管21为锥形管结构，所述喷吹管21的进气口23的直径大于出气口22的直径；所述袋笼1为一组钢筋编制而成的圆柱形笼子，所述袋笼1包括多个纵筋11及多个环筋12，多个纵筋11均沿竖直方向固定设置于地面6上，多个纵筋11均匀设置于升降机构3的圆周方向上，多个纵筋11与升降机构3的距离均等于环筋12的半径，多个环筋12均沿水平方向由上至下均匀设置于多个纵筋11之间，多个环筋12的外圆周均与各个纵筋11固定连接；所述喷吹管21的出气口22正对各个纵筋11之间的缝隙设置；所述升降机构3为伸缩油缸，所述升降机构3的活塞杆与喷吹盘2的底部固定连接，所述升降机构3的活塞座沿竖直方向固定设置于地板6上。

本设计在使用过程中：

袋笼1的正上方设置有转盘4，转盘4上开设有两个弧形滑道，两个弧形滑道内各设置有一个检测装置5，在空气流量数据检测步骤中，当检测装置5在弧形滑道内滑动时，检测装置5上设置的空气流量计51沿袋笼1外圆周旋转；

检测装置5中的限位盘52与连接杆53螺纹配合，在高度调节步骤中，当旋转连接杆53时，连接杆53带动空气流量计51相对限位盘52上下移动。

实施例3：

实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：

所述检测系统还包括压盘7，所述压盘7设置于转盘4与袋笼1之间；所述检测系统还包括压环8，所述压环8套设于袋笼1上，所述压环8的内壁与袋笼1的外壁间隙配合，所述袋笼1的高度小于等于滤袋9的长度。

本设计在使用过程中：

滤袋9套设在袋笼1上后，将压盘7设置于滤袋9及袋笼1的顶部，此时压盘7与滤袋9及袋笼1的顶部压紧配合，压盘7将滤袋9压紧在袋笼1的顶部后，将压环8套设于袋笼1上，并将压环8移动到袋笼1底部，此时压环8将滤袋9的开口侧压紧，使滤袋9与地板6密封配合，避免喷吹管21喷出的高压空气泄漏，导致通过滤袋9的空气流量不足。

实施例4：

实施例4与实施例3基本相同，其不同之处在于：

升降机构3为空心管结构，升降机构3的顶部与喷吹盘2中的空腔25相连通，升降机构3的底部与外部气源相连通，气源中流出的气体通过升降机构3后进入空腔25内，并通过空腔25侧部的喷吹管21后从出气口22吹出。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。