漏率检测系统及漏率检测方法

技术领域

本申请涉及车辆检测技术领域，特别是涉及漏率检测系统及漏率检测方法。

背景技术

在车辆的运行过程中，通常通过冷却水泵输送冷却液给车辆的相关零部件进行冷却降温。若冷却管路中的某一位置出现渗漏，将导致整个冷却系统无法正常工作，无法对零部件总成起到降温作用，造成零部件在高温环境下损坏。因此，在整车装配完成后需要对车辆的冷却系统进行测漏，在测漏结果满足使用需求后才能进行下一步调试。然而，目前的检测手段难以检测出冷却系统是否能满足使用需求。

发明内容

基于此，有必要提供一种漏率检测系统及漏率检测方法，以冷却系统是否能满足使用需求。

根据本申请的一个方面，本申请实施例提供了一种漏率检测系统，用于车辆部件的冷却系统，所述漏率检测系统包括：

进气管路，用于连通所述冷却系统的进液口；

第一控制阀，设于所述进气管路上，用于可受控地导通或截止所述进气管路；

第一检测件，设于所述进气管路上，且位于所述第一控制阀和所述进气管路的出气口之间；所述第一检测件用于检测气体压力；及

控制器，可选择地电性连接所述第一检测件和所述第一控制阀；

其中，所述漏率检测系统具有检测状态；在所述检测状态下，所述冷却系统的出液口关闭，所述控制器用于在所述第一检测件检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，控制所述第一控制阀截止所述进气管路，并根据在预设时间内的所述第一检测件的检测信号以及目标气体压力确定所述冷却系统的漏率。

在其中一个实施例中，所述漏率检测系统还具有保压状态；

在所述保压状态下，所述进气管路的进气口和所述冷却系统的出液口均关闭，所述第一控制阀导通所述进气管路，所述进气管路用于向所述进液管路输送具有目标气体压力的气体。

在其中一个实施例中，所述漏率检测系统还包括：

第二检测件，设于所述进气管路上，且位于所述第一控制阀和所述进气管路的进气口之间；所述第二检测件用于检测气体压力；

其中，所述控制器可选择地电性连接所述第二检测件，所述控制器用于在所述保压状态下记录所述第二检测件检测的当前气体压力，所述当前气体压力用于表征目标气体压力。

在其中一个实施例中，所述漏率检测系统还包括：

调压件，设于所述进气管路上，且位于所述第一控制阀和所述进气管路的进气口之间；

其中，所述调压件用于调节所述进气管路内的气体压力至目标气体压力。

在其中一个实施例中，所述漏率检测系统还具有调压状态；

在所述调压状态下，所述进气管路的进气口开启，所述第一控制阀截止所述进气管路，所述调压件用于调节所述进气管路内的气体压力至目标气体压力；

在所述进气管路内的气体压力为目标气体压力的情况下，所述漏率检测系统从所述调压状态切换至所述保压状态。

在其中一个实施例中，所述漏率检测系统还包括第二控制阀；所述第二控制阀设于所述进气通道的进气口处，用于开启或关闭所述进气通道的进气口；和/或

所述漏率检测系统还包括第三控制阀；所述第三控制阀用于设于所述冷却系统的出液口处，用于开启或关闭所述冷却系统的出液口；和/或

所述第一控制阀配置为电磁阀；和/或

所述车辆部件为动力电池。

根据本申请的另一个方面，本申请实施例提供了一种漏率检测方法，用于检测车辆部件的冷却系统的漏率，所述冷却系统包括彼此连通的进液管路和出液管路，所述漏率检测方法包括：

通过进气管路向所述冷却系统的进液口进行充气至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力，并关闭所述进气管路的进气口和所述冷却系统的出液口；所述进气管路上沿进气方向依次设有第一控制阀和第一检测件，所述第一控制阀用于可受控地导通或截止所述进气管路，所述第一检测件用于检测气体压力；

在所述第一检测件检测的气体压力与所述目标气体压力不同的情况下，控制所述第一控制阀截止所述进气管路，并根据在预设时间内的所述第一检测件的检测信号以及目标气体压力确定所述冷却系统的漏率。

在其中一个实施例中，所述通过进气管路向所述冷却系统的进液口进行充气至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力，并关闭所述进气管路的进气口和所述冷却系统的出液口，包括：

控制所述第一控制阀截止所述进气管路，并向所述进气管路进行充气至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力；

在进气管内的气体压力为目标气体压力的情况下，关闭所述进气管路的进气口和所述冷却系统的出液口，控制所述第一控制阀导通所述进气管路，进行保压操作。

在其中一个实施例中，所述通过进气管路向所述冷却系统的进液口进行充气至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力，并关闭所述进气管路的进气口和所述冷却系统的出液口，还包括：

在所述保压操作的过程中，通过第二检测件的检测信号记录目标气体压力；其中，所述第二检测件设于所述进气管路上，且位于所述第一控制阀和所述进气管路的进气口之间。

在其中一个实施例中，所述控制所述第一控制阀截止所述进气管路，并通过所述进气管路向所述冷却系统的进液口进行充气至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力，包括：

开启所述进气管路的进气口，控制所述第一控制阀截止所述进气管路，借助于调压件进行调压操作，直至所述进气管路内的气体压力为目标气体压力；

其中，所述调压件设于所述进气管路上，且位于所述第一控制阀和所述进气管路的进气口之间。

上述漏率检测系统和漏率检测方法中，漏率检测系统至少包括进气管路、出气管路、第一控制阀、第一检测件和控制器。在检测状态下，出气管路的出气口关闭，在第一检测件检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，通过控制器控制第一控制阀截止进气管路，并根据在预设时间内的第一检测件的检测信号以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。同时，由于第一检测件设置于第一控制阀和进气管路的出气口之间，能够更为准确地反应进液管路上的气体压力，进而使得冷却系统的漏率更为准确，从而能够确定冷却系统是否能满足使用需求。此外，通过使用气体来检测以液冷方式进行冷却的冷却系统的漏率，能够提高检测过程的安全性。

本申请实施例的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请实施例的实践了解到。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请一实施例中漏率检测系统的结构示意图；

图2为本申请一实施例中漏率检测系统的爆炸结构示意图；

图3为本申请一实施例中漏率检测系统配合使用于冷却系统的结构示意图；

图4为本申请一实施例中控制器、第一控制阀、第一开关、第二开关、第一检测件和第二检测件电性连接的结构示意图；

图5为本申请一实施例中漏率检测方法的流程示意图；

图6为本申请一实施例中步骤S110的流程示意图；

图7为本申请一实施例中步骤S110的流程示意图；

图8为本申请一实施例中步骤S111的流程示意图。

附图标记说明：

漏率检测系统100，进气管路110，第一控制阀120，第一检测件130，控制器140，显示器P，第二检测件150，调压件160，调压阀161，气压表162，第二控制阀170，接头J，第三控制阀180，插接组件190，插接器191，堵塞件192，密封圈M，U型锁簧G，第一开关K1，第二开关K2，电源D；

动力电池200，进液管路310，出液管路320；

步骤S110、S111、S111a、S112、S113、S120。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

图1示出了本申请一实施例中漏率检测系统100的结构示意图；图2示出了本申请一实施例中漏率检测系统100的爆炸结构示意图；图3示出了本申请一实施例中漏率检测系统100配合使用于冷却系统的结构示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。图2中未示出相应的管道和导线。图3中为便于示出后文示意出的插接组件190，插接组件190示出的是部分分解状态。

请参照图1至图3，本申请实施例提供了一种漏率检测系统100，用于车辆部件的冷却系统。漏率检测系统100包括进气管路110、第一控制阀120、第一检测件130和控制器140。车辆部件可以是图3中示意出的动力电池200，也可以是车辆中的其他需要进行冷却的零部件，在此不作具体限制。以车辆部件为动力电池200为例，冷却系统可以设于动力电池200的壳体内，冷却系统包括彼此连通的进液管路310和出液管路320，进液管路310的进液口为冷却系统的进液口，出液管路320的出液口为冷却系统的出液口，进液管路310的出口与出液口管路的进口向连通。图3中示意出进液管路310和出液管路320位于动力电池200的壳体外的情形，也可以将进液管路310和出液管路320设置于动力电池200的壳体内，在此不作具体限制。冷却系统以液冷方式对动力电池200进行冷却。

进气管路110是用于进气的管路，进气管路110用于连通冷却系统的进液口。也即，进气管路110、进液管路310、出液管路320可以形成流体的流入流出通道。在通过进气管路110的进气口进气时，气体会经由进气管的出气口、进液管路310的进液口流入进液管路310，在从出液管路320的出液口流出，出液管路320的出液口即可看作为出气口。

第一控制阀120设于进气管路110上，用于可受控地导通或截止进气管路110。也即，气体流经进气管路110时，控制第一控制阀120的开关，可以导通或截止位于进气管路110内的气体。

第一检测件130设于进气管路110上，且位于第一控制阀120和进气管路110的出气口之间。第一检测件130用于检测气体压力。示例性的，第一检测件130可以是气压传感器。控制器140可选择地电性连接第一检测件130和第一控制阀120。也即，以控制器140可选择地电性连接第一控制阀120为例，控制器140能够电性连接第一控制阀120或者不电性连接第一控制阀120。在控制器140电性连接第一控制阀120的情况下，控制器140可以控制第一控制阀120导通或截止进气管路110。

漏率检测系统100具有检测状态。在检测状态下，出气管路的出气口关闭，控制器140用于在第一检测件130检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，控制第一控制阀120截止进气管路110，并根据在预设时间内的第一检测件130的检测信号以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。

可以理解的是，在本申请实施例中，在检测状态下，若第一检测件130检测的气体压力为目标气体压力，则表示冷却系统未泄露。不同的冷却系统的使用需求不一样，进而导致对于漏率的可接受范围也不一样。在漏率能够被检测且能够更为准确地被检测的情况下，能够确定检测冷却系统的漏率是否符合使用需求，从而确定冷却系统能够满足使用需求。

由此，在需要检测时，在第一检测件130检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，通过控制器140控制第一控制阀120截止进气管路110，并根据在预设时间内的第一检测件130的检测信号以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。由于第一检测件130设置于第一控制阀120和进气管路110的出气口之间，能够更为准确地反应进液管路310上的气体压力，进而使得冷却系统的漏率更为准确，从而能够确定冷却系统是否能满足使用需求。此外，通过使用气体来检测以液冷方式进行冷却的冷却系统的漏率，能够提高检测过程的安全性。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还具有保压状态。在保压状态下，进气管路110的进气口和冷却系统的出液口均关闭，第一控制阀120导通进气管路110，进气管路110用于向进液管路310输送具有目标气体压力的气体。

如此，通过将漏率检测系统100处于保压状态，使得进气管路110和冷却系统内的气体压力能够处于所需要的目标气体压力，进而便于在漏率检测系统100处于检测状态的情况下进行检测漏率。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还包括第二检测件150。第二检测件150设于进气管路110上，且位于第一控制阀120和进气管路110的进气口之间。第二检测件150用于检测气体压力。其中，控制器140可选择地电性连接第二检测件150，控制器140用于在保压状态下记录第二检测件150检测的当前气体压力，当前气体压力用于表征目标气体压力。

可以理解，由于在保压状态下，进气管路110内的气体的气体压力位目标气体压力，此时通过第二检测件150检测的气体压力可以用于表征目标气体压力。如此，可以通过第二检测件150实现目标气体压力的记录。由于第二检测件150更靠近进气管路110的进气口设置，使得目标气体压力的获取过程更为准确。

当然，在其他一些实施例中，也可以在控制器140中设置预设压力，预设压力为目标气体压力，只要能够便于在检测状态下与第一检测件130的检测信号进行比较和计算进而确定出漏率即可，在此不作具体限制。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还包括调压件160，调压件160设于进气管路110上，且位于第一控制阀120和进气管路110的进气口之间。其中，调压件160用于调节进气管路110内的气体压力至目标气体压力。示例性的，调压件160可以包括调压阀161和设于调压阀161上的气压表162，在通过调压阀161进行调压的过程中，可以借助于气压表162来确定气体压力是否到达所需的目标气体压力。

如此，可以通过调压件160实现气体压力到达目标气体压力。可以理解的是，在冷却系统中使用有冷却泵时，调压件160可以充当冷却泵的作用。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还具有调压状态。在调压状态下，进气管路110的进气口开启，第一控制阀120截止进气管路110，调压件160用于调节进气管路110内的气体压力至目标气体压力。在进气管路110内的气体压力为目标气体压力的情况下，漏率检测系统100从调压状态切换至保压状态。

如此，通过先将漏率检测系统100处于调压状态，便于漏率检测系统100更为稳定的处于保压状态。可以理解，由于调压过程是在进气管路110的进气口和第一控制阀120之间进行的，不涉及冷却系统，进而使得整体过程更为准确。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还包括第二控制阀170。第二控制阀170设于进气通道的进气口处，用于开启或关闭进气通道的进气口。第二控制阀170上可以设置接头J，便于连接气源。当然，在另一些实施例中，请继续参照图1至图3，漏率检测系统100还包括第三控制阀180。第三控制阀180用于设于冷却系统的出液口处，用于开启或关闭冷却系统的出液口。

需要说明的是，第二控制阀170和第三控制阀180可以是开关阀，控制方式可以是手动方式，也可以是电控方式。只要能够对应实现开启或关闭即可，在此不作具体限制。

如此，通过设置第二控制阀170和第三控制阀180，能够分别实现进气通道的进气口的开启或关闭，冷却系统的出液口的开启或关闭，便于漏率检测系统100中各操作的进行。

图4示出了本申请一实施例中控制器140、第一控制阀120、第一开关K1、第二开关K2、第一检测件130和第二检测件150电性连接的结构示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，第一控制阀120配置为电磁阀(例如常开电磁阀)。下面以第一控制阀120是常开电磁阀为例，进行示例性说明。示例性的，结合参照图4，漏率检测系统100还包括第一开关K1、第二开关K2和电源D。第一控制阀120、第一开关K1和电源D通过导线(图中未标示)构成一个电路回路，在第一开关K1闭合的情况下，第一控制阀120截止进气管路110，在第一开关K1打开的情况下，第一控制阀120导通进气管路110。控制器140、第二开关K2和电源D通过导线(图中未标示)构成另一个电路回路，控制器140与第一控制阀120通过导线(图中未标示)连接，在第二开关K2闭合的情况下，控制器140能够分别与第一检测件130、第二检测件150、第一控制阀120电性连接，在第二开关K2打开的情况下，控制器140未与第一检测件130、第二检测件150、第一控制阀120产生电性连接。

如此，可以通过上述示意出的各电路回路，以及控制第一开关K1和第二开关K2的开关来实现前述一些实施例中示意出的相关检测过程。

在一些实施例中，请继续参照图1至图3，控制器140上还可以设置若干显示器P，以对所需参数进行显示。该参数可以是压力、时间等，在此不作具体限制。

在一些实施例中，请继续参照图1至图4，漏率检测系统100还包括两个插接组件190。其中一个插接组件190用于密封连接进气管路110和进液管路310，其中另一个插接组件190用于密封连接出液管路320和第三控制阀180。插接组件190包括插接器191和堵塞件192。插接器191上设有密封圈M和U型锁簧G，U型锁簧卡接在插接器191上并且可单独拆卸。密封圈卡接在插接器191的内壁环槽里。堵塞件192上设有圆形环槽(图中未标示)和放气通道(图中未标示)。插接器191和堵塞件192配置为精密配合件。在插接器191和堵塞件192插接完成后，密封圈能够压紧在堵塞件192的圆周平面上，U型锁簧能够卡接在堵塞件192的圆形环槽里，使得堵塞件192无法横向移动，提高了连接的可靠性。密封连接于进气管路110和进液管路310的插接组件190中，插接器191的一端和进气管路110通过卡箍紧固连接，插接器191的另一端和堵塞件192卡接连接，堵塞件192和进液管路310螺纹连接。密封连接于出液管路320和第三控制阀180的插接组件190中，插接器191的一端和出液管路320通过卡箍紧固连接，插接器191的另一端和堵塞件192卡接连接，堵塞件192和第三控制阀180螺纹连接，第三控制阀180的内部通道和堵塞件192的放气通道相连通。

如此，通过使用插接组件190，有利于提高漏率检测的准确性。

图5示出了本申请一实施例中漏率检测方法的流程示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。

基于同一发明构思，请参照图5，并结合参照图1和图4，本申请实施例还提供了一种漏率检测方法，包括以下步骤：

步骤S110、通过进气管路110向冷却系统的进液口进行充气至进气管路110内的气体压力为目标气体压力，并关闭所述进气管路110的进气口和所述冷却系统的出液口；进气管路110上沿进气方向依次设有第一控制阀120和第一检测件130，第一控制阀120用于可受控地导通或截止进气管路110，第一检测件130用于检测气体压力；

步骤S120、在第一检测件130检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，控制第一控制阀120截止进气管路110，并根据在预设时间内的第一检测件130的检测信号以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。

在步骤S110中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，在充气至进气管路110内的气体压力为目标气体压力的情况下，可以通过控制第二控制阀170关闭进气管路110的进气口，龙之第三控制阀180关闭冷却系统的出液口，此时，漏液检测系统和冷却系统构成的流体通道内的气体压力位目标气体压力。

在步骤S120中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，在执行完步骤S110后，闭合第二开关K2，在第一检测件130检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，控制器140根据第一检测件130反馈的检测信号控制第一控制阀120截止进气管路110，在预设时间内，第一检测件130的检测信号会持续反馈于控制器140，控制器140根据预设时间后第一检测件130的检测信号得到当前气体压力，控制器140根据在预设时间后的当前气体压力以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。具体地，预设时间后的当前气体压力和目标气体压力的差值除以预设时间可得出整个冷却系统的泄漏速度。预设时间可以根据实际使用需求进行设置。

在执行完步骤S120后，可以执行泄压操作。具体地，可以打开第三控制阀180，排出冷却系统中的压缩气体。

由此，通过上述漏率检测方法可以确定冷却系统的漏率。上述漏液检测系统所具备的优势，该漏率检测方法也同样具备，在此不再赘述。

图6示出了本申请一实施例中步骤S110的流程示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。

在一些实施例中，请参照图6，并结合参照图1和图4，步骤S110包括：

步骤S111、控制第一控制阀120截止进气管路110，并向进气管路110进行充气至进气管路110内的气体压力为目标气体压力；

步骤S112、在进气管内的气体压力为目标气体压力的情况下，关闭进气管路110的进气口和冷却系统的出液口，控制第一控制阀120导通进气管路110，进行保压操作。

在步骤S111中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，可以通过其中一个插接组件190连接进气管路110和进液管路310，通过其中另一个插接组件190连接第三控制阀180和出液管路320。随后，通过闭合第一开关K1，控制第一控制阀120关闭。接着，再将气源连接进气管路110，打开第二控制阀170。此时，气源和第一控制阀120之间形成了一个封闭的流体通道，通过气源向进气管路110内充气，使得进气管路110的进气口和第一控制阀120之间的气体压力为目标气体压力。示例性的，气源输出的压缩空气压力值等于冷却系统中冷却液工作循环过程中最高压力值与所处工作环境下大气压力值的差值。可以理解，在充气过程中，进气管路110的进气口是处于打开状态。

在步骤S112中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，通过第二控制阀170关闭进气管路110的进气口，通过第三控制阀180冷却系统的出液口，漏率检测系统100和冷却系统处于封闭状态。控制第一控制阀120导通进气管路110，压缩空气会进入冷却系统中。

如此，通过上述步骤的配合，在先进行保压等相关操作的情况下，便于后续检测操作的进行。

图7示出了本申请一实施例中步骤S110的流程示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。

在一些实施例中，请参照图7，并结合参照图1和图4，步骤S110还包括：

步骤S113、在保压操作的过程中，通过第二检测件150的检测信号记录目标气体压力；其中，第二检测件150设于进气管路110上，且位于第一控制阀120和进气管路110的进气口之间。

在步骤S113中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，闭合第二开关K2，控制器140可以通过第二检测件150来记录目标气体压力，也可以通过前述所言的设置预设值的方式，在此不作具体限制。

图8示出了本申请一实施例中步骤S111的流程示意图；为便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的内容。

在一些实施例中，请参照图8，并结合参照图1和图4，步骤S111包括：

步骤S111a、开启进气管路110的进气口，控制第一控制阀120截止进气管路110，借助于调压件160进行调压操作，直至进气管路110内的气体压力为目标气体压力；其中，调压件160设于进气管路110上，且位于第一控制阀120和进气管路110的进气口之间。

在步骤S111a中，结合上述一些实施例中示意出的漏率检测系统100的相关内容，通过闭合第一开关K1，控制第一控制阀120截止进气管路110。接着，再将气源连接进气管路110，打开第二控制阀170。此时，气源和第一控制阀120之间形成了一个封闭的流体通道，通过气源向进气管路110内充气，并通过调节件使气源输出的压缩空气的压力等于冷却液工作循环过程中最高压力与所处工作环境下大气压力的差值，也即，使得进气管路110的进气口和第一控制阀120之间的气体压力为目标气体压力。

如此，可以通过调压件160实现对应的调压过程。

下面结合上述一些实施例中示意出的漏率检测方法的实施过程，对本申请实施例提供的漏率检测方法作示例性的说明。

结合参照图1至图8，首先，连接漏率检测装置和冷却系统。具体地，可以通过其中一个插接组件190连接进气管路110和进液管路310，通过其中另一个插接组件190连接第三控制阀180和出液管路320。

其次，进行调压操作。具体地，通过闭合第一开关K1，控制第一控制阀120截止进气管路110。接着，再将气源连接进气管路110，打开第二控制阀170。此时，气源和第一控制阀120之间形成了一个封闭的流体通道，通过气源向进气管路110内充气，并通过调节件使气源输出的压缩空气的压力等于冷却液工作循环过程中最高压力与所处工作环境下大气压力的差值，也即，使得进气管路110的进气口和第一控制阀120之间的气体压力为目标气体压力。

再次，进行保压操作。具体地，通过第二控制阀170关闭进气管路110的进气口，通过第三控制阀180和冷却系统的出液口，漏率检测系统100和冷却系统处于封闭状态。控制第一控制阀120导通进气管路110，压缩空气会进入冷却系统中。在保压操作的过程中，闭合第二开关K2，控制器140通过第二检测件150的检测信号记录目标气体压力。

随后，在第一检测件130检测的气体压力与目标气体压力不同的情况下，进行检测操作。具体地，控制器140根据第一检测件130反馈的检测信号控制第一控制阀120截止进气管路110，控制第一控制阀120截止进气管路110，并根据在预设时间内的第一检测件130的检测信号以及目标气体压力确定冷却系统的漏率。

最后，进行泄压操作。具体地，可以打开第三控制阀180，排出冷却系统中的压缩气体。

综上所述，本申请实施例中通过依次进行调压操作、保压操作和检测操作，并通过设置于进气管路110的第一检测件130、第二检测件150和第一控制阀120的相互配合，能够获得更为准确的气体压力，进而使得冷却系统的漏率更为准确，从而能够确定冷却系统是否能满足使用需求。此外，通过使用气体来检测以液冷方式进行冷却的冷却系统的漏率，能够提高检测过程的安全性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。