一种零件检测设备和检测方法

技术领域

本发明涉及一种机械设备，具体为一种零件检测设备和检测方法。

背景技术

柴油机过滤器是柴油机燃油系统中的一个关键组件，用于排放燃油系统中的空气和杂质，并排除可能存在的水分。放水阀位于燃油系统中的高点位置，通过打开阀门释放空气，以确保燃油系统中的燃油是连续的、没有气泡的。而过滤器零部件的缺失会直接影响柴油机燃油系统的故障率和使用寿命，因此对过滤器零部件的检测显得尤为重要。

目前对柴油机过滤器的零件缺失检测和部件安装检测多为人工检测，检测方法为目视检测和按压检测，目视检测在很大程度上依赖于人眼的观察和判断，而人的观察能力和主观评估直接影响到检测速度和精度，为了克服这些缺点，许多行业正在逐渐采用自动化和信息技术来替代或辅助目视检测，为此提出一种零件检测设备和检测方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种零件检测设备和检测方法，以解决上述背景技术中提出的零件检测速度慢、准确率不高、检测效率低下的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下解决方案：一种零件检测设备，包括：

零件支撑组件，用于支撑和定位所述待测零件；

移动运输组件，用于实现零件支撑组件上相邻定位治具之间零件的转运；

第一特征检测组件，用于对所述零件的第一特征进行检测；

第二特征检测组件，用于对所述零件的第二特征进行检测；

出料分拣组件，用于将检测完成的所述零件分拣并放入对应料箱。

在某些实施例中，所述零件支撑组件包括第一零件支撑机构、第二零件支撑机构和第三零件支撑机构，所述第一零件支撑机构、第二零件支撑机构和第三零件支撑机构均由支撑底板、支撑支架、支撑梁以及成套定位治具组成，所述支撑底板固定在基架总成上，所述支撑支架由底部为矩形底座以及矩形底座上部连接的U型块组成对称结构，其数量为二，分别为第一支撑支架和第二支撑支架，所述第一支撑支架和所述第二支撑支架平行固定在所述支撑底板上表面的左、右两端，且所述第一支撑支架和所述第二支撑支架上U型块的U型槽相对安装；所述支撑梁的数量为二，分别为第一支撑梁和第二支撑梁，所述第一支撑梁横跨固定在所述第一支撑支架和所述第二支撑支架U型块的一个外侧面，所述第二支撑梁横跨固定在所述第一支撑支架和所述第二支撑支架U型块的另一个外侧面，且所述支撑梁的上表面与所述支撑底板的上表面平行，所述支撑梁的上表面按等间距D设置有凹槽，所述成套定位治具由左侧定位治具和以及与所述左右定位治具对称的右侧定位治具组成，分别固定安装在第一支撑梁和第二支撑梁上表面的凹槽中，且所述左侧定位治具和所述右侧定位治具之间留有缝隙。

在某些实施例中，所述第一零件支撑机构的支撑梁上表面的凹槽和成套定位治具数量为M；所述第二零件支撑机构的支撑梁上表面的凹槽和成套定位治具数量为N；所述第三零件支撑机构的支撑梁上表面的凹槽和成套定位治具数量为Q；所述第一零件支撑机构、第二零件支撑机构和第三零件支撑机构按照直线顺序排列，且所述第一零件支撑机构与所述第二零件支撑机构、所述第二零件支撑机构与所述第三零件支撑机构上相邻的成套定位治具的间距为D。

在某些实施例中，所述移动运输组件包括与第一零件支撑机构配套安装的第一移动运输机构、与第二零件支撑机构配套安装的第二移动运输机构和与第三零件支撑机构配套安装的第三移动运输机构，且所述第一移动运输机构、第二移动运输机构和第三移动运输机构均由第一滑台、第一滑块、连接板、第二滑台、第二滑块、顶升块和定位卡块组成，所述第一滑台安装在与其配套安装的所述支撑底板的上表面，所述第一滑块安装在所述第一滑台上，所述第一滑块的滑动方向平行于与其配套安装的所述支撑梁；所述连接板连接所述第一滑块和所述第二滑台，所述第二滑台的滑动方向垂直于所述第一滑块的滑动方向；所述顶升块设置于所述第二滑块上，所述第二滑块的滑动方向竖直向上；所述顶升块位于所述成套定位治具的对称中心线，可在所述定位治具的缝隙中通过；所述定位卡块按等间距D安装在所述顶升块上表面。

在某些实施例中，所述第一移动运输机构的顶升块上表面的定位卡块数量为M；所述第二移动运输机构的顶升块上表面的定位卡块数量为N，所述第三移动运输机构的顶升块上表面的定位卡块数量为Q，所述第一移动运输机构与所述第二移动运输机构、所述第二移动运输机构与所述第三移动运输机构上相邻的定位卡块的间距始终为D。

在某些实施例中，所述第一特征检测组件包括抬高支架、支撑平板、直线模组、模组滑块、滑槽块、凸轮轴、支撑轴、测力杆、测力传感器；所述抬高支架底部固定在所述支撑底板上，所述抬高支架顶部固定安装有所述支撑平板，且所述支撑平板的上表面与所述支撑平板的上表面平行；所述直线模组安装在所述支撑平板上，所述模组滑块安装在所述直线模组上，所述模组滑块的滑动方向平行于所述支撑梁；所述滑槽块安装在所述模组滑块上，所述滑槽块上设置直槽口，直槽口的方向垂直于所述模组滑块的滑动方向；所述支撑轴底部安装在所述支撑平板上表面且位于所述直线模组与所述移动运输组件之间；所述凸轮轴安装于所述滑槽块的直槽口内，所述测力杆的一端与所述凸轮轴铰接，所述测力杆的中段与所述支撑轴铰接，所述测力杆的另一端安装有测力传感器，所述模组滑块带动所述滑槽块直线移动，使得所述测力杆角度摆动从而实现零件压紧力的测量，所述第一特征检测组件与所述第二零件支撑机构的第n1（1

在某些实施例中，所述第二特征检测组件包括支撑杆、工业相机、相机支架、光源、光源支架，所述支撑杆设置于所述支撑底板，所述支撑杆由多端可调角度的光轴组成，末端安装有所述相机支架，所述工业相机安装在所述相机支架上；所述光源设置于所述光源支架上，所述光源支架安装于所述支撑杆的所述光轴上，所述工业相机和所述光源方向可调整为垂直于所述待测零件的被测表面，所述第二特征检测组件与所述第二零件支撑机构的第n2（n1

在某些实施例中，所述出料分拣组件包括：角度支架、出料滑板、回转气缸、拨杆、合格料箱、不合格料箱；所述出料滑板通过角度支架设置在所述支撑底板上，且所述出料滑板的上表面与所述支撑底板上表面成锐角，所述出料滑板上部设置有开口，大小可以使所述顶升块在升降时通过；所述回转气缸设置于所述出料滑板上，所述回转气缸旋转法兰平面平行于所述出料滑板的滑动面；所述拨杆设置于所述回转气缸的法兰上；所述合格料箱和所述不合格料箱设置于所述出料滑板的下方，所述待测零件从所述出料滑板滑下，分别落入所述合格料箱和所述不合格料箱。

在某些实施例中，所述第一特征检测组件还包括：压块支架、升降模组、升降滑块、软质压块；所述升降模组底部垂直安装在第二零件支撑机构的支撑底板上，所述升降滑块安装在所述升降模组上，所述升降滑块可在竖直方向滑动；所述软质压块通过所述压块支架与升降滑块连接，随所述升降滑块上下移动，所述软质压块下降后可压在所述待测零件上。

在某些实施例中，一种零件检测设备的检测方法包括如下步骤：

S1、设备初始化，所述第一移动输送机构、第二移动输送机构及第三移动输送机构均处于初始位置，即所述第一移送输送机构上的M个定位卡块与所述第一零件支撑机构上的M个成套定位治具对齐；所述第二移送输送机构上的M个定位卡块与所述第二零件支撑机构上的N个成套定位治具对齐；所述第三移送输送机构上的Q个定位卡块与所述第三零件支撑机构上的Q个成套定位治具对齐；

S2、待测零件从经M步同步运转动作由第一移动输送机构转运至第二移动输送机构；

S3、待测零件经第二移动运输机构运输至第一特征检测组件，进行第一特征检测；

S4、待测零件经第二移动运输机构运输至第二特征检测组件，进行第二特征检测；

S5、所述待测零件经M+N步同步转运动作后由第二移动输送机构转运至第三移动输送机构；

S6、所述待测零件经M+N+Q步同步转运动作后由第三移动输送机构转运至出料分拣组件；

S7、所述出料分拣组件根据所述待测零件的第一特征检测结果和第二特征检测结果执行相应的出料动作。

在某些实施例中，所述S2具体步骤为：将待测放置于所述第一移动输送机构入口处的定位治具上，光电开关检测到所述定位治具上有待测零件，控制所述第一移动输送机构、第二移动输送机构、第三移动输送机构做同步转运动作，经M步同步转运动作后，所述待测零件移动至所述第二移动输送机构的第一个定位治具上；以第一移送输送机构为例，所述同步转运动作具体步骤为：①所述第二滑块带动所述顶升块从竖直初始高度竖直向上滑动至竖直到位高度，顶升块从定位治具中间将待测零件顶起，顶起时待测零件由定位卡块固定防止姿态改变；②所述第一滑块带动所述第二滑台从水平初始位置向出料方向移动距离D至水平到位位置，使得第二滑块、顶升块和待测零件同步向出料方向移动距离D；③移动到位后，所述第二滑块带动所述顶升块从竖直到位高度竖直向下回落至竖直初始高度，回落过程中待测零件与所述定位卡块分离并下落至下一个定位治具上；④所述第一滑块带动所述第二滑台从水平到位位置向入口方向移动距离D至水平初始位置。

在某些实施例中，所述S3具体步骤为：①所述待测零件经M+n1-1步同步转运动作移动至第一检测组件所对应的定位治具上时，启动所述升降模组，所述升降滑块带动所述升降支架上的软质压块由初始高度位下移压紧高度位将待测零件固定；②启动直线模组，所述模组滑块带动滑槽块移动，位于滑槽块直槽口中的凸轮轴带动所述测力杆从初始位绕所述支撑轴转动至接触位，使得所述测力杆装有测力传感器的一端不断靠近待测零件，直至与待测零件接触；③所述模组滑块继续带动滑槽块移动，使得滑槽块直槽口中的凸轮轴带动所述测力杆从接触位转动至按压位，通过零件反馈给测力传感器的压力值大小判断第一检测特征是否合格；④第一检测特征检测完成后，所述直线模组反向动作，直至所述测力杆回复至初始位，所述升降模组反向运动，将软质压块由压紧高度位提升至初始高度位。

在某些实施例中，所述S4具体步骤为：①当第一特征检测完成后，所述待测零件经n2-n1步同步转运动作移动至第二检测组件所对应的定位治具上；②启动光源，照亮待测零件，之后启动工业相机对待测零件进行拍照，通过视觉检测技术判断第二检测特征是否合格。

在某些实施例中，所述S7具体步骤为：①完成第一特征检测和第二特征检测后的零件转运至所述出料分拣组件位置时，所述零件会从所述出料滑板开口处落入出料滑板上表面，并随重力作用向下滑动；②所述出料分拣组件根据特征检测结果执行相应分拣动作：当第一特征检测和第二特征检测结果均合格时，所述回转气缸不动作，所述零件竖直下滑至合格料箱，当第一特征检测和第二特征检测结果有一个不合格或者都不合格时，所述回转气缸带动所述拨杆转动30°到45°，所述零件在所述拨杆的引导下落入不合格料箱。

与现有技术相比， 本发明的有益效果是：

1.通过零件支撑组件和移动运输组件可以实现待测零件在相邻定位治具准确快速的移动，避免了待测零件定位不准确，提高了运输速度和精度。

2.通过第一特征检测组件的设置实现了对零件上微小压力值的精准检测，代替依靠人工按压感知检测，保证了压力值测量的准确性。

3.通过设置出料分拣组件，实现了对合格与不合格零件的分类。

附图说明

图1为本发明一种零部件检测设备初始状态时结构示意图。

图2为本发明一种零部件检测设备运输零件时的结构示意图。

图3为本发明的零件支撑组件的结构示意图。

图4为第一零件支撑机构的结构示意图。

图5为移动运输组件的结构示意图一。

图6为移动运输组件的结构示意图二。

图7为第一移动运输组件的结构示意图。

图8为第一特征检测组件的结构示意图。

图9为第二特征检测组件的结构示意图。

图10为出料分拣组件的结构示意图。

图11为第一特征检测组件的补充结构示意图。

附图标记说明：

1-零件支撑组件、2-移动运输组件、3-第一特征检测组件、4-第二特征检测组件、5-出料分拣组件；11-第一零件支撑机构、12-第二零件支撑机构、13-第三零件支撑机构；101-支撑底板、102-支撑支架、103-支撑梁、104-成套定位治具；1021-第一支撑支架、1022-第二支撑支架、1031-第一支撑梁、1032-第二支撑梁、1041-左侧定位治具、1042-右侧定位治具；21-第一移动运输机构、22-第二移动运输机构、23-第三移动运输机构；201-第一滑台、202-第一滑块、203-连接板、204-第二滑台、205-第二滑块、206-顶升块、207-定位卡块；31-抬高支架、32-支撑平板、33-直线模组、34-模组滑块、35-滑槽块、36-凸轮轴、37-支撑轴、38-测力杆、39-测力传感器；41-支撑杆、42-相机支架、43-工业相机、44-光源、45-光源支架；310-升降模组、311-升降滑块、312-压块支架、313-软质压块；51-角度支架、52-出料滑板、53-回转气缸、54-拨杆、55-合格料箱、56-不合格料箱

实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

本发明的目的在于提供一种零件检测设备和检测方法，以解决上述背景技术中提出的零件检测不准确速度慢准确率不高，检测效率低下不准确的问题。

本发明的目的在于提供一种零件检测设备和检测方法，以解决上述背景技术中提出的零件检测不准确速度慢准确率不高，检测效率低下不准确的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下解决方案：如图1和图2所示，本实施例中，一种零部件检测设备，包括：

零件支撑组件1，用于支撑和定位待测零件；

移动运输组件2，用于实现零件支撑组件1上相邻定位治具之间零件的转运；

第一特征检测组件3，用于对零件的第一特征进行检测；

第二特征检测组件4，用于对零件的第二特征进行检测；

出料分拣组件5，用于将检测完成的零件分拣并放入对应料箱。

如图3所示，本实施例中，零件支撑组件1包括第一零件支撑机构11、第二零件支撑机构12和第三零件支撑机构13，第一零件支撑机构11、第二零件支撑机构12和第三零件支撑机构13结构组成相同，均由支撑底板101、支撑支架102、支撑梁103以及成套定位治具104组成；

如图4所示，以第一零件支撑机构11为例，支撑底板101固定在基架总成上，支撑支架102由底部为矩形底座以及矩形底座上部连接的U型块组成对称结构，其数量为二，分别为第一支撑支架1021和第二支撑支架1022，第一支撑支架1021和第二支撑支架1022平行固定在支撑底板101上表面的左、右两端，且第一支撑支架1021和第二支撑支架1022上U型块的U型槽相对安装；支撑梁103的数量为二，分别为第一支撑梁1031和第二支撑梁1032，第一支撑梁1031横跨固定在第一支撑支架1021和第二支撑支架1022U型块的一个外侧面，第二支撑梁1032横跨固定在第一支撑支架1021和第二支撑支架1022U型块的另一个外侧面，且支撑梁103的上表面与支撑底板101的上表面平行，支撑梁103的上表面按等间距100mm设置有凹槽，成套定位治具104由左侧定位治具1041和以及与左侧定位治具1041对称的右侧定位治具1042组成，分别固定安装在第一支撑梁1031和第二支撑梁1032上表面的凹槽中，且左侧定位治具1041和右侧定位治具1042之间留有缝隙。

如图3所示，本实施例中，第一零件支撑机构11的支撑梁103上表面的凹槽和成套定位治具104数量为4组；第二零件支撑机构12的支撑梁103上表面的凹槽和成套定位治具104数量为5组；第三零件支撑机构13的支撑梁103上表面的凹槽和成套定位治具104数量为3组；第一零件支撑机构11、第二零件支撑机构12和第三零件支撑机构13按照直线顺序排列，且第一零件支撑机构11与第二零件支撑机构12、第二零件支撑机构12与第三零件支撑机构13上相邻的成套定位治具104的间距为100mm。

如图5和图6所示，本实施例中，移动运输组件2包括与第一零件支撑机构11配套安装的第一移动运输机构21、与第二零件支撑机构12配套安装的第二移动运输机构22和与第三零件支撑机构13配套安装的第三移动运输机构23，且第一移动运输机构21、第二移动运输机构22和第三移动运输机构23均由第一滑台201、第一滑块202、连接板203、第二滑台204、第二滑块205、顶升块206和定位卡块207组成。

如图7所示，以第一移动运输机构21为例，本实施例中，第一移动运输机构21的第一滑台201安装在与第一零件支撑机构11的支撑底板101的上表面，第一滑块202安装在第一滑台201上，第一滑块202的滑动方向平行于与其配套安装的支撑梁103；连接板203连接第一滑块202和第二滑台204，第二滑台204的滑动方向垂直于第一滑块202的滑动方向；顶升块206设置于第二滑块205上，第二滑块205的滑动方向竖直向上；顶升块206位于成套定位治具104的对称中心线，可在定位治具的缝隙中通过；定位卡块207按等间距100mm安装在顶升块206上表面。

如图5所示，本实施例中，第一移动运输机构21的顶升块206上表面的定位卡块207数量为4组；第二移动运输机构22的顶升块206上表面的定位卡块207数量为5组，第三移动运输机构23的顶升块206上表面的定位卡块207数量为3组，第一移动运输机构21与第二移动运输机构22、第二移动运输机构22与第三移动运输机构23上相邻的定位卡块207的间距始终为100mm。

如图8所示，本实施例中，第一特征检测组件3与第二零件支撑机构12的第2个成套定位治具104对应。第一特征检测组件3包括抬高支架31、支撑平板32、直线模组33、模组滑块34、滑槽块35、凸轮轴36、支撑轴37、测力杆38、测力传感器39；抬高支架31底部固定在第二零件支撑机构12的支撑底板101上，抬高支架31顶部固定安装有支撑平板32，且支撑平板32的上表面与支撑平板32的上表面平行；直线模组33安装在支撑平板32上，模组滑块34安装在直线模组33上，模组滑块34的滑动方向平行于支撑梁103；滑槽块35安装在模组滑块34上，滑槽块35上设置直槽口，直槽口的方向垂直于模组滑块34的滑动方向；支撑轴37底部安装在支撑平板32上表面且位于直线模组33与移动运输组件2之间 ；凸轮轴36安装于滑槽块35的直槽口内，测力杆38的一端与凸轮轴36铰接，测力杆38的中段与支撑轴37铰接，测力杆38的另一端安装有测力传感器39，模组滑块34带动滑槽块35直线移动，使得测力杆38角度摆动从而实现零件压紧力的测量，

如图9所示，本实施例中，第二特征检测组件4与第二零件支撑机构12的第4个成套定位治具104对应。

第二特征检测组件4包括支撑杆41、相机支架42、工业相机43、光源44、光源支架45，支撑杆41设置于支撑底板101，支撑杆41由多端可调角度的光轴组成，末端安装有相机支架42，工业相机43安装在相机支架42上；光源44设置于光源支架45上，光源支架45安装于支撑杆41的光轴上，工业相机43和光源44方向可调整为垂直于待测零件的被测表面，

如图10所示，本实施例中，出料分拣组件5包括：角度支架51、出料滑板52、回转气缸53、拨杆54、合格料箱55、不合格料箱56；出料滑板52通过角度支架51设置在支撑底板101上，且出料滑板52的上表面与支撑底板101上表面成锐角，出料滑板52上部设置有开口，大小可以使顶升块206在升降时通过；回转气缸53设置于出料滑板52上，回转气缸53旋转法兰平面平行于出料滑板52的滑动面；拨杆54设置于回转气缸53的法兰上；合格料箱55和不合格料箱56设置于出料滑板52的下方，待测零件从出料滑板52滑下，分别落入合格料箱55和不合格料箱56。

如图11所示，本实施例中，第一特征检测组件3还包括：升降模组310、升降滑块311、压块支架312、软质压块313；升降模组310底部垂直安装在第二零件支撑机构12的支撑底板101上，升降滑块311安装在升降模组310上，升降滑块311可在竖直方向滑动；软质压块313通过压块支架312与升降滑块311连接，随升降滑块311上下移动，软质压块313下降后可压在待测零件上。

本实施例中，一种零件检测设备的检测方法包括如下步骤：

S1、设备初始化，第一移动运输机构21、第二移动运输机构22及第三移动输送机构均处于初始位置，即第一移送输送机构上的4个定位卡块207与第一零件支撑机构11上的4个成套定位治具104对齐；第二移送输送机构上的5个定位卡块207与第二零件支撑机构12上的5个成套定位治具104对齐；第三移送输送机构上的3个定位卡块207与第三零件支撑机构13上的3个成套定位治具104对齐，如图1所示；

S2、待测零件从经4步同步运转动作由第一移动运输机构21转运至第二移动运输机构22；

S3、待测零件经第二移动运输机构22运输至第一特征检测组件3，进行第一特征检测；

S4、待测零件经第二移动运输机构22运输至第二特征检测组件4，进行第二特征检测；

S5、待测零件经9步同步转运动作后由第二移动运输机构22转运至第三移动输送机构；

S6、待测零件经12步同步转运动作后由第三移动输送机构转运至出料分拣组件5；

S7、出料分拣组件5根据待测零件的第一特征检测结果和第二特征检测结果执行相应的出料动作。

本实施例中，S2具体步骤为：将待测放置于第一移动运输机构21入口处的定位治具上，光电开关检测到成套定位治具上有待测零件，控制第一移动运输机构21、第二移动运输机构22、第三移动输送机构做同步转运动作，经4步同步转运动作后，待测零件移动至第二移动运输机构22的第一个定位治具上；以第一移送输送机构为例，同步转运动作具体步骤为：①第二滑块205带动顶升块206从竖直初始高度竖直向上滑动至竖直到位高度，顶升块206从定位治具中间将待测零件顶起，顶起时待测零件由定位卡块207固定防止姿态改变；②第一滑块202带动第二滑台204从水平初始位置向出料方向移动距离100mm至水平到位位置，使得第二滑块205、顶升块206和待测零件同步向出料方向移动距离100mm；③移动到位后，第二滑块205带动顶升块206从竖直到位高度竖直向下回落至竖直初始高度，回落过程中待测零件与定位卡块207分离并下落至下一个定位治具上；④第一滑块202带动第二滑台204从水平到位位置向入口方向移动距离100mm至水平初始位置。

本实施例中，S3具体步骤为：①待测零件经5步同步转运动作移动至第一检测组件所对应的定位治具上时，启动升降模组310，升降滑块311带动压块支架312上的软质压块313由初始高度位下移压紧高度位将待测零件固定；②启动直线模组33，模组滑块34带动滑槽块35移动，位于滑槽块35直槽口中的凸轮轴36带动测力杆38从初始位绕支撑轴37转动至接触位，使得测力杆38装有测力传感器39的一端不断靠近待测零件，直至与待测零件接触；③模组滑块34继续带动滑槽块35移动，使得滑槽块35直槽口中的凸轮轴36带动测力杆38从接触位转动至按压位，通过零件反馈给测力传感器39的压力值大小判断第一检测特征是否合格；④第一检测特征检测完成后，直线模组33反向动作，直至测力杆38回复至初始位，升降模组310反向运动，将软质压块313由压紧高度位提升至初始高度位。

本实施例中，S4具体步骤为：①当第一特征检测完成后，待测零件经2步同步转运动作移动至第二检测组件所对应的定位治具上；②启动光源44，照亮待测零件，之后启动工业相机43对待测零件进行拍照，通过视觉检测技术判断第二检测特征是否合格。

本实施例中，S7具体步骤为：①完成第一特征检测和第二特征检测后的零件转运至出料分拣组件5位置时，零件会从出料滑板52开口处落入出料滑板52上表面，并随重力作用向下滑动；②出料分拣组件5根据特征检测结果执行相应分拣动作：当第一特征检测和第二特征检测结果均合格时，回转气缸53不动作，零件竖直下滑至合格料箱55，当第一特征检测和第二特征检测结果有一个不合格或者都不合格时，回转气缸53带动拨杆54转动30°到45°，零件在拨杆54的引导下落入不合格料箱56。

应该理解,可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。