一种质量检测装置以及服务器生产系统

技术领域

本发明涉及服务器检测装置技术领域，特别涉及一种质量检测装置以及服务器生产系统。

背景技术

服务器是计算机的一种，服务器在网络中为其它客户机（如PC机、智能手机、ATM等终端甚至是火车系统等大型设备）提供计算或者应用服务。服务器出厂前需要进行检查，以保证服务器的装配等质量。

通常，可以通过智能视觉识别和人工对服务器的装配质量进行检查。由于服务器生产种类非常多，各类服务器的配置结构都不尽相同，且其内部的结构十分的复杂，这使得智能视觉识别面临着高成本、难训练、难自适应的问题，需要持续投入大量成本进行铺设，导致对服务器的检测成本高。而人工按照标准流程规范对服务器的质量进行检查时，由于服务器内元器件很细小，且服务器的幅面较大，这会造成标准流程本身相关检查有遗漏，以及具有检查遗漏区域，这将产生较多的制造损伤类物料，使得服务器的制造成本增加。

显然，服务器生产时，通过智能视觉识别和人工对服务器的质量进行检查，均会增加服务器的制造成本。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种质量检测装置以及服务器生产系统，以解决或部分解决现有的服务器在生产时，通过智能视觉识别和人工对服务器的质量进行检查均会增加服务器的制造成本的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供一种质量检测装置，该质量检测装置包括实际坐标获取模块、检测位置坐标获取模块、图像获取模块和质量判断模块；实际坐标获取模块用于获取待检对象的实际中心坐标和待检对象范围尺寸；检测位置坐标获取模块用于根据所述实际中心坐标、所述待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，并抽取所述待检对象的实际待检部位，获取所述实际待检部位的实际待检坐标；图像获取模块用于根据所述实际待检坐标，获取所述实际待检部位的待检部位图像；质量判断模块用于根据所述待检部位图像，判断所述实际待检部位的质量。

可选的，所述实际坐标获取模块包括第一图像获取单元和第一图像测量单元；所述第一图像获取单元用于获取所述待检对象的第一图像，所述第一图像测量单元用于根据所述第一图像获取所述待检对象的实际中心坐标和所述待检对象范围尺寸。

可选的，所述检测位置坐标获取模块包括扫码单元，所述扫码单元用于扫描所述待检对象的信息码，并根据所述信息码获取所述待检对象对应的所述待检对象模型的所述模型中心坐标和所述模型范围尺寸。

可选的，所述检测位置坐标获取模块还根据所述待检对象的所述待检部位的检测概率以及所述待检对象的生产量级抽取实际待检部位。

可选的，所述图像获取模块包括第二图像获取单元和相机驱动机构，所述第二图像获取单元和所述相机驱动机构连接；所述相机驱动机构用于驱动所述第二图像获取单元移动，以使得所述第二图像获取单元获取所述实际待检部位的所述待检部位图像。

可选的，所述第二图像获取单元包括顶部相机和侧面相机；所述顶部相机设于所述待检对象的上面，用于获取所述待检对象的全局图像；所述侧面相机设于所述待检对象的侧面，用于获取所述待检对象的侧面图像；所述待检部位图像包括所述全局图像和所述侧面图像。

可选的，所述质量判断模块包括轮廓提取单元、渲染单元和对比分析单元；所述轮廓提取单元用于提取所述待检部位图像中所述实际待检部位的轮廓；所述渲染单元用于对所述轮廓内的所述实际待检部位进行渲染；所述对比分析单元根据渲染后的实际待检部位和所述待检对象模型的模型待检部位进行图像对比，在渲染后的实际待检部位和所述模型待检部位的像素差值大于设定像素阈值时，确定所述实际待检部位的质量异常。

可选的，所述质量检测装置还包括输送机构，在所述输送机构的输送方向上依次设有人工检测位和图像检测位，所述人工检测位用于供人工检测所述待检对象；所述实际坐标获取模块用于获取所述人工检测位处所述待检对象的实际中心坐标和所述待检对象范围尺寸，所述图像获取模块用于获取所述图像检测位处所述待检对象的所述待检部位图像。

可选的，所述实际坐标获取模块的第一图像获取单元用于在人工检测所述待检对象时连续获取所述待检对象的第一图像；第一图像测量单元根据所述第一图像获取所述实际中心坐标、所述待检对象范围尺寸，以及人工手部出现区域的手势区域范围，并将所述实际中心坐标、所述待检对象范围尺寸，所述手势区域范围输送至所述检测位置坐标获取模块。

可选的，所述检测位置坐标获取模块还用于根据所述待检部位的优先级以及所述待检对象的生产量级抽取实际待检部位。

可选的，手部未出现区域的所述待检部位、抽检区域的所述待检部位、所述手势区域的所述待检部的优先级依次减小。

可选的，所述待检对象设于工装板上，所述工装板在所述输送机构上移动；所述实际坐标获取模块还用于获取所述工装板的中心位置坐标、所述待检对象的中心位置、所述待检对象的轮廓位置；所述实际坐标获取模块通过所述工装板的中心位置坐标、所述待检对象的中心位置、所述待检对象的轮廓位置获取所述待检对象的所述实际中心坐标和所述待检对象范围尺寸。

可选的，所述输送机构包括第一限位开关；在所述第一限位开关检测到所述工装板时，所述人工检测位的部分所述输送机构停止输送，所述待检对象停止在所述人工检测位。

可选的，所述输送机构还包括第二限位开关；在所述第二限位开关检测到所述工装板时，所述图像检测位的部分所述输送机构停止输送，所述待检对象停止在所述图像检测位。

可选的，所述输送机构还包括第三限位开关和复检检测位，在所述输送机构的输送方向上，所述复检检测位位于所述图像检测位的下游，所述复检检测位用于人工复检所述待检对象；在判断所述待检对象的实际待检部位的质量不合格的情况下，所述第三限位开关检测到该所述待检对象对应的工装板时，所述复检检测位的部分所述输送机构停止输送，所述待检对象停止在所述复检检测位。

第二方面，本发明实施例还提供一种服务器生产系统，服务器生产系统包括服务器生产线和所述质量检测装置，所述服务器生产线和所述质量检测装置连接，所述质量检测装置为上述的质量检测装置。

本发明公开了一种质量检测装置，通过获取待检对象的实际中心坐标和待检对象范围尺寸；通过实际中心坐标、待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，并抽取待检对象的实际待检部位，获取实际待检部位的实际待检坐标；通过实际待检坐标，获取实际待检部位的待检部位图像；以及通过待检部位图像，判断实际待检部位的质量。质量检测装置为智能检测待检对象的质量，相对于人工按照标准流程规范对待检对象的质量进行检查，具有检测效率高，且能够避免出现遗漏，产生较多的制造损伤类物料的问题。该质量检测装置相对于智能视觉识别降低了高强度且持续的人工训练、运维工作，可以减少成本。因此，本申请实施例的质量检测装置可以有效对服务器的质量进行检查，并具有成本低的优点，进而降低服务器的制造成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例所述的质量检测装置的模块连接示意图；

图2为本发明实施例所述的质量检测装置的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的质量检测装置中去掉连接块后的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的质量检测装置的系统拓补简图。

附图标记说明：

1-服务器生产线；2-工装板；3-待检对象；4-输送机构；5-第一限位开关；6-扫码单元；7-第一相机；8-矩形光源；9-第一支架；10-第二支架；11-第一直线模组；12-第一滑块导轨；13-第一连接板；14-第二直线模组；15-第二滑块导轨；16-第二连接板；17-直线电缸；18-旋转电缸；19-第二连接板；20-连接块；21-环形导轨；22-动力滑块；23-第三直线模组；24-第一连接件；25-侧面相机；26-第四直线模组；27-第五直线模组；28-第二连接件；29-顶部相机；30-中控工作台架；31-质检服务器；32-物联网关；33-工控机；34-触摸显示屏；35-MES条码信息库；36-服务器虚拟样机库；37-质检问题统计数据库；38-图像测量上位机；39-坐标换算上位机；40-自动记录存储上位机；41-自动图像对比上位机；42-流程管控上位机；43-人工检测位；44-图像检测位；45-复检检测位；

51-实际坐标获取模块；52-检测位置坐标获取模块；53-图像获取模块；54-质量判断模块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解的是，还可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参照图1，其示出了本申请实施例提供的质量检测装置的连接示意图，该质量检测装置适于检测待检对象3，该待检对象3例如为服务器，此时，质量检测装置接驳服务器生产线1。服务器生产线1上输送过来的服务器输送至质量检测装置后，质量检测装置可以对服务器进行质量检查，以避免服务器出现质量问题、制造损伤类物料等。

参照图1所示，本申请实施例提供的质量检测装置包括实际坐标获取模块51、检测位置坐标获取模块52、图像获取模块53和质量判断模块54，实际坐标获取模块51、检测位置坐标获取模块52、图像获取模块53和质量判断模块54依次连接。其中，实际坐标获取模块51用于获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸；检测位置坐标获取模块52用于根据实际中心坐标、待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，并抽取待检对象3的实际待检部位，获取实际待检部位的实际待检坐标；图像获取模块53用于根据实际待检坐标，获取实际待检部位的待检部位图像；质量判断模块54用于根据待检部位图像，判断实际待检部位的质量。

其中，质量检测装置中，以待检对象3的实际中心位置为零点建立的实际坐标系中，待检对象3的实际中心坐标为实际坐标系中的零点。待检对象模型的模型中心坐标为以待检对象模型的中心位置为零点建立的模型坐标系。通过实际坐标系和模型坐标系的匹配，可以得到待检对象3的实际待检部位的实际待检坐标。

可以理解的是，本申请实施例对待检对象3不做具体限定，例如，该待检对象3服务器，或者，待检对象为其他可以根据图像进行质量检测的对象。

本申请实施例的质量检测装置通过获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸；通过实际中心坐标、待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，并抽取待检对象3的实际待检部位，获取实际待检部位的实际待检坐标；通过实际待检坐标，获取实际待检部位的待检部位图像；以及通过待检部位图像，判断实际待检部位的质量。质量检测装置为智能检测待检对象3的质量，相对于人工按照标准流程规范对待检对象3的质量进行检查，具有检测效率高，且能够避免出现遗漏，产生较多的制造损伤类物料的问题。该质量检测装置相对于智能视觉识别降低了高强度且持续的人工训练、运维工作，可以减少成本。因此，本申请实施例的质量检测装置可以有效对服务器的质量进行检查，并具有成本低的优点，进而降低服务器的制造成本。

可选的，实际坐标获取模块51包括第一图像获取单元和第一图像测量单元；第一图像获取单元用于获取待检对象3的第一图像，第一图像测量单元用于根据第一图像获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸。

进一步的，实际坐标获取模块51在使用中，第一图像获取单元对应待检对象3设置，以获取待检对象3的第一图像。第一图像测量单元设于质量检测装置的质检服务器31内。

其中，第一图像获取单元可以根据使用需求选择，例如第一图像获取单元为第一相机7，第一相机7对应待检对象3设置，能够对待检对象3进行拍照，以获取待检对象3的第一图像。

可选的，检测位置坐标获取模块52包括扫码单元6，扫码单元6用于扫描待检对象3的信息码，并根据信息码获取待检对象3对应的待检对象模型的模型中心坐标和模型范围尺寸。

可选的，扫码单元6为读码器，读码器对应待检对象3设置，能够扫描待检对象3上的信息码。该信息码能够具有待检对象3的型号、尺寸等信息。本申请实施例对该信息码不做具体限定。该信息码例如为二维码，又例如为条形码。

可选的，检测位置坐标获取模块52还根据待检对象3的待检部位的检测概率以及待检对象3的生产量级抽取实际待检部位。根据实际中心坐标、待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，获取抽取到的实际待检部位的实际待检坐标。

待检对象3的种类较多，对于不同的待检对象3，其内部结构也不尽相同。为了保证待检对象3的生产节拍，对于待检对象3内部结构简单的待检对象3，可以将待检对象3内所有的需要检测的部位作为实际待检部位，对待检对象3内所有的需要检测的部位进行检测。而对于待检对象3内部结构复杂的待检对象3，需要根据流程规范，对待检对象3所有需要检测的部位进行抽检，抽检到的待检部位为实际待检部位。

抽检时，可以根据待检部位的检测概率以及待检对象3的生产量级抽取实际待检部位，本实施例对此不作具体限定，具体抽检规则根据使用需求设置即可。例如，对于较贵重的物料全部检测，对于故障率高的物料全部检测，对于故障率低的物料进行抽检。又例如，对于故障率低的物料的抽检率为10%时，共生产50个待检对象3，此时可以对五个待检对象3的该物料进行检查。

可选的，图像获取模块53包括第二图像获取单元和相机驱动机构，第二图像获取单元和相机驱动机构连接；相机驱动机构用于驱动第二图像获取单元移动，以使得第二图像获取单元获取实际待检部位的待检部位图像。

进一步的，图像获取模块53在使用中，第二图像获取单元对应待检对象3设置，以获取待检对象3的待检部位图像。其中，第二图像获取单元可以为第二相机，第二相机对应待检对象3设置，能够对待检对象3进行拍照，以获取待检对象3的待检部位图像。

其中，相机驱动机构能够驱动第二图像获取单元移动，满足第二图像获取单元获取实际待检坐标处实际待检部位的待检部位图像即可，本申请实施例对相机驱动机构不做具体限定。

可选的，第二图像获取单元包括顶部相机29和侧面相机25；顶部相机29设于待检对象3的上面，用于获取待检对象3的全局图像；侧面相机25设于待检对象3的侧面，用于获取待检对象3的侧面图像；待检部位图像包括全局图像和侧面图像。顶部相机29和侧面相机25共同对获取待检对象3的图像，对待检对象3的图像获取范围广，且可以节约图像获取时间，进而节约质量检测装置对待检对象3的检测时间，避免对待检对象3生产节拍的影响。

在一具体实例中，以第二图像获取单元包括顶部相机29和侧面相机25为例。参照图2和图3所示，相机驱动机构设于第二支架10上，相机驱动机构包括第一直线模组11、第一滑块导轨12、第一连接板13、第二直线模组14、第二滑块导轨15、第二连接板16、直线电缸17、旋转电缸18、第二连接板19、连接块20、环形导轨21、动力滑块22、第三直线模组23、第一连接件24、第四直线模组26、第五直线模组27、第二连接件28。质量检测装置的工控机33与第一直线模组11、第二直线模组14、直线电缸17、旋转电缸18、动力滑块22、第三直线模组23、第四直线模组26、第五直线模组27连接，用于综合控制第一直线模组11、第二直线模组14、直线电缸17、旋转电缸18、动力滑块22、第三直线模组23、第四直线模组26、第五直线模组27的动作。

参照图2和图3所示，从上往下，最上方左右两侧分别安装第一直线模组11和第一滑块导轨12，第一直线模组11和第一滑块导轨12通过第一连接板13相连，第一直线模组11可以驱动第一连接板13在图2的前后方向上移动。可驱动的第一连接板13的下方前后两侧分别设有第二直线模组14和第二滑块导轨15，第二直线模组14和第二滑块导轨15通过第二连接板16连接，第二直线模组14可以驱动第二连接板16在图2的左右方向上移动。可驱动的第二连接板16的中心与旋转电缸18的法兰连接，第二连接板16在图2的左右方向上移动时，可以带动旋转电缸18同步移动。为了避免发生干涉，第一连接板13上开设有避让旋转电缸18的开口。第二连接板19的四周均布设有四个直线电缸17，直线电缸17竖直设置。第二连接板19与旋转电缸18的驱动轴连接。工控机33可以采用绝对值的方式控制第一直线模组11、第二直线模组14、旋转电缸18动作，使得第二连接板19及其上连接的直线电缸17等部件转动及水平移动。

第二连接板19的底面中间区域十字交叉叠放设有第四直线模组26和第五直线模组27，第五直线模组27通过第二连接件28与顶部相机29连接，工控机33可以采用绝对值的方式通过控制第一直线模组11、第二直线模组14、旋转电缸18、第四直线模组26和第五直线模组27的动作，使得顶部相机29移动，顶部相机29可以实现顶部视野的全局覆盖。

四个直线电缸17的驱动轴与连接块20连接，工控机33可以采用绝对值的方式控制四个直线电缸17的动作，使得连接块20及与连接块20连接的环形导轨21等部件上下移动。连接块20与环形导轨21通过螺栓等紧固件固定连接，环形导轨21设有动力滑块22，工控机33可以采用绝对值的方式通过动力滑块22在环形导轨21上运行。动力滑块22通过第一连接件24连接侧面相机25，实现侧面相机25侧面的距离自适应调整及四周视野的全局覆盖。

综上，质量检测装置的工控机33通过综合控制第一直线模组11、第二直线模组14、直线电缸17、旋转电缸18、动力滑块22、第三直线模组23、第四直线模组26、第五直线模组27的动作，顶部相机29能够在水平面上的移动，实现顶部视野的全局覆盖；以及实现侧面相机25的水平面、上下移动以及沿环形导轨21移动，实现侧面相机25侧面的距离自适应调整及四周视野的全局覆盖。

可选的，质量判断模块54包括轮廓提取单元、渲染单元和对比分析单元；轮廓提取单元用于提取待检部位图像中实际待检部位的轮廓；渲染单元用于对轮廓内的实际待检部位进行渲染；对比分析单元根据渲染后的实际待检部位和待检对象模型的模型待检部位进行图像对比，在渲染后的实际待检部位和模型待检部位的像素差值大于设定像素阈值时，确定实际待检部位的质量异常；在渲染后的实际待检部位和模型待检部位的像素差值小于设定像素阈值时，确定待检部位的质量正常。

其中，轮廓提取单元，渲染单元和对比分析单元均设于质检服务器31中。

可选的，参照图2所示，质量检测装置还包括输送机构4，在输送机构4的输送方向上依次设有人工检测位43和图像检测位44，人工检测位43用于供人工检测待检对象3；实际坐标获取模块51用于获取人工检测位43处待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸，图像获取模块53用于获取图像检测位44处待检对象3的待检部位图像。

本申请实施例的质量检测装置中，输送机构4用于输送待检对象3，待检对象3依次经过人工检测位43和图像检测位44，待检对象3位于人工检测位43时，人工可以对待检对象3进行检测。待检对象3位于图像检测位44时，利用图像检测待检对象3。本申请实施例的质量检测装置，为人工检测和图像检测相结对待检对象3进行质量检测。且由于待检对象3为依次经过人工检测位43和图像检测位44，人工对待检对象3进行检测时，不影响图像检测，可以提高质量检测装置的检测效率，满足待检对象3生产节拍需求。

而且，人工检测可以辅助图像检测。例如，人工可以检测图像检测不方便、不准确等的位置。因此，人工检测和图像检测相互配合，还可以提高质量检测装置的检测效果。

进一步的，实际坐标获取模块51的第一图像获取单元对应人工检测位43设置。图像获取模块53的第二图像获取单元对应图像检测位44设置。

进一步的，本申请对输送机构4不做具体限定，满足对待检对象3的输送需求即可。例如，该输送机构4为皮带输送线。又例如，参照图2所示，该输送机构4为滚筒动力线，且该输送机构4为滚筒动力线时，滚筒动力线运输待检对象3能够避免待检对象3在高度上的变化。

可选的，实际坐标获取模块51的第一图像获取单元用于在人工检测待检对象3时连续获取待检对象3的第一图像；第一图像测量单元根据第一图像获取实际中心坐标、待检对象范围尺寸，以及人工手势区域范围的手势区域范围，并将实际中心坐标、待检对象范围尺寸，手势区域范围输送至检测位置坐标获取模块52。

其中，实际坐标获取模块51的第一图像测量单元可以根据待检对象3的像素，人工手部的像素分布处理，以获取待检对象3的实际中心坐标、待检对象范围尺寸，以及手势区域范围的区域坐标，以方便后续检测位置坐标获取模块52获取实际待检部位的实际待检坐标。

可选的，检测位置坐标获取模块52还用于根据待检部位的优先级以及待检对象3的生产量级抽取实际待检部位，并根据实际中心坐标、待检对象范围尺寸、模型中心坐标、模型范围尺寸，获取实际待检部位的实际待检坐标。

可选的，待检部位的优先级根据使用需求设置，例如手部未出现区域的待检部位、抽检区域的待检部位、手势区域范围的待检部的优先级依次减小。

具体的，手部未出现区域的待检部位的优先级较高，在抽取实际待检部位时，手部未出现区域的待检部位抽取的概率相对较大。抽检区域的待检部可以根据物料的故障率抽取相应的待检部位。而对于手势区域范围，可以不进行再次检测，或者根据实际需要进行待检部位的抽检。

可选的，待检对象3放置在工装板2上，工装板2在输送机构4上移动；实际坐标获取模块51还用于获取工装板2的中心位置坐标、待检对象3的中心位置、待检对象3的轮廓位置；实际坐标获取模块51通过工装板2的中心位置坐标、待检对象3的中心位置、待检对象3的轮廓位置获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸。

其中，待检对象3放置在工装板2上，工装板2在输送机构4上移动，可以避免待检对象3在输送机构4上移动产生损伤。而且，工装板2在输送机构4上的移动轨迹较为规则、位置相对一致，且可以使用相同尺寸的工装板2。而对于待检对象3，待检对象3的种类较多，待检对象3的尺寸不尽相同，待检对象3涉于工装板2上的位置也会发生变化。因此，可以根据工装板2的中心位置坐标、待检对象3的中心位置、待检对象范围尺寸，获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸的相应坐标。

可选的，输送机构4包括第一限位开关5；在第一限位开关5检测到工装板2时，人工检测位43的部分输送机构4停止输送，待检对象3停止在人工检测位43。此时，待检对象3位于第一图像获取单元的图像采集区域，第一图像获取单元获取待检对象3的第一图像。

可选的，输送机构4还包括第二限位开关；在第二限位开关检测到工装板2时，图像检测位44的部分输送机构4停止输送，待检对象3停止在图像检测位44。此时，待检对象3位于第二图像获取单元的图像采集区域，第二图像获取单元获取待检对象3的待检部位图像。

可选的，输送机构4还包括第三限位开关和复检检测位45，在输送机构4的输送方向上，复检检测位45位于图像检测位44的下游，复检检测位45用于人工复检待检对象3；在判断待检对象3的实际待检部位的质量不合格的情况下，第三限位开关检测到该待检对象3对应的工装板2时，复检检测位45的部分输送机构4停止输送，待检对象3停止在复检检测位45。由工人工复检待检对象3，避免出现待检对象3质量检测误差，以确保待检对象3的质量。

本申请实施例的质量检测装置用于接驳服务器生产线1，质量检测装置包括实际坐标获取模块51、检测位置坐标获取模块52、图像获取模块53、质量判断模块54、输送机构4、物联网关32、质检服务器31和工控机33，质检服务器31和工控机33连接。

在一具体实施例中，参照图2所示，输送机构4为滚筒动力线，滚筒动力线包括三段独立驱动和控制的区域，在输送机构4的输送方向上，该三段独立驱动和控制的区域依次是人工检测位43、图像检测位44、复检检测位45。人工检测位43用于人工检测待检对象3，图像检测位44用于图像检测待检对象3，复检检测位45用于待检对象3在图像检测位44检测到待检对象3异常时，由人工进行复检。本申请实施例的质量检测装置，为人工检测和图像检测相结对待检对象3进行质量检测。且由于待检对象3为依次经过人工检测位43和图像检测位44，人工对待检对象3进行检测时，不影响图像检测，可以提高质量检测装置的检测效率，满足待检对象3生产节拍需求。同时，还能够在图像检测位44检测到待检对象3异常时，由人工进行复检，避免出现待检对象3质量检测误差，确保待检对象3的质量。

其中，参照图2所示，图像检测位44的长度相对于人工检测位43和复检检测位45的长度长，以在满足人工检测位43、复检检测位45中人工检测，和图像检测位44中相机驱动机构的运动空间的前提下，质量检测装置可以节约场地占用空间。

在输送机构4的输送方向上，输送机构4上设有第一限位开关5、第二限位开关和第三限位开关，输送机构4、第一限位开关5、第二限位开关和第三限位开关均与工控机33连接，均受到工控机的控制。第一限位开关5、第二限位开关和第三限位开关在检测到工装板2时，第一限位开关5、第二限位开关和第三限位开关分别独立输出信号到工控机33，工控机33分别控制人工检测位43的部分输送机构4、图像检测位44的部分输送机构4、复检检测位45的部分输送机构4停止输送。

实际坐标获取模块51包括第一图像获取单元和第一图像测量单元。以第一图像获取单元为第一相机7为例。参照图2所示，第一相机7与第一支架9上端连接，第一相机7面对输送机构4的人工检测位43，可以拍摄到人工检测位43上待检对象3的全部图像，第一相机7的拍摄区域略大于工装板2的平面尺寸，第一相机7的视野中心与工装板2在人工检测位43上停止时的几何中心重合。为了使得第一相机7可以清楚的拍摄待检对象3，第一相机7的上方安装矩形光源8，第一相机7位于矩形光源8的下方，矩形光源8为第一相机7提供光源补充。第一图像测量单元设于质检服务器31中。

检测位置坐标获取模块52包括扫码单元6和实际待检坐标获取单元。扫码单元6以读码器为例，参照图2所示，读码器与第一支架9连接，且位于第一相机7的上游不出现在第一相机7的视野内。读码器的数量根据使用需求设置，例如，读码器设置有一个，又例如，参照图2所示，读码器设置有两个。实际待检坐标获取单元设于质检服务器31中。读码器将扫描到的待检对象3信息输送至服务器中。

图像获取模块53包括第二图像获取单元和相机驱动机构，以第二图像获取单元为侧面相机25和顶部相机29为例。参照图2所示，侧面相机25和顶部相机29均通过相机驱动机构与第二支架10的上端连接，相机驱动机构可以驱动侧面相机25环形移动、上下移动和转动，相机驱动机构可以驱动顶部相机29在平面内移动。相机驱动机构可以参照上述的相机驱动机构，本申请实施例不再赘述。相机驱动机构与工控机33连接，受到工控机33的控制。

质量判断模块54包括轮廓提取单元、渲染单元和对比分析单元，轮廓提取单元、渲染单元和对比分析单元均设于质检服务器31中。

可选的，质量检测装置还包括中控工作台架30、触摸显示屏34。参照图2所示，中控工作台架30布置在滚筒动力线中段外侧，台架上方布置触摸显示屏34，下方左侧布置物联网关32和工控机33、右侧布置质检服务器31。其中，触摸显示屏34处于人工方便操作的位置。

在一实施例中，质量检测装置还具有相应的系统，参照图4所示，该系统部分包括MES条码信息库35、服务器虚拟样机库36、质检问题统计数据库37、图像测量上位机38、坐标换算上位机39、自动记录存储上位机40、自动图像对比上位机41、流程管控上位机42。

质检服务器31、物联网关32、工控机33实现数据实时处理采集架构，质检服务器31具备存储和运算功能，质检服务器31可以本地化或云端同步MES条码信息库35、服务器虚拟样机库36、质检问题统计数据库37，图像测量上位机38，自动图像对比上位机41。MES条码信息库35经过读码器获取待检对象3的信息码的信息，MES条码信息库35配置检索对应待检对象3在服务器虚拟样机库36及质检问题统计数据库37的点位及尺寸数据，其中，服务器虚拟样机库36具有虚拟建模服务器待检对象3以及服务器自适应视觉识别装置，服务器虚拟样机库36按照服务器箱体几何形状中心为原点，主板、板卡、硬盘、风扇等部件层级，可以自动获取相应层级坐标系以及待检对象3高度数值。服务器自适应视觉识别装置建立3D模型、信号模型、驱动模型、相机视野模型，现实装置坐标标定后，经过视野模型和坐标信息运算，得出最终运动坐标，经由物联网关32传递给工控机33上的坐标换算上位机39转化为物理实际坐标，实现自适应控制运行。质检问题统计数据库37包括历史服务器待检对象3出现的质量、漏检问题，按照上述层级分类并描述问题，根据其统计的问题等级，设定概率抽样并传递编码给服务器虚拟样机库36调取坐标信息。

进一步的，工控机33被配置坐标换算上位机39、自动记录存储上位机40、流程管控上位机42的功能。坐标换算上位机39用于处理虚拟模型映射的所需执行拍照的点位数据，筛选并换算成控制第一直线模组11、第二直线模组14、直线电缸17、旋转电缸18、动力滑块22、第三直线模组23、第四直线模组26、第五直线模组27所需运动到的实际点位。自动记录存储上位机对工业相机拍得的图片进行统一规则、层级命名并传递给质检服务器31存储。流程管控上位机42管控整个装置使用环节的运行，集成所有上位机的界面交互在触摸显示屏34上，在滚筒动力线最左端的读码器扫码后，内置自动触发第一相机7的连续拍照功能及相应识别处理功能并语音提醒人工开始检查，质检服务器31同步进行相应运算处理，检查完毕后，触摸点击作业完毕按钮内置触发后续的自适应识别记录流程。

进一步的，图像测量上位机38主要是质检服务器31及工装板2在人工检测位43时应用，处理由第一相机7连续拍摄的第一图像，人工在滚筒动力线的人工检测位43作业时，颜色（像素）识别工装板2及上部服务器在工装板2上、作业检查时的手部最大轮廓尺寸，并以工装板2平面几何中心建立服务器位置坐标、手势区域范围数据。

自动图像对比上位机41在质检服务器31及工装板2在滚筒动力线的图像检测位44时应用，自适应处理由运算转换后的坐标，由工控机33驱动侧面相机25、顶部相机29进行拍照上传并黑白轮廓处理，从服务器虚拟样机库36调用相应点位范围的服务器虚拟模型并黑白轮廓化处理和实时渲染处理，进行色差、轮廓多方位比对分析。

上述的本申请实施例的质量检测装置的具体工作流程为：

滚筒动力线的左端接驳服务器生产线1，对工装板2及其上部的服务器进行输送，服务器经过读码器进行扫码，扫码信息输送到质检问题统计数据库37，质检问题统计数据库37进行比对，获取订单信息，从质检问题统计数据库37获取历史问题点，再从服务器虚拟样机库36获取待检对象3层级坐标系及服务器高度尺寸进行对应，即获取服务器的整体范围尺寸及中心坐标、需要设定概率抽检的位置范围坐标。

当工装板2触发滚筒动力线的第一限位开关5时，第一限位开关5给出信号到工控机33的流程管控上位机42，工控机33控制人工检测位43处的滚筒动力线立刻停止输送，工控机33控制自动打开矩形光源8并语音提醒人工作业操作，同时工控机33控制第一相机7开启连续拍照模式，直到人工手动点击触摸显示屏34上的标定识别完成按键。

在人工检查服务器的过程中，自动记录存储上位机40也并行触发，第一相机7连续拍照的第一图像由自动命名为服务器编码+检查作业+序号排列并上传到质检服务器31内存储，图像测量上位机38按照命名抓取第一图像进行像素分布处理，其中，在实际应用中，该像素一般为黑色工装板2、银灰色机箱、皮肤黄手，以黑色工装板2、银灰色机箱、皮肤黄手的像素分布处理，输出实际的服务器的机箱中心位置相对于工装板2中心的位置坐标、手势出现区域坐标、机箱水平摆放倾斜角度数据给到物联网关32过滤处理后，传递给工控机33，工控机33控制滚筒动力线的图像检测位上方第二支架10上的旋转电缸18转动角度，与机箱水平摆放倾斜角度相匹配，然后工控机33同步控制第一直线模组11驱动第一连接板13、第二直线模组14驱动第二连接板16、第三直线模组23驱动第一连接件24，使得侧面相机25到达四周拍照距离、顶部相机29中心位置与服务器的机箱几何中心位置对齐，此时服务器位于滚筒动力线的人工检测位43。

人工完成检测，且在人工手动点击触摸显示屏34上的标定识别按键后，滚筒动力线的工装板2到达滚筒动力线的图像检测位44时触发第二限位开关。第二限位开关给出信号到工控机33的流程管控上位机42，工控机33控制图像检测位44处的滚筒动力线立刻停止输送。此时，坐标换算上位机39同步运行，根据上述获取服务器的整体范围尺寸及中心坐标、需要设定概率抽检的位置范围坐标，以及实际的整体范围尺寸及中心坐标，根据侧面相机25、顶部相机29的视野及中心位置，按照抽取方式，根据生产量级及节拍进行勾选，统一顺序排列换算成绝对值点位提供给流程管控上位机42。

坐标换算上位机39计算完毕后，将数据传给物联网关32至质检服务器31，在服务器虚拟样机库36中的虚拟服务器自适应视觉识别装置试运行模拟并提取相应局部区域进行黑白轮廓处理和渲染处理，进行虚实同步的同时，流程管控上位机42按照点位顺序触发工控机33控制直线电缸17带动连接块20、环形导轨21、动力滑块22、第三直线模组23、第一连接件24、侧面相机25上下移动，动力滑块22带动第三直线模组23、第一连接件24、侧面相机25围绕服务器待检对象3四周侧面进行环形移动。同时控制第四直线模组26、第五直线模组27同步带动顶部相机29水平面移动。

侧面相机25和顶部相机29进行拍照，由自动记录存储上位机40，按照服务器编码+相机+序列自动命名存储，自动图像对比上位机41根据命名抓取并黑白轮廓处理，将处理前后图片分别与渲染处理、黑白轮廓处理进行比对分析，记录有无异常，若有异常，整体识别完毕后，在服务器输送到滚筒动力线的复检检测位停止，工控机33报警提醒人工进行检查，触摸显示屏34弹出高亮的服务器故障区域。若正常，服务器则进行后续的下线流程。同时，有无异常不影响下一台机器的识别检测，滚筒动力线的复检检测位45有机器存在时，图像检测位44上检查完的服务器不给予输送。在图像检测位44中有机器时，人工检测位43也不机型服务器向图像检测位44的输送。

本申请实施例的质量检测装置通过获取待检对象3的实际中心坐标和待检对象范围尺寸；通过实际中心坐标、待检对象范围尺寸和待检对象模型的模型中心坐标、模型范围尺寸进行换算，并抽取待检对象3的实际待检部位，获取实际待检部位的实际待检坐标；通过实际待检坐标，获取实际待检部位的待检部位图像；以及通过待检部位图像，判断实际待检部位的质量。质量检测装置为智能检测待检对象3的质量，相对于人工按照标准流程规范对待检对象3的质量进行检查，具有检测效率高，且能够避免出现遗漏，产生较多的制造损伤类物料的问题。该质量检测装置相对于智能视觉识别降低了高强度且持续的人工训练、运维工作，可以减少成本。因此，本申请实施例的质量检测装置可以有效对服务器的质量进行检查，并具有成本低的优点，进而降低服务器的制造成本。

而且，本申请实施例的质量检测装置通过多部识别检测服务器，可以采用较低成本工业相机即可实现，即第一相机7、侧面相机25、顶部相机29可以采用低成本工业相机，从而节约三到四个两亿高像素相机及识别系统的成本，使得投入产出最大化。

本申请实施例还提供一种服务器生产系统，该服务器生产系统包括服务器生产线1和质量检测装置，服务器生产线1和质量检测装置连接，质量检测装置为上述的质量检测装置。

由于质量检测装置可以有效对服务器的质量进行检查，并具有成本低的优点，进而降低服务器的制造成本。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于装置、电子设备、计算机可读存储介质及其包含指令的计算机程序待检对象（3）的实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，包含在本发明的保护范围内。