一种显示背板及其制作方法

技术领域

本发明涉及背板，尤其是涉及一种显示背板。

背景技术

目前的平板显示器通常包括有显示玻璃、反射片、背光模组等，背光模组装配于背板上。因背板一般采用大铁片成型，当背板面积较大时，当背板强度不够时，容易产生平面会往外或往内的自然变形，不但会降低显示器的整机强度，而且可能会导致模组产品在生产运输中容易发生元件移位、光学膜片变形、显示玻璃破碎等问题，影响产品质量。为了增强背板的强度，通常增加背板的厚度，这又导致显示器重量过大，成本升高。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种厚度小、强度大的显示背板。

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之二在于提供一种厚度小、强度大的显示背板的制作方法。

本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种显示背板，包括主体，所述主体压花形成若干一侧内凹，一侧外凸的花纹，所述显示背板还包括用于贴合的凸台以及边框，所述凸台以及所述边框环绕所述主体，所述凸台位于所述主体以及所述边框之间，所述主体、所述凸台以及所述边框一体成型并通过冲压形成。

进一步地，所述主体的厚度为0.5-1.5mm。

进一步地，所述花纹的深度为0.1-0.3mm。

进一步地，所述凸台的宽度为2-4mm。

进一步地，所述凸台比所述主体高0.5-1.2mm。

进一步地，所述边框包括连接部、外边、弯折部以及内边，所述连接部与所述凸台连接，所述外边由所述连接部弯折而成并，所述外边与所述连接部垂直，所述内边由所述外边弯折而成，所述内边与所述外边平行，所述内边位于所述外边与所述凸台之间，所述内边与所述外边的弯折处形成所述弯折部。

本发明的目的之二采用如下技术方案实现：

一种上述显示背板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

压花：在基材上进行压花，使基材上形成若干一侧内凹，一侧外凸的花纹；

下料：将压花完毕的基材进行切边下料；

弯折：将基材四周弯折形成内边，此时内边与基材中央垂直；

推平：将内边推平使内边与基材中央平行；

双弯折：将基材再次弯折，形成外边，此时外边与内边平行，外边与基材中央垂直；

冲压：在基材靠近外边处冲压形成凸台，所述凸台用于贴合玻璃。

进一步地，在所述冲压步骤之前还包括拍整步骤，所述拍整步骤具体为将所述外边与所述内边之间的弯折部由弧形拍整为平面。

进一步地，所述基材的厚度为0.5-1.5mm。

进一步地，所述花纹的深度为0.1-0.3mm。

相比现有技术，本发明显示背板的主体压花形成若干一侧内凹，一侧外凸的花纹，显示背板还包括用于贴合的凸台以及边框，凸台以及边框环绕主体，凸台位于主体以及边框之间，主体、凸台以及边框一体成型并通过冲压形成，通过在背板上压花，增强背板结构强度，使背板在保持强度的同时能够做薄，减轻重量和体积，降低成本。

附图说明

图1为本发明显示背板的立体图；

图2为图1的显示背板A处的放大图；

图3为图1的显示背板的立体剖视图。

图中：10、主体；11、花纹；20、凸台；30、边框；31、连接部；32、外边；33、弯折部；34、内边。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在另一中间组件，通过中间组件固定。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在另一中间组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在另一中间组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

图1至图3为本发明显示背板，显示背板包括主体10、凸台20以及边框30。

主体10进行压花处理，使主体10上设有若干花纹11，花纹11在主体10上一侧外凸，一侧内凹。花纹11的深度为0.1-0.3mm。优选的，花纹11的深度为0.2mm。当花纹11深度过小时，达不到增强结构强度的效果；当深度过大时，主体10结构强度的反而减弱。主体10四周边缘光滑，不进行压花处理。主体10的厚度为0.5-1.5mm。优选的，主体10的厚度为1.2mm。

凸台20从主体10延伸而出。的厚度与主体10的厚度相同。凸台20比主体10高0.8mm。使用时，玻璃贴附在凸台20上，玻璃与主体10之间形成0.8mm的间隙，用于安装背光模组。凸台20的宽度为3mm。

边框30包括连接部31、外边32、弯折部33以及内边34。连接部31从凸台20延伸而出。外边32由连接部31弯折形成。内边34由外边32弯折形成。弯折部33为外边32与内边34的弯折处。外边32与连接部31垂直，内边34与外边32平行。连接部31与弯折部33的宽度为2.5mm。连接部31与外边32弧形连接。弯折部33为平面。

主体10、凸台20以及边框30为一整块基板冲压成型。凸台20位于主体10以及边框30之间。外边32位于最外侧，远离主体10。内边34位于外边32与凸台20之间。

本发明还涉及上述显示背板的制作方法，包括以下步骤：

压花：在基材上进行压花，使基材上形成若干一侧内凹，一侧外凸的花纹11；

下料：将压花完毕的基材进行切边下料；

弯折：将基材四周弯折形成内边34，此时内边34与基材中央垂直；

推平：将内边34推平使内边34与基材中央平行；

双弯折：将基材再次弯折，形成外边32，此时外边32与内边34平行，外边32与基材中央垂直；

冲压：在基材靠近外边32处冲压形成凸台20，凸台20用于贴合玻璃。

具体的，压花步骤为：通过直接冲压成型，上模向下运动，压花凸模接触基材把基材挤进凹模，让基材产生变形形成花纹11，从而达到需要的压花形状。实现一套模具同时满足不同尺寸规格压花制程，如排列数有20排，则冲压只需冲20下即可。在每冲制一次完成时，材料通过送料机往前送一个压花中心距即可(等距送料)。

具体的，下料步骤为：采用周切外形工艺，通过直接冲压一体下料；上模向下运动，上模内脱与下模板压住基材，上模继续向下运动，下模板与上模内脱带动基材进入上模板，使中间基材与外框基材分离，从而达到需要的外形形状。

具体的，弯折步骤为：通过直接冲压一体成型；上模向下运动，上模内脱与下模板压住基材；上模继续向下运动，下模板与上模内脱带动基材进入上模板，使周边基材产生形变，从而使需要的边缘折弯形成内边34，此时内边34与基材中央垂直。

具体的，推平步骤为：通过直接冲压一体成型；上模向下运动，上脱料板与下模板压住基材；上模继续向下运动，上模插刀向下运动推动侧推压平滑块水平向中间运动，挤压基材，使周边基材产生形变，从而达到需要的压平效果，使内边34与基材中央平行。

具体的，双弯折步骤为：通过直接冲压一体成型；上模向下运动，上模内脱与下模板压住基材；上模继续向下运动，下模板与上模内脱带动基材进入上模板，使周边基材产生形变，从而达到需要的外形折弯，形成外边32，此时外边32与内边34平行，外边32与基材中央垂直。

在冲压步骤之前还包括拍整步骤，拍整步骤具体为将外边32与内边34之间的弯折部33由弧形拍整为平面。具体的，拍整步骤为：通过直接冲压一体成型；上模向下运动，上内脱与下模内脱压住基材；上模继续向下运动，下模内脱与上模内脱带动基材进入上模板，对双料折弯处夹紧；上模继续向下运动，上模板、上模内脱、下模内脱带动基材向下压，当基材接触到下模整形块时，就会受到挤压(由下往上的力量挤压)，最终使弯折部33产生锻压作用，从而形成所要的产品效果以及折边高度。

具体的，冲压步骤为：通过直接冲压一体成型；上模向下运动，上脱料板与下模板压住基材；上模继续向下运动，上模插刀向下运动推动侧推滑块夹住产品折弯边；上模继续向下运动，打凸冲头带动材料进入下模仿型凹模，使原材产生形变，从而达到需要的凸台20形状。

通过在背板上压花，增强背板结构强度，使背板在保持强度的同时能够做薄，减轻重量和体积，降低成本。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进演变，都是依据本发明实质技术对以上实施例做的等同修饰与演变，这些都属于本发明的保护范围。