一种哑膜表面的印刷颜色校正方法

技术领域

本发明涉及颜色校正技术领域，具体涉及一种哑膜表面的印刷颜色校正方法。

背景技术

覆膜工艺是印刷品表面整饰的常见工艺之一，表面涂覆哑膜可以增强印刷品的触感和视觉效果，并且对产品的抗摩损、耐脏污、耐水耐油等防护性能有着很大提升。所以近年来覆哑膜工艺大频率出现在包装产品及书刊、说明书封面。目前胶印印刷色彩的国际标准主要是针对于不带任何印后表面整饰工艺的印刷品，覆哑膜后的色彩管理暂时是空白。而哑膜前后的印品颜色则会有比较大的差异，在没有任何标准可依的情况下，企业需要灵活运用色彩管理方法，有效预判覆膜颜色变化，并制定一套符合自身情况的哑膜工艺色彩管理工作流程，提升客户满意度、降低打样损耗，对生产实践意义重大。

随着多媒体技术和彩色印刷技术发展，彩色图像的应用日益广泛已成为热门研究领域。因为彩色图像比文字、声音和灰度图像具有更丰富的内涵和更强的表现力，以求更准确地传达信息，达到更好的视觉效果

色彩校正技术是色彩管理的一项关键技术及难点，其难度表现在该技术既要使原色域中的颜色全部映射到目的色域，又要使映射尽量保持原始图像的视觉效果。好的映射算法将有助于提高色彩管理的能力。目前，色彩校正技术研究已取得较大进展，但由于技术的复杂性，涉及领域的广泛性，不断有新问题出现。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开了一种哑膜表面的印刷颜色校正方法，用于解决现有哑膜前后的印品颜色差异较大，打样损耗率高的问题；

本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明公开了一种哑膜表面的印刷颜色校正方法，其用于对印刷品表面涂覆哑膜进行颜色校正；所述颜色校正方法包括以下步骤：

S1、印前预处理；

其中所述预处理包括以下步骤：先对印前设定初始预设条件，控制CTP网点容差，并测定影响参数是否处于正常值；

S2、哑膜表面工艺的色彩校正；

其中所述色彩校正包括以下步骤：

S201、进行油墨测试与挑选，确定干燥状态下四色油墨的最佳密度，并推算出印刷过程中四色的最佳印刷湿密度；

S202、获取印刷机在达到相应技术参数后的基础状态，调整印刷机墨键，达到油墨测试标定的实地所述目标密度后，检查CMYK颜色的TVI，确保印刷机状态；

S203、使用G7的校正版印刷，对NPDC、灰平衡的标准参数进行验证；

S3、进行覆膜工艺，按照步骤S2校正过程确定的目标密度印刷、留样；

S4、在标准光源下对印刷样与数码样之间的色彩匹配度进行比对。

优选的，所述初始预设条件为：设置车间温湿度、显影时间、显影液温度及导电率，检查并调整水墨辊的压力。

优选的，其中检查并调整所述水墨辊的压力的步骤为：检查每一色组四根靠版墨辊、靠版水辊与印版滚筒之间的压力，使用专用量尺测量所述四根靠版墨辊、靠版水辊与印版之间的油墨压线宽度。

优选的，所述影响参数为：水箱中润版液清洁度、润版液温度、酒精比例、PH值和导电率；当所述润版液清洁度不处于正常状态时，清洗所述水箱并更换新的润版液。

优选的，其中确定所述四色油墨的最佳密度值步骤为：使用扫描仪，扫描位于版尾的色带，记录印刷湿密度，并将扫描编号标记于印张；待样张充分干燥后，重新扫描样张版尾色带，并根据色彩目标，挑选目标密度，所述目标密度为四原色密度最佳匹配值以及与所述四原色密度最佳匹配值相对应的湿密度。

优选的，所述确定印刷机状态的步骤为：分别采集左右P2P51图表和TC1617图表的数据组，并生成ICC特性文件；依照油墨测试的结果重新设定CMYK目标密度，所述扫描仪扫描覆膜前版尾色带，并在密度达标后，印刷样张，留样备用；挑选样张覆哑膜，将左右两边的P2P按照裁切线裁剪下来，用X-Rite iSis连接Curve4软件自动读取数据、计算印刷校正曲线。

优选的，其中所述标准参数验证的步骤为：将所述校正曲线连同线性化曲线重新RIP并输出印版，测量、检查输出的印版网点是否准确；保持线性版一致的所述目标密度印刷，确保CMYKRGB实地符合标准，并关注亮调反差、高光范围、暗调反差的灰平衡表现，将数据达标后保留印刷样张备用。

优选的，挑选所述样张，剪裁所述样张上的所述P2P51及所述TC1617，用所述Curve4软件测量图表，保存数据；再次挑选所述样张覆哑膜，覆膜后裁剪所述样张上的所述P2P51及所述TC1617，用所述Curve4软件测量图表保存数据，并进行数据分析。

优选的，所述覆膜工艺过程中控制覆膜车间环境的温湿度，根据覆膜要求对覆膜温度、覆膜压力和覆膜速度进行参数设置，并保持覆膜方向一致。

优选的，其中步骤S4中色彩匹配度的比对步骤具体为：将哑膜前后样张的色彩扫描数据进行分析对比，找到覆膜后数据的变化规律，使用G7校正样张覆哑膜前后数据组，分别生成ICC特性文件，并在ColorThink软件显示对比。

本发明的有益效果为：

1、本发明看重G7校准结果导向、不同材质可实现共享灰平衡外观，易操作、低成本等优点，能够快速解决印企与客户之间的燃眉之急。以应用于各种色彩成像系统中，适应目前个性化市场带来的产品多元化需求。使用G7方法校正印刷色彩，应用哑膜涂覆工艺进行表面整饰，对比分析覆膜前后图像颜色的数据差异及变化，进而建立哑膜印刷色彩特性文件，并可用于校正数码打样色彩标准，目视验证打印机数码样模拟印刷机覆膜后颜色的准确性。将整个作业流程标准化、数据化，检验控制各环节的规范性，以便准确高效地解决哑膜工艺的色彩管控难题。

2、本发明通过颜色校正后，覆膜后的印刷样张与哑膜标准数码样张层次、色彩吻合度高，能满足大部分客户需求，针对色彩细节要求较高的客户，可通过微调印刷校正曲线以达标。本发明设置印刷校正曲线是以G7灰平衡作为目标，并由哑膜涂覆后的样张测量、计算得到，因此G7校正印刷样张覆膜前Grayscale灰平衡模块并不达标，但覆膜后Grayscale模块达标，最终实现了哑膜涂覆工艺共享灰平衡外观的目标。

3、本发明分析对比哑膜前后的颜色变化，采集覆哑膜后的颜色数据作为色彩目标，将哑膜对颜色的影响考虑在内，可提升印刷流程中色彩的可预见性，提升印刷效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的流程示意图；

图2是本发明的颜色校正的具体流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例公开了一种哑膜表面的印刷颜色校正方法，其用于对印刷品表面涂覆哑膜进行颜色校正，本实施例主要是使用G7方法校正印刷色彩，应用哑膜涂覆工艺进行表面整饰，对比分析覆膜前后图像颜色的数据差异及变化，进而建立哑膜印刷色彩特性文件，并可用于校正数码打样色彩标准，目视验证打印机数码样模拟印刷机覆膜后颜色的准确性。将整个作业流程标准化、数据化，检验控制各环节的规范性，以便准确高效地解决哑膜工艺的色彩管控难题。

所述覆膜工艺过程中控制覆膜车间环境的温湿度，根据覆膜要求对覆膜温度、覆膜压力和覆膜速度进行参数设置，并保持覆膜方向一致，尽量确保良好的覆膜效果以及可重复性。此外，确保材料的统一对后续颜色的稳定及控制有非常重要的意义。本发明采用预涂哑膜，覆膜温度是首先因素，预涂哑膜上的粘合剂是热熔胶，温度决定其熔合状态，也决定了热熔胶分子向印刷品上的油墨、纸张等接触面的渗透能力与扩散能力。需要额外注意的是，尽可能高的温度、压力虽然有助于增加粘合强度，但如果温度与压力过高，会使得薄膜发生收缩，产品表面发亮、起泡，甚至出现半成品产生皱褶等工艺故障。本实施例中，温度设定在100-115度，压力8-11pa，速度稳定在70米/分钟。

本实施例在工作过程中不同环节需要用到的测量仪器品牌型号不一，因此数据交互及台间差异的管控尤为重要，经过校正的测量仪器以及统一的测量条件，为后续测试的顺利进行提供基本保障。

(1)测量仪器：检查所用到的不同测量设备，确保仪器之间的台间差在合理的范围之内，避免因为测量误差影响数据及计算结果。

(2)测量条件：测量条件参考胶印国际标准ISO12647-2设定。M1测量模式、D50光源、2°视角，色差△E00公式。

(3)颜色目标：参考胶印国际标准ISO12647-2、ISO/PAS15339，以GRACoL2013_CRPC6作为覆膜前的印刷数据参考目标。

请参阅图1，所述颜色校正方法包括以下步骤：

S1、印前预处理；

在步骤S1中，先对印前设定初始预设条件，控制CTP网点容差，并测定影响参数是否处于正常值；

所述初始预设条件为：设置车间温湿度、显影时间、显影液温度及导电率，有利于出版网点的稳定，检查并调整水墨辊的压力。印版输出后，使用印版测量仪检查印版测控条上的网点大小，网点容差建议控制在±0.5％以内，这对于热敏型CTP来说并不困难。

其中检查并调整所述水墨辊的压力的步骤为：检查每一色组四根靠版墨辊、靠版水辊与印版滚筒之间的压力，使用专用量尺测量所述四根靠版墨辊、靠版水辊与印版之间的油墨压线宽度。

水墨辊压力调校是取得良好水墨平衡的关键因素之一，也是避免印品前深后浅、保持版面均匀性的重要基础，是稳定印刷机的重中之重。

所述影响参数为：水箱中润版液清洁度、润版液温度、酒精比例、PH值和导电率；当所述润版液清洁度不处于正常状态时，清洗所述水箱并更换新的润版液。

S2、哑膜表面工艺的色彩校正；

请参阅图2，其中步骤S2中色彩校正包括以下步骤：

S201、进行油墨测试与挑选，确定干燥状态下四色油墨的最佳密度，并推算出印刷过程中四色的最佳印刷湿密度；

其中确定所述四色油墨的最佳密度值步骤为：使用X-Rite ITX2扫描仪，扫描位于版尾的色带，记录印刷湿密度，并将扫描编号标记于印张，以便后续挑选追寻；待样张充分干燥后，重新扫描样张版尾色带，并根据GRACoL2013_CRPC6中CMYKRGB色彩目标，挑选目标密度，所述目标密度为四原色密度最佳匹配值以及与所述四原色密度最佳匹配值相对应的湿密度。

在其他的实施例中，印刷机配置连线上光单元，此时附带底油一起印刷，尽量降低油墨干褪现象带来的影响，油墨表现稳定，同时也便于我们数据的采集。

S202、获取印刷机在达到相应技术参数后的基础状态，调整印刷机墨键，达到油墨测试标定的实地所述目标密度后，检查CMYK颜色的TVI，确保印刷机状态；

本实施例的线性化印刷阶段对NPDC和灰平衡不作要求，但应尽量做到整个样张版面的色彩均匀性，避免同一版面不同区域的P2P校正曲线出现不一致的现象，更要检查、确保印刷前后样张色彩一致性，排除变色、跳色、重影、水墨杠、套印不正、前深后浅等印刷故障的发生。

所述确定印刷机状态的步骤为：分别采集左右两个P2P51图表，便于平衡印张均匀性，和一个TC1617图表的数据组，并生成ICC特性文件，横向、纵向的四色实地及平网灰平衡控制条，用以检测版面不同印刷区域的实地密度及平网状态，确保印刷版面色彩均匀性；依照油墨测试的结果重新设定CMYK目标密度，所述扫描仪扫描覆膜前版尾色带，保持印刷版面均匀性，并在密度达标后，印刷50张样张，留样备用；挑选三张样张覆哑膜，将左右两边的P2P按照裁切线裁剪下来，用X-Rite iSis连接Curve4软件自动读取数据、计算印刷校正曲线。

S203、使用G7的校正版印刷，对NPDC、灰平衡的标准参数进行验证。

其中所述标准参数验证的步骤为：将所述校正曲线连同线性化曲线重新RIP并输出印版，测量、检查输出的印版网点是否准确；保持线性版一致的所述目标密度印刷，确保CMYKRGB实地符合标准，并关注亮调反差、高光范围、暗调反差的灰平衡表现，将数据达标后保留50张印刷样张备用。挑选所述三张样张，剪裁所述三张样张上的所述P2P51及所述TC1617，用所述Curve4软件测量图表，保存数据；再次挑选三张所述样张覆哑膜，覆膜后裁剪所述三张样张上的所述P2P51及所述TC1617，用所述Curve4软件测量图表保存数据，并进行数据分析。

本实施例使用Curve4软件进行对比分析，Curve4是一个多功能软件，常用于验证印刷品是否达到G7不同等级要求、校正印刷机状态，以及供专业色彩工作者进行更高要求的数据分析及调整等。

S3、进行覆膜工艺，按照步骤S2校正过程确定的目标密度印刷、留样；

S4、在标准光源下对印刷样与数码样之间的色彩匹配度进行比对。

其中步骤S4中色彩匹配度的比对步骤具体为：将哑膜前后样张的色彩扫描数据进行分析对比，找到覆膜后数据的变化规律，使用G7校正样张覆哑膜前后数据组，分别生成ICC特性文件，并在ColorThink软件显示对比。

本发明看重G7校准结果导向、不同材质可实现共享灰平衡外观，易操作、低成本等优点，能够快速解决印企与客户之间的燃眉之急。以应用于各种色彩成像系统中，适应目前个性化市场带来的产品多元化需求。使用G7方法校正印刷色彩，应用哑膜涂覆工艺进行表面整饰，对比分析覆膜前后图像颜色的数据差异及变化，进而建立哑膜印刷色彩特性文件，并可用于校正数码打样色彩标准，目视验证打印机数码样模拟印刷机覆膜后颜色的准确性。将整个作业流程标准化、数据化，检验控制各环节的规范性，以便准确高效地解决哑膜工艺的色彩管控难题。

本发明分析对比哑膜前后的颜色变化，采集覆哑膜后的颜色数据作为色彩目标，将哑膜对颜色的影响考虑在内，可提升印刷流程中色彩的可预见性，提升印刷效率。

实施例2

本实施例公开了实施例1的所述的一种哑膜表面的印刷颜色校正方法外，本实施例在标准光源下，分别对样张进行目视对比，标准观察者所穿衣服以黑白灰为主，避免彩色衣服影响观察结果。将观察者目视对比的结果做好记录以及分析总结。

目视对比的观色条件，由于印刷品易产生同色异谱现象，不同的光源对颜色有不同影响。根据ISO 3664，在印刷复制环节中，要保证稳定一致的观察条件，有以下几个关键要素：照明光源的光谱能量分布；照明光源的发光强度和均匀度；观察环境条件(包括观察环境和照明环境两部分内容)；照明环境的稳定性。

D50标准光源需要满足以下几点：观察印张的亮度是2000±500流明(Lux)；亮度均匀性，1平方米75％(相对于中心点)；标准光源色温5000K(±500K)；标准光源色演色指数(CRI)90或以上；MI同色异谱指数小于1。

目视对比结果显示，覆哑膜前后样张色彩差异较大，主要体现在：哑膜会改变整体印刷色彩(承印物，油墨实地，叠印和中性灰)；哑膜会使承印物明度值L降低,还会降低色彩饱和度；哑膜使最暗的色调更浅，使高光浅色调变深；哑膜会压缩动态范围(最深的黑色和最亮的白色之间的距离)。

实施例3

本实施例提供了实施例2的一种哑膜表面的印刷颜色校正方法外，本实施例还提供规范哑膜工艺的色彩管理流程，所述色彩管理流程是一个数据采集、色彩还原的过程，每个环节的稳定对最后的验证结果非常重要，因此所有环节都必须严格按照标准化、规范化操作，这样所采用的数据才是可靠并且可重复的。这也是色彩管理的重点及难点所在。

其步骤如下：

S101、接收客户原始文件后，对文件进行规范化检查。确保文件的各项参数符合印前、印刷、印后各环节要求；

S102、对于后工序需要覆哑膜且颜色要求较高的文件，可在数码打样环节前利用屏幕软打样功能，将文件以哑膜标准ICC特性文件显示在屏幕上，预视最终产品色彩效果；

S103、依照新建立的哑膜标准打印数码样，检测数据是否合格，并在标准光源下对比数码样与客户目标色稿。如有必要，需提前调整文件色彩曲线，直到数码样与目标色稿接近。这一步是将印刷上机后的调整优化到上机前，很大程度节省了上机调整的时间、产能浪费，提高效率；

S104、印前输出印版，检测并确保印版网点准确性；

S105、上机印刷，确保印刷状态正常，遵循油墨测试标定的印刷目标密度，调整墨键以保持印张色彩均匀性，达标后挑选样张涂覆哑膜，检测灰平衡的准确性；

S106、主观目视对比印刷色彩与目标色稿之间的差异，如需进一步完善，可再次微调修改色彩校正曲线，使样张与目标色稿进一步匹配。

哑膜工艺对印刷颜色影响较大，不宜使用同一个色彩标准来评价、指引印刷。分析对比哑膜前后的颜色变化，采集覆哑膜后的颜色数据作为色彩目标，将哑膜对颜色的影响考虑在内，可提升印刷流程中色彩的可预见性，提升印刷效率。色彩管理与生产的每个环节都息息相关，色彩管理可以帮助企业高效地解决颜色问题。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。