电池极片的剔废控制方法、装置及设备

本申请涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池极片的剔废控制方法、装置及设备。

随着电池技术的飞速发展，电池(如锂电池等)的应用越来越普及，例如，可以是将电池应用于汽车制造中以生产电动汽车等。其中，电池极片是电池的基础组件之一，在电池生产过程中，通过对正负极片进行涂布、分切以及焊接极耳等工序后，会进一步将正负极片与两层隔膜复合形成叠片电芯。但是，由于复合前的电池极片可能存在缺陷，导致复合后的叠片电芯不可用，进而造成隔膜的浪费。

发明内容

本申请提供一种电池极片的剔废控制方法、装置及设备，能够避免将存在缺陷的电池极片与隔膜复合，以避免浪费隔膜。

第一方面，提供一种电池极片的剔废控制方法，应用于剔废设备，所述剔废设备包括驱动机构、极片缺陷检测机构和剔废机构，包括：

在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录所述缺陷极片的第一距离，所述第一距离为由所述缺陷极片至所述剔废机构的距离；

在所述缺陷极片由所述极片缺陷检测机构向所述剔废机构传输的过程中，获取所述驱动机构驱动所述缺陷极片运动的第二距离；

基于所述第二距离更新所述缺陷极片的第一距离；

在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制所述剔废机构将所述缺陷极片剔除。

本申请实施例中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，在极片缺陷检测机构检测到的缺陷极片的情况下，可以记录该缺陷极片至剔废机构的第一距离，在缺陷极片由所述极片缺陷检测机构向所述剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，并基于第二距离实时更新上述第一距离，使得在更新后的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。如此，在电池极片在剔废设备中传输的过程中，可以控制剔废机构准确地剔除缺陷极片，从而避免将缺陷极片与隔膜进行复合，进而避免隔膜的浪费。

在一些实施方式中，所述若所述极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录所述缺陷极片的第一距离，包括：

若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则在所述剔废设备的堆栈中增加与所述缺陷极片关联的元素，并将所述缺陷极片的第一距离，作为与所述缺陷极片关联的元素的元素值保存至所述堆栈中。

所述基于所述第二距离更新所述缺陷极片的第一距离，可包括：

基于所述第二距离，对所述堆栈中每一元素的第一距离进行更新。

本实施方式中，通过将检测到的缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中，且在更新时，基于第二距离同时对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。由于堆栈遵循先进先出原则，且可以同时记录多个元素的元素值，使得可以避免记录的多个缺陷极片的第一距离出错，且更新时可以同时对多个缺陷极片的第一距离同时更新，节省计算资源。

在一些实施方式中，还包括：

在所述堆栈中的元素小于或者等于零，且经过所述剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，控制所述剔废机构裁切所述电池极片串，其中，所述电池极片串用于与隔膜进行复合。

本实施方式中，在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过所述剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，剔废机构还可以裁切电池极片串，以将裁切的电池极片串用于与隔膜复合，从而不仅可以实现对缺陷极片的裁切，还可以实现对正常极片的裁切。

在一些实施方式中，所述获取所述驱动机构驱动所述缺陷极片运动的第二距离，包括：

在第N个扫描周期到达的情况下，获取所述驱动机构在所述第N个扫描周期的第一反馈值，其中，所述N为大于1的整数，所述第一反馈值与所述驱动机构驱动电池极片运动的距离关联；

将所述第一反馈值与第二反馈值的差值确定为第二距离，所述第二反馈值为所述驱动机构在所述第N-1个扫描周期下的反馈值。

本实施方式中，通过处理器获取驱动机构在当前扫描周期(即第N个扫描周期)的第一反馈值和上一扫描周期(即第N-1个扫描周期)的第二反馈值，并将第一反馈值和第二反馈值的差值确定为第二距离，从而使得获取第二距离更准确，且方式更灵活。

在一些实施方式中，所述若所述极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录所述缺陷极片的第一距离，包括：

若所述极片缺陷检测机构检测到所述电池极片上设置有缺陷标识，则确定所述电池极片为缺陷极片，所述缺陷标识为在电池极片卷的电池极片上贴设的标识，且所述电池极片卷设置于所述剔废设备上；

记录所述缺陷极片的第一距离。

本实施方式中，可以通过在设置于剔废设备上电池极片卷电池极片上贴设缺陷标识，使得在剔废设备检测到该缺陷标识时，能够将被贴设有缺陷标识的电池极片作为缺陷极片进行剔除，从而可以根据用户的需要对电池极片卷中的电池极片进行剔除。

在一些实施方式中，所述剔废设备还包括切刀位检测机构，所述切刀位检测机构设置于所述极片缺陷检测机构和所述剔废机构之间。

所述在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制所述剔废机构将所述缺陷极片剔除之前，还可包括：

基于切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，其中，所述切刀位信号为所述切刀位检测机构基于更新后的缺陷极片的第一距离，检测到所述缺陷极片的切刀位置时生成的信号；所述第三距离为所述切刀位检测机构与所述剔废机构之间的距离。

所述控制所述剔废机构将所述缺陷极片剔除，可包括：

控制所述剔废机构在所述切刀位置切除所述缺陷极片，以剔除所述缺陷极片。

本实施方式中，通过在基于切刀位检测机构在检测到切刀位置时生成的切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，从而可以避免因扫描周期延迟造成更新后的第一距离存在误差的影响，提高电池极片裁切的精度。

在一些实施方式中，在所述驱动机构驱动电池极片向所述剔废机构传输过程中，所述驱动机构与所述剔废机构耦合。

所述控制所述剔废机构在所述切刀位置切除所述缺陷极片，以剔除所述缺陷极片，可包括：

在确定所述缺陷极片的切刀位置到达所述剔废机构的情况下，将所述驱动机构与所述剔废机构解耦，并控制所述驱动机构停止驱动所述缺陷极片传输，以及控制所述剔废机构在所述切刀位置切除所述缺陷极片，以剔除所述缺陷极片。

本实施方式中，在驱动机构与所述剔废机构耦合且传输电池极片的过程中，在缺陷极片的切刀位置达到裁切设备的情况下，及时控制驱动机构与剔废机构解耦，实现驱动机构停止驱动缺陷极片传输，并控制裁切设备在所述切刀位置切除所述缺陷极片并剔除，从而可以实现对剔废设备的可控停机，保证电池极片复合生产的连续性，提升生产效率。

第二方面，还提供一种电池极片的剔废控制装置，应用于剔废设备，所述剔废设备包括驱动机构、极片缺陷检测机构和剔废机构，包括：

第一距离记录模块，用于在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录所述缺陷极片的第一距离，所述第一距离为由所述缺陷极片至所述剔废机构的距离；

第二距离获取模块，用于在所述缺陷极片由所述极片缺陷检测机构向所述剔废机构传输的过程中，获取所述驱动机构驱动所述缺陷极片运动的第二距离；

第一距离更新模块，用于基于所述第二距离更新所述缺陷极片的第一距离；

第一控制模块，用于在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制所述剔废机构将所述缺陷极片剔除。

本申请实施例中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，在极片缺陷检测机构检测到的缺陷极片的情况下，可以记录该缺陷极片至剔废机构的第一距离，在缺陷极片由所述极片缺陷检测机构向所述剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，并基于第二距离实时更新上述第一距离，使得在更新后的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。如此，在电池极片在剔废设备中传输的过程中，可以控制剔废机构准确地剔除缺陷极片，从而避免将缺陷极片与隔膜进行复合，进而避免隔膜的浪费。

在一些实施方式中，所述第一距离记录模块，具体用于：

若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则在所述剔废设备的堆栈中增加与所述缺陷极片关联的元素，并将所述缺陷极片的第一距离，作为与所述缺陷极片关联的元素的元素值保存至所述堆栈中。

所述第一距离更新模块，具体可用于：

基于所述第二距离，对所述堆栈中每一元素的第一距离进行更新。

本实施方式中，通过将检测到的缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中，且在更新时，基于第二距离同时对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。由于堆栈遵循先进先出原则，且可以同时记录多个元素的元素值，使得可以避免记录的多个缺陷极片的第一距离出错，且更新时可以同时对多个缺陷极片的第一距离同时更新，节省计算资源。

在一些实施方式中，装置还包括：

第二控制模块，用于在所述堆栈中的元素小于或者等于零，且经过所述剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，控制所述剔废机构裁切所述电池极片串，其中，所述电池极片串用于与隔膜进行复合。

本实施方式中，在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过所述剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，剔废机构还可以裁切电池极片串，以将裁切的电池极片串用于与隔膜复合，从而不仅可以实现对缺陷极片的裁切，还可以实现对正常极片的裁切。

在一些实施方式中，所述第二距离获取模块，包括：

反馈值获取单元，用于在第N个扫描周期到达的情况下，获取所述驱动机构在所述第N个扫描周期的第一反馈值，其中，所述N为大于1的整数，所述第一反馈值与所述驱动机构驱动电池极片运动的距离关联；

第二距离确定单元，用于将所述第一反馈值与第二反馈值的差值确定为第二距离，所述第二反馈值为所述驱动机构在所述第N-1个扫描周期下的反馈值。

本实施方式中，通过处理器获取驱动机构在当前扫描周期(即第N个扫描周期)的第一反馈值和上一扫描周期(即第N-1个扫描周期)的第二反馈值，并将第一反馈值和第二反馈值的差值确定为第二距离，从而使得获取第二距离更准确，且方式更灵活。

在一些实施方式中，所述第一距离记录模块，包括：

缺陷极片确定单元，用于若所述极片缺陷检测机构检测到所述电池极片上设置有缺陷标识，则确定所述电池极片为缺陷极片，所述缺陷标识为在电池极片卷的电池极片上贴设的标识，且所述电池极片卷设置于所述剔废设备上；

第一距离记录单元，用于记录所述缺陷极片的第一距离。

本实施方式中，可以通过在设置于剔废设备上电池极片卷电池极片上贴设缺陷标识，使得在剔废设备检测到该缺陷标识时，能够将被贴设有缺陷标识的电池极片作为缺陷极片进行剔除，从而可以根据用户的需要对电池极片卷中的电池极片进行剔除。

在一些实施方式中，所述剔废设备还包括切刀位检测机构，所述切刀位检测机构设置于所述极片缺陷检测机构和所述剔废机构之间。

所述装置，还可包括：

第二距离更新模块，用于基于切刀位信号，将更新后的缺陷极片的 第一距离更新为第三距离，其中，所述切刀位信号为所述切刀位检测机构基于更新后的缺陷极片的第一距离，检测到所述缺陷极片的切刀位置时生成的信号；所述第三距离为所述切刀位检测机构与所述剔废机构之间的距离。

所述第一控制模块，具体可用于：

控制所述剔废机构在所述切刀位置切除所述缺陷极片，以剔除所述缺陷极片。

本实施方式中，通过在基于切刀位检测机构在检测到切刀位置时生成的切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，从而可以避免因扫描周期延迟造成更新后的第一距离存在误差的影响，提高电池极片裁切的精度。

在一些实施方式中，在所述驱动机构驱动电池极片向所述剔废机构传输过程中，所述驱动机构与所述剔废机构耦合。

所述第一控制模块，具体可用于：

在确定所述缺陷极片的切刀位置到达所述剔废机构的情况下，将所述驱动机构与所述剔废机构解耦，并控制所述驱动机构停止驱动所述缺陷极片传输，以及控制所述剔废机构在所述切刀位置切除所述缺陷极片，以剔除所述缺陷极片。

本实施方式中，在驱动机构与所述剔废机构耦合且传输电池极片的过程中，在缺陷极片的切刀位置达到裁切设备的情况下，及时控制驱动机构与剔废机构解耦，实现驱动机构停止驱动缺陷极片传输，并控制裁切设备在所述切刀位置切除所述缺陷极片并剔除，从而可以实现对剔废设备的可控停机，保证电池极片复合生产的连续性，提升生产效率。

第三方面，还提供一种剔废设备，包括处理器，存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的程序或指令，所述程序或指令被所述处理器执行时实现如第一方面任一项所述的电池极片的剔废控制方法的步骤。

第四方面，还提供一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如第一方面任一项所述的 电池极片的剔废控制方法的步骤。

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例公开的一种剔废设备的结构示意图；

图2是本申请一实施例公开的一种电池极片的剔废控制方法的流程示意图；

图3是本申请一实施例公开的一种电池极片的剔废控制装置的结构示意图；

图4是本申请一实施例公开的另一种剔废设备的结构示意图。

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本申请的具体结构进行限定。在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例 如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

请参见图1，本申请实施例提供一种剔废设备的结构示意图。如图1所示，该剔废设备可以包括放卷轴100、极片缺陷检测机构101、切刀位检测机构104、驱动机构105和剔废机构106。

放卷轴100可以用于放置电池极片卷，并在剔废过程中放开电池极片卷的电池极片，使电池极片在剔废设备中传输，该电池极片卷可以是正极极片卷或者负极极片卷。

极片缺陷检测机构101可以用于检测经过的电池极片是否存在缺陷，例如，是否存在折痕或者缺失等。另外，该极片缺陷检测机构101可以是任意能够实现电池极片的缺陷检测的装置，例如，该极片缺陷检测机构101可以是图像检测装置等。

切刀位检测机构104可以用于检测经过的电池极片上的极耳或者折痕切孔，并生成裁切信号。该切刀位检测机构可以是光纤传感器等。

驱动机构105可以用于电池极片在剔废设备上传输的过程中，驱动电池极片的运动。

剔废机构106可以包括裁切装置1061和剔废装置1062，裁切装置1061可以用于根据裁切信号，将传输的电池极片切除；剔废装置1062可以用于将裁切装置1061切除的存在缺陷的电池极片收卷。

另外，上述剔废设备还可以包括张力机构102和纠偏机构103。

当然，上述剔废设备还包括处理器(图未示)，该处理器可以用于在电池极片在剔废设备上传输的过程中，生成控制信号，以分别控制驱动机构105、裁切机构106和剔废机构107。其中，该处理器可以是可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)，等等。

张力机构102可以用于电池极片在剔废设备上传输的过程中，对传输的电池极片提供张力，以使电池极片处于张紧状态。

纠偏机构103可以用于电池极片在剔废设备上传输的过程中，对发生偏离传输路径的电池极片进行纠正，使该电池极片回到传输路径上。

基于上述剔废设备，本申请实施例还提供一种电池极片的剔废控制方法，在此对电池极片的剔废控制方法进行说明。

请参见图2，是本申请实施例提供的电池极片的剔废控制方法的流程示意图。该电池极片的剔废控制方法应用于上述剔废设备，如图2所示，该电池极片的剔废控制方法包括至少包括如下步骤201至步骤204。

步骤201、在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录缺陷极片的第一距离，第一距离为由缺陷极片至剔废机构的距离。

步骤202、在缺陷极片由极片缺陷检测机构向剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离。

步骤203、基于第二距离更新缺陷极片的第一距离。

步骤204、在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。

本申请实施例中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，在极片缺陷检测机构检测到的缺陷极片的情况下，可以记录该缺陷极片至剔废机构的第一距离，在缺陷极片由极片缺陷检测机构向剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，并基于第二距离实时更新上述第一距离，使得在更新后的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。如此，在电池极片在剔废设备中传输的过程中，可以控制剔废机构准确地剔除缺陷极片，从而避免将缺陷极片与隔膜进行复合，进而避免隔膜的浪费。

在上述步骤101中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，极片缺陷检测机构可以检测经过的电池极片是否存在缺陷，在极片缺陷检测机构检测到电池极片存在缺陷的情况下，处理器可以确定经过极片缺陷检测机构的电池极片为缺陷极片，此时，处理器记录该缺陷极片至剔废机构的距离。

其中，由于上述极片缺陷检测机构与剔废机构的位置是固定不变，可以将极片缺陷检测机构与剔废机构之间的传输距离记录为上述第一距离，该传输距离为电池极片从极片缺陷检测机构运动至剔废机构的距离。

例如，处理器中预先设置有极片缺陷检测机构与裁切装置之间的传输距离L0，在极片缺陷检测机构检测到缺陷极片的情况下，处理器将L0记录为缺陷极片至剔废机构的距离(即上述第一距离)。

另外，上述极片缺陷检测机构可以检测经过的电池极片是否存在缺陷，可以是检测电池极片上是否出现折痕或者缺失等，在极片缺陷检测机构检测到电池极片存在折痕或者缺失等，那么处理器确定该电池极片为缺陷极片。

需要说明的是，上述处理器记录缺陷极片的第一距离，可以是将该缺陷极片的第一距离缓存至存储器中。例如，可以是处理器的缓存区中设置有用于缓存列表，且该处理器将缺陷极片的第一距离缓存于该缓存列表中，等等。

在上述步骤202中，在处理器记录上述缺陷极片的第一距离之后，在驱动机构驱动缺陷极片由极片缺陷检测机构向剔废机构传输的过程中，处理器可以获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离。

其中，上述处理器获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，可以是处理器获取驱动机构的驱动速度以及计时时长，并将驱动速度与计时时长的乘积确定为上述第二距离。

需要说明的是，上述驱动速度为驱动机构驱动极片运动的速度，其可以根据驱动机构的主轴的转动速度以及主轴与极片之间的传动组件(如传动齿轮等)的传动参数(如齿轮直径等)等确定，而传动组件的参数通常是固定不变的，空置装置仅需获取驱动机构的主轴的转动速度即可计算得到上述驱动速度。

另外，上述处理器获取计时时长，可以是处理器中预设有计时器，在极片缺陷检测机构检测到缺陷极片时计时器开启计时。

在上述步骤203中，在处理器获取到上述第二距离之后，处理器可以基于获取到的第二距离，对上述缺陷极片的第一距离进行更新。

需要说明的是，上述基于第二距离对缺陷极片的第一距离进行更新，可以是将第一距离与第二距离的差值，作为更新后的第一距离。

在上述步骤204中，在上述处理器对上述第一距离更新后，上述 处理器可以判断更新后的第一距离是否满足预设条件，并在确定更新后的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。

其中，上述判断更新后的第一距离是否满足预设条件，可以是判断更新后的第一距离是否小于或者等于零，在更新后的第一距离小于或者等于零的情况下，确定更新后的第一距离满足预设条件；反之，则不满足。

另外，上述控制剔废机构将缺陷极片剔除，可以是处理器确定更新后的第一距离满足上述预设条件的情况下，处理器生成裁切信号并发送至裁切装置，裁切装置响应于该裁切信号，在缺陷极片的切刀位裁切，实现将缺陷极片的切除，然后剔废装置将切除的缺陷极片收卷。

需要说明的是，上述切刀位为在上述缺陷极片进入至裁切装置所在位置之前，由切刀位检测机构通过检测电池极片的极耳或者处于相邻两个电池极片之间的切孔确定。

在一些实施方式中，上述若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录缺陷极片的第一距离，包括：

若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片上设置有缺陷标识，则确定电池极片为缺陷极片，缺陷标识为设置于剔废设备上电池极片卷的首片电池极片上的标识；

记录缺陷极片的第一距离。

本实施方式中，可以通过在设置于剔废设备上电池极片卷电池极片上贴设缺陷标识，使得在剔废设备检测到该缺陷标识时，能够将被贴设有缺陷标识的电池极片作为缺陷极片进行剔除，从而可以根据用户的需要对电池极片卷中的电池极片进行剔除。

其中，上述贴设有上述缺陷标识的电池极片，可以是电池极片卷中的任意电池极片。具体地，可以是在将电池极片卷设置至剔废设备上时，在处于极片缺陷检测机构和电池极片卷之间的电池极片上贴设缺陷标识。

另外，上述缺陷极片可以是用于指示将贴设的电池极片进行剔除；或者，该缺陷标识也可以是用于指示将贴设的电池极片以及位于贴设 的电池极片之前的电池极片剔除。

示例性地，在将电池极片卷在剔废设备进行穿带的过程中，由于穿带后位于极片缺陷检测机构和裁切装置之间的电池极片的质量未知，为保证复合后的电池极片的质量，可以在处于极片缺陷检测机构和电池极片卷之间的首片电池极片上贴设缺陷标识。在极片缺陷检测机构检测到缺陷标识的情况下，处理器记录该首片电池极片的第一距离，并在该首片电池极片向裁切装置传输的过程中更新第一距离，直至该首片电池极片的第一距离小于或者等于零时，裁切装置在该首片电池极片的切刀位裁切该首片电池极片，且剔废装置将该裁切的首片电池极片以及位于该首片电池极片之前的电池极片收卷。

在一些实施方式中，上述若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录缺陷极片的第一距离，包括：

若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则在剔废设备的堆栈中增加与缺陷极片关联的元素，并将缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中。

上述基于第二距离更新缺陷极片的第一距离，可以包括：

基于第二距离，对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。

本实施方式中，通过将检测到的缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中，且在更新时，基于第二距离同时对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。由于堆栈遵循先进先出原则，且可以同时记录多个元素的元素值，使得可以避免记录的多个缺陷极片的第一距离出错，且更新时可以同时对多个缺陷极片的第一距离同时更新，节省计算资源。

示例性地，在剔废设备传输电池极片卷的电池极片的过程中，若极片缺陷检测机构检测到上述缺陷标识或者缺陷，处理器确定缺陷极片，并将该缺陷极片的第一距离L0保存到堆栈BadMark_DistanceArr[]栈顶，且堆栈保存的元素数BadMark_Num值加1；在上述驱动机构驱动电池极片传输的过程中，处理器获取驱动机构的驱动缺陷极片运动的第二距离，并对堆栈BadMark_DistanceArr[]中每个堆栈元素的元素值(即第一距离) BadMark_DistanceArr[Num]进行更新，其中，Num＝1，……，BadMark_Num。

在一些实施方式中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，可以包括：

在第N个扫描周期到达的情况下，获取驱动机构在第N个扫描周期的第一反馈值，其中，N为大于1的整数，第一反馈值与驱动机构驱动电池极片运动的距离关联；

将第一反馈值与第二反馈值的差值确定为第二距离，第二反馈值为驱动机构在第N-1个扫描周期下的反馈值。

本实施方式中，通过处理器获取驱动机构在当前扫描周期(即第N个扫描周期)的第一反馈值和上一扫描周期(即第N-1个扫描周期)的第二反馈值，并将第一反馈值和第二反馈值的差值确定为第二距离，从而使得获取第二距离更准确，且方式更灵活。

其中，上述第一反馈值、第二反馈值与驱动机构驱动电池极片运动的距离关联。具体地，第一反馈值为在上述第N个扫描周期到达时驱动机构的传输距离，第二反馈值为上述第N-1个扫描周期到达时驱动机构的传输距离。

示例性地，上述对BadMark_DistanceArr[Num]进行更新，可以是通过如下公式(1)实现：

BadMark_DistanceArr[Num]＝BadMark_DistanceArr[Num]-IncEncoder(1)

在公式(1)中，IncEncoder为PLC当前扫描周期记录的主驱编码器反馈值(即第一反馈值)与上个扫描周期记录的主驱编码器反馈值(即第二反馈值)的差值。

需要说明的是，上述各扫描周期的时长可以根据实际需要进行设定。例如，各扫描周期的时长可以是根据驱动机构的转轴速度设定，以在驱动机构当前的转轴速度下，在扫描周期内驱动机构的传输距离小于或者等于一个电池极片的宽度，等等。

本申请实施例中，在上述处理器可以通过堆栈记录各缺陷极片的第一距离并进行更新的情况下，当堆栈栈底元素更新后的第一距离满足预 设条件的情况下，处理器控制裁切装置将该元素对应的缺陷极片切除。

示例性地，在上述堆栈中记录有贴设有缺陷标识的首片电池极片的第一距离BadMark_DistanceArr[1]的情况下，在电池极片传输过程中，由于BadMark_DistanceArr[Num]的值不断更新即逐渐减小，当堆栈栈底元素的元素值BadMark_DistanceArr[1]小于或者等于0时，处理器确定贴设有缺陷标识的首片电池极片已到达裁切装置，裁切装置在该首片电池极片的切刀位切除该首片电池极片。

在一些实施方式中，方法还可以包括：

在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，控制剔废机构裁切电池极片串，其中，电池极片串用于与隔膜进行复合。

本实施方式中，在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，剔废机构还可以裁切电池极片串，以将裁切的电池极片串用于与隔膜复合，从而不仅可以实现对缺陷极片的裁切，还可以实现对正常极片的裁切。

其中，上述预设电芯长度可以根据实际需要进行设定。例如，在上述电池极片为负极极片的情况下，可以是设置上述预设电芯长度为一个负极极片的宽度；而在上述电池极片为正极极片的情况下，可以设置上述预设电芯长度为多个正极极片的宽度。

示例性地，若驱动机构驱动电池极片走过一个电芯长度(即预设电芯长度)，且上述堆栈BadMark_DistanceArr[]保存的元素数BadMark_Num值小于或者等于0，表示从极片缺陷检测机构到裁切装置的缺陷极片已驱出切刀位且被剔废装置收卷，此时从极片缺陷检测机构到裁切装置的电池极片无缺陷，则处理器可以控制裁切装置裁切该一个电芯长度的电池极片串。

在一些实施方式中，上述剔废设备还包括切刀位检测机构，切刀位检测机构设置于极片缺陷检测机构和剔废机构之间。

在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除之前，还可以包括：

基于切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，其中，切刀位信号为切刀位检测机构基于更新后的缺陷极片的第一距离，检测到缺陷极片的切刀位置时生成的信号；第三距离为切刀位检测机构与剔废机构之间的距离。

上述控制剔废机构将缺陷极片剔除，可以包括：

控制剔废机构在切刀位置切除缺陷极片，以剔除缺陷极片。

本实施方式中，通过在基于切刀位检测机构在检测到切刀位置时生成的切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，从而可以避免因扫描周期延迟造成更新后的第一距离存在误差的影响，提高电池极片裁切的精度。

需要说明的是，上述第三距离为切刀位检测机构与剔废机构之间的距离，可以是切刀位检测机构与上述裁切装置之间的距离。

本申请实施例中，在上述缺陷极片的切刀位置到达裁切装置时，上述处理器控制裁切装置切除缺陷极片，可以是处理器控制主驱机构停机，使得切刀位置到达裁切装置时停止传输缺陷极片，且裁切装置在主驱机构停机的情况下切除缺陷极片，且剔废装置完成对缺陷极片的收卷，并在完成收卷后，裁切装置和剔废装置归位。

在一些实施方式中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输过程中，驱动机构与剔废机构耦合。

控制剔废机构在切刀位置切除缺陷极片，以剔除缺陷极片，可以包括：

在确定缺陷极片的切刀位置到达剔废机构的情况下，将驱动机构与剔废机构解耦，并控制驱动机构停止驱动缺陷极片传输，以及控制剔废机构在切刀位置切除缺陷极片，以剔除缺陷极片。

本实施方式中，在驱动机构与剔废机构耦合且传输电池极片的过程中，在缺陷极片的切刀位置达到裁切设备的情况下，及时控制驱动机构与剔废机构解耦，实现驱动机构停止驱动缺陷极片传输，并控制裁切设备在切刀位置切除缺陷极片并剔除，从而可以实现对剔废设备的可控停机，保证电池极片复合生产的连续性，提升生产效率。

需要说明的是，在上述剔废机构完成对缺陷极片的剔除后，驱动机构与剔废机构可以重新进行耦合，以保证电池极片的传输。

下面结合附图，详细介绍根据本申请实施例的电池极片的剔废控制装置的结构示意图。

请参见图3，是本申请实施例提供的电池极片的剔废控制装置的结构示意图。如图3所示，该电池极片的剔废控制装置包括：

第一距离记录模块301，用于在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则记录缺陷极片的第一距离，第一距离为由缺陷极片至剔废机构的距离；

第二距离获取模块302，用于在缺陷极片由极片缺陷检测机构向剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离；

第一距离更新模块303，用于基于第二距离更新缺陷极片的第一距离；

第一控制模块304，用于在更新后的缺陷极片的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。

本申请实施例中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输的过程中，在极片缺陷检测机构检测到的缺陷极片的情况下，可以记录该缺陷极片至剔废机构的第一距离，在缺陷极片由极片缺陷检测机构向剔废机构传输的过程中，获取驱动机构驱动缺陷极片运动的第二距离，并基于第二距离实时更新上述第一距离，使得在更新后的第一距离满足预设条件的情况下，控制剔废机构将缺陷极片剔除。如此，在电池极片在剔废设备中传输的过程中，可以控制剔废机构准确地剔除缺陷极片，从而避免将缺陷极片与隔膜进行复合，进而避免隔膜的浪费。

在一些实施方式中，第一距离记录模块301，具体用于：

若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片为缺陷极片，则在剔废设备的堆栈中增加与缺陷极片关联的元素，并将缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中。

第一距离更新模块303，具体可用于：

基于第二距离，对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。

本实施方式中，通过将检测到的缺陷极片的第一距离，作为与缺陷极片关联的元素的元素值保存至堆栈中，且在更新时，基于第二距离同时对堆栈中每一元素的第一距离进行更新。由于堆栈遵循先进先出原则，且可以同时记录多个元素的元素值，使得可以避免记录的多个缺陷极片的第一距离出错，且更新时可以同时对多个缺陷极片的第一距离同时更新，节省计算资源。

在一些实施方式中，装置还包括：

第二控制模块，用于在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，控制剔废机构裁切电池极片串，其中，电池极片串用于与隔膜进行复合。

本实施方式中，在堆栈中的元素小于或者等于零，且经过剔废机构的电池极片串的长度为预设电芯长度的情况下，剔废机构还可以裁切电池极片串，以将裁切的电池极片串用于与隔膜复合，从而不仅可以实现对缺陷极片的裁切，还可以实现对正常极片的裁切。

在一些实施方式中，第二距离获取模块，包括：

反馈值获取单元，用于在第N个扫描周期到达的情况下，获取驱动机构在第N个扫描周期的第一反馈值，其中，N为大于1的整数，第一反馈值与驱动机构驱动电池极片运动的距离关联；

第二距离确定单元，用于将第一反馈值与第二反馈值的差值确定为第二距离，第二反馈值为驱动机构在第N-1个扫描周期下的反馈值。

本实施方式中，通过处理器获取驱动机构在当前扫描周期(即第N个扫描周期)的第一反馈值和上一扫描周期(即第N-1个扫描周期)的第二反馈值，并将第一反馈值和第二反馈值的差值确定为第二距离，从而使得获取第二距离更准确，且方式更灵活。

在一些实施方式中，第一距离记录模块301，包括：

缺陷极片确定单元，用于若极片缺陷检测机构检测到所述电池极片上设置有缺陷标识，则确定电池极片为缺陷极片，缺陷标识为在电池极片卷的电池极片上贴设的标识，且电池极片卷设置于剔废设备上；

第一距离记录单元，用于记录缺陷极片的第一距离。

本实施方式中，可以通过在设置于剔废设备上电池极片卷电池极片上贴设缺陷标识，使得在剔废设备检测到该缺陷标识时，能够将被贴设有缺陷标识的电池极片作为缺陷极片进行剔除，从而可以根据用户的需要对电池极片卷中的电池极片进行剔除。

在一些实施方式中，剔废设备还包括切刀位检测机构，切刀位检测机构设置于极片缺陷检测机构和剔废机构之间。

装置，还可包括：

第二距离更新模块，用于基于切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，其中，切刀位信号为切刀位检测机构基于更新后的缺陷极片的第一距离，检测到缺陷极片的切刀位置时生成的信号；第三距离为切刀位检测机构与剔废机构之间的距离。

第一控制模块，具体可用于：

控制剔废机构在切刀位置切除缺陷极片，以剔除缺陷极片。

本实施方式中，通过在基于切刀位检测机构在检测到切刀位置时生成的切刀位信号，将更新后的缺陷极片的第一距离更新为第三距离，从而可以避免因扫描周期延迟造成更新后的第一距离存在误差的影响，提高电池极片裁切的精度。

在一些实施方式中，在驱动机构驱动电池极片向剔废机构传输过程中，驱动机构与剔废机构耦合。

第一控制模块，具体可用于：

在确定缺陷极片的切刀位置到达剔废机构的情况下，将驱动机构与剔废机构解耦，并控制驱动机构停止驱动缺陷极片传输，以及控制剔废机构在切刀位置切除缺陷极片，以剔除缺陷极片。

本实施方式中，在驱动机构与剔废机构耦合且传输电池极片的过程中，在缺陷极片的切刀位置达到裁切设备的情况下，及时控制驱动机构与剔废机构解耦，实现驱动机构停止驱动缺陷极片传输，并控制裁切设备在切刀位置切除缺陷极片并剔除，从而可以实现对剔废设备的可控停机，保证电池极片复合生产的连续性，提升生产效率。

根据本申请实施例的电池极片的剔废控制装置的其他细节，与以 上结合图2和3所示实例描述的电池极片的剔废控制方法类似，并能达到其相应的技术效果，为简洁描述，在此不再赘述。

图4示出了本申请实施例提供的剔废设备的硬件结构示意图。

剔废设备可以包括处理器401以及存储有计算机程序指令的存储器402。

具体地，上述处理器401可以包括中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，或者特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)，或者可以被配置成实施本申请实施例的一个或多个集成电路。

存储器402可以包括用于数据或指令的大容量存储器。举例来说而非限制，存储器402可包括硬盘驱动器(Hard Disk Drive，HDD)、软盘驱动器、闪存、光盘、磁光盘、磁带或通用串行总线(Universal Serial Bus，USB)驱动器或者两个或更多个以上这些的组合。在一些实例中，存储器402可以包括可移除或不可移除(或固定)的介质，或者存储器402是非易失性固态存储器。在一些实施例中，存储器402可在电池装置的内部或外部。

在一些实例中，存储器402可以是只读存储器(Read Only Memory，ROM)。在一个实例中，该ROM可以是掩模编程的ROM、可编程ROM(PROM)、可擦除PROM(EPROM)、电可擦除PROM(EEPROM)、电可改写ROM(EAROM)或闪存或者两个或更多个以上这些的组合。

存储器402可以包括只读存储器(ROM)，随机存取存储器(RAM)，磁盘存储介质设备，光存储介质设备，闪存设备，电气、光学或其他物理/有形的存储器存储设备。因此，通常，存储器包括一个或多个编码有包括计算机可执行指令的软件的有形(非暂态)计算机可读存储介质(例如，存储器设备)，并且当该软件被执行(例如，由一个或多个处理器)时，其可操作来执行参考根据本公开的一方面的方法所描述的操作。

处理器401通过读取并执行存储器402中存储的计算机程序指令，以实现图2和3所示实施例中的方法，并达到图2和3所示实例执行 其方法/步骤达到的相应技术效果，为简洁描述在此不再赘述。

在一个示例中，剔废设备还可包括通信接口403和总线404。其中，如图6所示，处理器401、存储器402、通信接口403通过总线404连接并完成相互间的通信。

通信接口403，主要用于实现本申请实施例中各模块、装置、单元和/或设备之间的通信。

总线404包括硬件、软件或两者，将在线数据流量计费设备的部件彼此耦接在一起。举例来说而非限制，总线可包括加速图形端口(Accelerated Graphics Port，AGP)或其他图形总线、增强工业标准架构(Extended Industry Standard Architecture，EISA)总线、前端总线(Front Side Bus，FSB)、超传输(Hyper Transport，HT)互连、工业标准架构(Industry Standard Architecture，ISA)总线、无限带宽互连、低引脚数(LPC)总线、存储器总线、微信道架构(MCA)总线、外围组件互连(PCI)总线、PCI-Express(PCI-X)总线、串行高级技术附件(SATA)总线、视频电子标准协会局部(VLB)总线或其他合适的总线或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，总线404可包括一个或多个总线。尽管本申请实施例描述和示出了特定的总线，但本申请考虑任何合适的总线或互连。

该剔废设备可以执行本申请实施例中的电池极片的剔废控制方法，从而实现结合图2和3描述的电池极片的剔废控制方法及其装置。

另外，结合上述实施例中的电池极片的剔废控制方法及其装置，本申请实施例可提供一种计算机存储介质来实现。该计算机存储介质上存储有计算机程序指令；该计算机程序指令被处理器执行时实现上述实施例中的任意一种电池及其控制方法。

需要明确的是，本申请并不局限于上文所描述并在图中示出的特定配置和处理。为了简明起见，这里省略了对已知方法的详细描述。在上述实施例中，描述和示出了若干具体的步骤作为示例。但是，本申请的方法过程并不限于所描述和示出的具体步骤，本领域的技术人员可以在领会本申请的精神后，作出各种改变、修改和添加，或者改变步骤之间的顺 序。

以上的结构框图中所示的功能块可以实现为硬件、软件、固件或者它们的组合。当以硬件方式实现时，其可以例如是电子电路、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、适当的固件、插件、功能卡等等。当以软件方式实现时，本申请的元素是被用于执行所需任务的程序或者代码段。程序或者代码段可以存储在机器可读介质中，或者通过载波中携带的数据信号在传输介质或者通信链路上传送。“机器可读介质”可以包括能够存储或传输信息的任何介质。机器可读介质的例子包括电子电路、半导体存储器设备、ROM、闪存、可擦除ROM(EROM)、软盘、CD-ROM、光盘、硬盘、光纤介质、射频(Radio Frequency，RF)链路，等等。代码段可以经由诸如因特网、内联网等的计算机网络被下载。

还需要说明的是，本申请中提及的示例性实施例，基于一系列的步骤或者装置描述一些方法或系统。但是，本申请不局限于上述步骤的顺序，也就是说，可以按照实施例中提及的顺序执行步骤，也可以不同于实施例中的顺序，或者若干步骤同时执行。

上面参考根据本公开的实施例的方法、装置、设备及和计算机程序产品的流程图和/或框图描述了本公开的各方面。应当理解，流程图和/或框图中的每个方框以及流程图和/或框图中各方框的组合可以由计算机程序指令实现。这些计算机程序指令可被提供给通用计算机、专用计算机、或其它可编程数据处理装置的处理器，以产生一种机器，使得经由计算机或其它可编程数据处理装置的处理器执行的这些指令使能对流程图和/或框图的一个或多个方框中指定的功能/动作的实现。这种处理器可以是但不限于是通用处理器、专用处理器、特殊应用处理器或者现场可编程逻辑电路。还可理解，框图和/或流程图中的每个方框以及框图和/或流程图中的方框的组合，也可以由执行指定的功能或动作的专用硬件来实现，或可由专用硬件和计算机指令的组合来实现。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领 域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。