蜗壳铸件上喇叭状出气孔的加工方法

技术领域

本发明涉及汽车用蜗壳加工技术领域，本发明具体公开了一种蜗壳铸件上喇叭状出气孔的加工方法。

背景技术

出气孔为喇叭状的涡轮壳，如果在加工出气口端面时加工喇叭状的出气孔，由于设备是加工中心，需要制作专用成型刀具，加工成本高，且刀具适用性差，再加上喇叭状的出气孔的后端有台阶，相关尺寸都是从中间壳连接端的端面标注，需要从中间壳连接端进行测量，更增加了加工难度和对尺寸控制的难度，不利于大批量加工和质量管控。

目前，常规的加工方法是将喇叭状的出气孔与中间壳连接端一起进行车加工，但是由于中间壳连接端本来就比较复杂，加工内容比较多，是整个过程的加工瓶颈，再加上喇叭状的出气孔的毛坯余量大且加工深度比较深，这样更加影响产能，不利于降低成本。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种能够降低加工难度、节约加工时间的蜗壳铸件上喇叭状出气孔的加工方法。

按照本发明提供的技术方案，所述蜗壳铸件上喇叭状出气孔的加工方法，该方法包括以下步骤：

S1、将蜗壳铸件装夹在加工中心的夹具内，使蜗壳铸件的出气口端面为自由端面；

S2、对蜗壳铸件的出气口端面进行加工，形成出气口端面平面；然后使用组合镗刀对蜗壳铸件的原始出气孔孔壁进行加工，形成台阶状出气孔，台阶状出气孔的大头端位于出气口端面平面上；

S3、取下蜗壳铸件并重新装夹，使出气口端面平面背部的中间壳连接端为自由端；

S4、对中间壳连接端进行加工；然后使用内孔精车刀对台阶状出气孔的孔壁以及位于台阶状出气孔的小头端后方的原始出气孔孔壁进行加工，形成喇叭状出气孔以及位于喇叭状出气孔的小头端后方的台阶孔，完成蜗壳上喇叭状出气孔的加工。

作为优选，所述喇叭状出气孔为圆锥形通孔。

作为优选，所述喇叭状出气孔与台阶孔呈同轴设置。

本发明具有以下优点：

1、能够降低加工难度；

2、避免了制作专用成型刀具而造成的成本及刀具浪费；

3、可以减少中间壳连接端的加工时间，平衡加工节拍。

附图说明

图1是蜗壳铸件的主视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是经过步骤S2加工后的蜗壳铸件的主视图。

图4是图2的B-B剖视图。

图5是经过步骤S4加工后的蜗壳铸件的主视图。

图6是图5的C-C剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

一种蜗壳铸件上喇叭状出气孔的加工方法，该方法包括以下步骤：

S1、将蜗壳铸件1装夹在加工中心的夹具内，使蜗壳铸件1的出气口端面为自由端面，蜗壳铸件1的结构如图1和图2所示，图1中的中间壳连接端1.3在装配时与中间壳相连，排气管连接端1.6在装配时与发动机的排气管相连，图2中显示出蜗壳铸件1的原始出气孔轮廓1.7与组合镗刀加工轮廓1.21；

S2、对蜗壳铸件1的出气口端面进行加工，形成出气口端面平面1.1；然后使用组合镗刀对蜗壳铸件1的原始出气孔孔壁沿着组合镗刀加工轮廓1.21进行加工，形成台阶状出气孔1.2，台阶状出气孔1.2的大头端位于出气口端面平面1.1上，蜗壳铸件1的结构如图3和图4所示，图3中显示出出气口端面平面1.1，图4中显示出出气口端面平面1.1、台阶状出气孔1.2以及内孔精车刀加工轮廓1.41；

S3、取下蜗壳铸件1并重新装夹，使出气口端面平面1.1背部的中间壳连接端1.3为自由端；

S4、对中间壳连接端1.3进行加工；然后使用内孔精车刀对台阶状出气孔1.2的孔壁以及位于台阶状出气孔1.2的小头端后方的原始出气孔孔壁进行沿着内孔精车刀加工轮廓1.41进行加工，形成喇叭状出气孔1.4以及位于喇叭状出气孔1.4的小头端后方的台阶孔1.5，完成蜗壳上喇叭状出气孔1.4的加工，如图5所示，图5中显示出出气口端面平面1.1、喇叭状出气孔1.4、台阶孔1.5。

所述喇叭状出气孔1.4为圆锥形通孔。

所述喇叭状出气孔1.4与台阶孔1.5呈同轴设置。

对于蜗壳铸件1上具有类似喇叭状出气孔1.4的通孔都可以使用发明的方法进行加工，工艺简单、易操作且适用性强。