一种仓储系统、方法及提升机

技术领域

本发明属于立体仓储技术领域，尤其涉及一种仓储系统、方法及提升机。

背景技术

本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

为了实现立体仓储空间的更高效利用，可在一个货位上存储多个货箱，为了实现这种存储方式的出库和入库，专利文献CN115063082A提供了一种货物输送系统及仓库管理系统，在提升机前端的入库输送线路上设置叠箱机，对于待入库的料箱进行叠垛，通过提升机、穿梭车相配合将堆叠的多个料箱存储到货架上，出库时通过提升机、穿梭车相配合将包含目标料箱的多个堆叠的料箱运送至出库输送线路上，通过输送线路上的拆箱机将多个料箱进行拆箱处理，拆箱后将目标料箱运输至拣选工位，将剩余料箱传输至入库输送线路。这种输送系统虽然实现了多层料箱的入库和出库，但是，由于每次出库均需要将堆叠的多个料箱同时取出并传输至出库输送线路，拆箱后还需将非目标料箱传输至入库输送线路，与新入库的料箱一起，经叠箱机堆叠后输送并存储，影响了整体的入库和出库效率。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种仓储系统、方法及提升机。通过将拆箱环节前置，使提升机直接拣选出目标料箱输送至出库输送线路，提升了整体的入库和出库效率。

为实现上述目的，本发明的一个或多个实施例提供了如下技术方案：

一种仓储系统，应用于出库，所述仓储系统的每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，包括：

至少一个穿梭车，用于响应于目标料箱的出库指令，将目标货位上的堆叠料箱搬运至缓冲区域；所述目标货位为所述目标料箱所在货位；

提升机，用于响应于目标料箱的拣选指令，从所述堆叠料箱中拣选所述目标料箱，并输送至出库输送线路。

作为进一步的实现方式，所述穿梭车，具体用于响应于目标料箱的出库指令，将目标货位上的堆叠料箱搬运并放置在缓冲区域；

提升机，具体用于响应于目标料箱的拣选指令，自所述缓冲区域上的堆叠料箱中拣选所述目标料箱。

作为进一步的实现方式，所述缓冲区域为设置在货架端部的过渡站台；所述提升机取货方向平行于货架巷道的延伸方向。

作为进一步的实现方式，所述穿梭车，具体用于响应于目标料箱的出库指令，携带目标货位上的堆叠料箱到达缓冲区域；

所述提升机，具体用于自穿梭车的料仓进行目标料箱的拣选。

作为进一步的实现方式，所述缓冲区域沿穿梭车的运行轨道向外延伸设置，所述提升机取货方向垂直于货架巷道的延伸方向，所述载货台下方设有旋转机构。

作为进一步的实现方式，所述提升机包括载货台，所述载货台包括底部平台，所述底部平台的两侧相对设置有两个支撑架；所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。

作为进一步的实现方式，所述至少一对伸缩货叉能够沿所述支撑架同步进行升降。

作为进一步的实现方式，所述两个支撑架上自底向上依次设有一对伸缩货叉和一对提升机构，所述提升机构能够沿所述支撑架同步进行升降。

作为进一步的实现方式，所述提升机的底部平台上，沿提升机的取货方向依次设有两个存储位。

作为进一步的实现方式，所述两个支撑架中的至少一个支撑架能够沿所述底部平台移动，使得所述两个支撑架之间的距离可调。

作为进一步的实现方式，所述系统还包括出库输送线路，用于响应于目标料箱的输送指令，将所述目标料箱传输至拣选台。

作为进一步的实现方式，所述底部平台上设有传送机构，用于将目标料箱传送至所述出库输送线路。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种仓储系统，应用于入库，与应用于出库的仓储系统连接，包括：

提升机，用于响应于料箱堆叠指令，将待入库的料箱堆叠至设定层数后运输至目标货架层，或者将待入库的料箱分别运输至对应的目标货架层并将同一目标货架层的待入库料箱进行堆叠；所述料箱堆叠指令包括堆叠层数及目标货架层信息；

至少一个穿梭车，用于响应于料箱入库指令，将堆叠的所有料箱搬运至目标货位；所述料箱入库指令包括目标货位信息。

作为进一步的实现方式，所述系统还包括入库输送线路，用于接收待入库的料箱并进行传输，所述入库输送线路上设有扫码器，用于扫描待入库料箱上的编码，获取料箱内货物信息。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种仓储方法，应用于上位机，所述上位机与所述仓储系统连接，包括以下步骤：

获取订单信息，根据所述订单信息得到待出库货物的名称和数量；

根据所述货物的名称和数量，查找存储所述货物，且满足数量需求的目标料箱，并获取所述目标料箱的位置信息；所述目标料箱的位置信息包括所述目标料箱所在的目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息；

根据所述目标货位的位置信息生成出库指令，并发送至所述出库系统中的穿梭车，以控制所述穿梭车将目标货位上的堆叠料箱搬运至缓冲区域；

根据所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息生成拣选指令，并发送至所述出库系统中的提升机，以控制所述提升机从所述堆叠料箱中拣选出所述目标料箱，并将所述目标料箱输送至出库传输线路。

作为进一步的实现方式，所述方法还包括：控制所述提升机从所述堆叠料箱中拣选出所述目标料箱后，还控制所述提升机将所述堆叠料箱中的其他料箱返还至所述缓冲区域，再将所述目标料箱输送至出库输送线路。

作为进一步的实现方式，所述方法还包括：控制所述穿梭车将所述其他料箱搬运回原货位。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种提升机，应用于所述的仓储系统，所述提升机包括载货台，所述载货台包括底部平台，所述底部平台的两侧相对设置有两个支撑架；所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。

本发明的有益效果如下：

本发明的出库系统在穿梭车把料箱交接至提升机的环节，通过提升机直接拣选出目标料箱，使得出库时仅将目标料箱运送至出库输送线路，无需在出库环节设置拆箱机，也没有非目标料箱需要重新汇入入库传送线路，对于出库和入库而言，传输效率都得到了提高。

对于穿梭车和提升机的交接所需的缓冲区域，本发明提供了多种形式，能够应用于有交接站台和无交接站台的多种仓储系统。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一个或多个实施例中将过渡站台作为缓冲区域的出库系统示意图；

图2为本发明一个或多个实施例中包含过渡站台的仓储系统的俯视图俯视图；

图3为本发明一个或多个实施例中的提升机整体结构示意图；

图4为本发明一个或多个实施例中载货台的一种结构示意图；

图5为本发明一个或多个实施例中载货台的另一种结构示意图；

图6为本发明一个或多个实施例中将穿梭车巷道向货架外的延伸处作为缓冲区域的出库系统示意图；

图7为本发明一个或多个实施例中将穿梭车巷道向货架外的延伸处作为缓冲区域的仓储系统的俯视图；

图8为本发明一个或多个实施例中载货台下方设有旋转机构的示意图。

其中，1、货架；2、提升机；3、载货台；4、过渡站台；5、穿梭车；6、旋转机构；7、出库输送线路；8、料箱；2-1、机架；2-2、升降装置；3-1、底部平台；3-2支撑架；3-3伸缩货叉；3-4传送机构；3-5提升机构；3-6、取箱夹具。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明的一个或多个实施例中所述的立体仓储系统，包括货架、穿梭车、提升机、输送系统和上位机。

所述货架用于放置货物料箱，该货架具有多层，每层具有多个货位，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，料箱用于存放货物。

所述提升机用于在入库阶段进行多个料箱的叠垛，以及在出库阶段进行拆叠箱和取出目标料箱。

所述穿梭车，可以是普通穿梭车、自动换层穿梭车、子母穿梭车、四向穿梭车等，在此不做限定。若采用普通穿梭车，所述立体仓储系统还配置换层提升机，用于实现穿梭车竖直方向的换层。货架上设置有供穿梭车行驶的轨道装置，供穿梭车移动，到达指定的货位前拾取料箱。

所述上位机分别与输送系统、提升机和穿梭车连接，用于执行入库和出库控制方法，以及管理库存信息。

如背景技术中所述，现有的通过在输送线路上设置叠箱机和拆箱机的方式，对于整体的出入库效率具有一定影响，为了提高出入库效率，减少不必要的传输过程，本发明的一个或多个实施例中，出库环节通过穿梭车将堆叠的多个料箱运送至过渡区域后，通过提升机直接拣选出目标料箱，使得出库时仅将目标料箱运送至出库输送线路，无需在出库输送线路上设置拆箱机，也没有非目标料箱需要重新汇入入库传送线路，对于出库和入库而言，传输效率都得到了提高。

实施例一

本实施例提供了一种仓储系统，应用于出库，所述仓储系统的每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，包括：

至少一个穿梭车5，用于响应于目标料箱的出库指令，将目标货位上的堆叠料箱搬运至缓冲区域；所述目标货位为所述目标料箱所在货位；

提升机2，用于响应于目标料箱的拣选指令，从所述堆叠料箱中拣选所述目标料箱，并输送至出库输送线路；以及

出库输送线路7，用于响应于目标料箱的输送指令，将所述目标料箱传输至拣选台。

具体地，缓冲区域是该货架层上靠近提升机2的指定位置，在该位置穿梭车能够实现与提升机间的料箱交接，在该实施例中穿梭车5将堆叠料箱搬运至缓冲区域包括两种情形：

(1)穿梭车5将堆叠料箱搬运并放置在缓冲区域，提升机2自所述缓冲区域进行目标料箱拣选。其中，缓冲区域可以是过渡站台4，如图1和图3所示，过渡站台4设置在货架的端头，提升机的取货方向平行于巷道延伸方向。这样一来，穿梭车5可以将搬运的堆叠料箱放在过渡站台4上，然后提升机2再对过渡站台4上的堆叠料箱进行拣选。本领域技术人员可以理解，所述过渡站台可以是无动力过渡站台，也可以是有动力过渡站台。

(2)穿梭车5携带堆叠料箱到达缓冲区域，提升机2自穿梭车5的料仓进行目标料箱的拣选。其中，所述缓冲区域可以为沿穿梭车5的运行轨道向外延伸得到的区域，如图6和图7所示，也就是说，在货架端头向外延伸一段运行轨道，使得穿梭车5可以行驶出货架存储区，到达提升机2处与其对接。

当然，缓冲区域还可以是其他形式，本申请对此不作限制。

如图2所示，所述提升机2包括机架2-1、载货台3、升降装置2-2和升降驱动机构。所述机架2-1自底向上依次包括底座、立体立柱和顶架，所述升降装置2-2包括纵向设于机架2-1上的轨道，以及设于载货台3一侧的滑动机构，在升降驱动机构的驱动下，所述载货台3能够沿所述机架2-1进行上下滑动。

所述载货台3包括底部平台3-1，所述底部平台3-1的两侧相对设置有两个支撑架3-2，所述两个支撑架3-2上设有至少一对伸缩货叉3-3；所述底部平台3-1上设有传送机构3-4，所述传送机构3-4连接传送驱动机构。本领域技术人员可以理解，此处所述的一对伸缩货叉3-3相对设于所述两个支架上，且高度一致。

作为一种可能的实现方式，所述支撑架3-2上设有一对伸缩货叉3-3，所述一对伸缩货叉3-3相对于所述支撑架3-2能够同步进行升降。基于这种提升机进行目标料箱拣选的方法包括以下步骤：

(1)控制提升机到达目标料箱所在货架层，与缓冲区域对接；

(2)控制伸缩货叉到达目标料箱所在高度，若目标料箱在最上层，控制伸缩货叉自缓冲区域抓取目标料箱并放置在底部平台上，直接执行步骤(4)；若目标料箱不在最上层，控制伸缩货叉自缓冲区域抓取目标料箱及其以上的料箱并放置在底部平台上，执行步骤(3)；

(3)控制伸缩货叉抓取目标料箱以上的其他料箱放回缓冲区域；

(4)控制提升机下降，与出库输送线路对接后，控制底部平台上的传送机构将目标料箱传输至出库输送线路上。

作为第二种可能的实现方式，支撑架3-2上设有两对伸缩货叉3-3，且所述两对伸缩货叉3-3相对于支撑架3-2均能够同步进行升降。基于这种提升机进行目标料箱拣选的方法包括以下步骤：

(1)控制提升机到达目标料箱所在货架层，与缓冲区域对接；

(2)若目标料箱在堆叠料箱的最上层，控制上方的伸缩货叉到达目标料箱所在高度，抓取目标料箱，直接执行步骤(3)；

若目标料箱不在堆叠料箱的最上层，控制上方的伸缩货叉到达目标料箱的上一层料箱所在高度，抓取并提起目标料箱及其以上的料箱；控制下方的伸缩货叉到达目标料箱所在高度，抓取目标料箱放置在底部平台上，执行步骤(3)；

(3)控制提升机2下降，与出库输送线路对接后，控制底部平台3-1上的传送机构3-4将目标料箱传输至出库输送线路上。

作为第三种可能的实现方式，如图4所示，支撑架3-2上自底向上依次设有一对伸缩货叉3-3和一对提升机构3-5，其中，所述一对伸缩货叉3-3固定设于所述支撑架3-2底部，所述提升机构3-5能够沿所述支撑架同步进行升降。此外，所述提升机的底部平台上，沿提升机的取货方向依次设有两个存储位。

基于这种提升机进行目标料箱拣选的方法包括：

(1)控制提升机2到达目标料箱所在货架层，与缓冲区域对接；

(2)控制伸缩货叉3-3自缓冲区域抓取堆叠料箱并放置在底部平台3-1靠近货架的存储位上；

(3)若目标料箱在堆叠料箱的最下层，直接执行步骤(4)；

若目标料箱在堆叠料箱的最上层，控制提升机构3-5到达目标料箱所在高度，将目标料箱提起；控制伸缩货叉3-3将底部平台3-1上的剩余料箱放回缓冲区域，控制提升机构3-5将目标料箱放回底部平台3-1靠近货架的存储位上；直接执行步骤(6)；

若目标料箱在堆叠料箱的中间层，控制提升机构3-5到达目标料箱所在高度，将目标料箱及其以上的料箱提起；控制伸缩货叉3-3将底部平台3-1上的剩余料箱放回缓冲区域，控制提升机构3-5将目标料箱及其以上的料箱放回底部平台3-1上，执行步骤(4)；

(4)控制提升机构3-5将目标料箱以上的其他料箱提起，控制底部平台3-1上的传送机构3-4将目标料箱传输至远离货架的存储位；

(5)控制伸缩货叉3-3自缓冲区域将第(3)步放回的料箱重新抓取并放置在底部平台3-1靠近货架的存储位上，控制提升机构3-5将提起的料箱落下。这样一来，在目标料箱拣选完成后，其他料箱的上下位置顺序保持不变，最后控制伸缩货叉3-3将其他料箱放回缓冲区域；

(6)控制提升机2下降，与出库输送线路对接后，控制底部平台3-1上的传送机构3-4将目标料箱传输至出库输送线路上。

作为第四种可能的实现方式，如图5所示，支撑架3-2上设有两对伸缩货叉3-3，其中一对伸缩货叉3-3固定设于支撑架3-2底部，另一对伸缩货叉3-3能够沿所述支撑架3-2同步进行升降。基于这种提升机2进行目标料箱拣选的方法包括：

(1)控制所述提升机2到达目标料箱所在货架层，与缓冲区域对接；

(2)控制底部的伸缩货叉3-3自缓冲区域抓取堆叠料箱并放置在底部平台3-1上；

(3)若目标料箱在堆叠料箱的最下层，直接执行步骤(4)；

若目标料箱在堆叠料箱的最上层，控制可升降的伸缩货叉3-3到达目标料箱所在高度，将目标料箱提起；控制底部的伸缩货叉3-3将底部平台3-1上的剩余料箱放回缓冲区域，控制可升降的伸缩货叉将目标料箱放回底部平台3-1上；直接执行步骤(5)；

若目标料箱在堆叠料箱的中间层，控制可升降的伸缩货叉3-3到达目标料箱所在高度，将目标料箱及其以上的料箱提起；控制底部的伸缩货叉3-3将底部平台3-1上的剩余料箱放回缓冲区域，控制可升降的伸缩货叉3-3将目标料箱及其以上的料箱放回底部平台3-1上，执行步骤(4)；

(4)控制可升降的伸缩货叉3-3将目标料箱以上的其他料箱提起，并放回缓冲区域，若缓冲区域已存在料箱，直接堆叠在缓冲区域的料箱之上，使得目标料箱被取出后，其他料箱的上下位置顺序保持不变；

(5)控制提升机2下降，与出库输送线路对接后，控制底部平台3-1上的传送机构3-4将目标料箱传输至出库输送线路上。

本领域技术人员可以理解，基于第三种可能的实现方式，还可增加更多可升降的伸缩货叉3-3，对于堆叠的层数较高的情形，具有更高的效率。

一些实施例中，为了使所述提升机2适应不同的料箱大小，所述两个支架中的至少一个支架能够沿所述底部平台3-1移动，使得所述两个支架之间的距离可调。作为一种具体实现方式，所述两个支架中的一个为活动支架，所述底部平台3-1上设有滑动机构，所述活动支架能够沿所述滑动机构靠近或远离另一支架。

一些实施例中，伸缩货叉3-3包括至少两级叉臂，通过叉臂伸缩实现料箱的夹取以及位置转移。

作为一种可能的实施方式，伸缩货叉3-3包括多级叉臂，与支撑杆连接的叉臂为一级叉臂，距货叉架最远的叉臂为末级叉臂。本实施例以两级叉臂为例，即一级叉臂和二级叉臂，其中一级叉臂与货叉架内壁滑动配合，二级叉臂与一级叉臂滑动配合；一级叉臂和二级叉臂与伸缩驱动机构连接，通过伸缩驱动机构实现一级叉臂和二级叉臂的同时伸缩。在本实施例中，伸缩驱动机构包括但不限于电机+同步带机构、电机+齿轮齿条机构。

为了实现料箱的有效夹取，二级叉臂上还设有取箱夹具3-6，取箱夹具3-6为取箱伸缩拨爪或取箱摆动拨爪；取箱夹具3-6为取箱伸缩拨爪时，取箱伸缩拨爪为具有伸缩功能的部件，例如电磁伸缩杆、电动推杆等。取箱伸缩拨爪的伸缩方向与伸缩货叉3-3的伸缩方向垂直，取箱伸缩拨爪在到达料箱取箱位时伸出，到达放箱位时缩回，通过设置取箱伸缩拨爪保证货叉对料箱的有效夹取，并提高叉取料箱的稳定性。取箱夹具3-6为取箱摆动拨爪时，取箱摆动拨爪与二级叉臂转动连接，取箱摆动拨爪由电机+齿轮驱动旋转，或者采用其他转动驱动方式。

现有技术中，两个货叉叉臂在向前伸出后需要再进行横向的相对位移以夹取到料箱，而上述设有拨爪的伸缩货叉3-3只需前后伸缩，简化了控制流程，且能够适应于多种尺寸的料箱。

一些实施例中，所述提升机构3-5包括设于所述支架上的横杆，通过设置在支撑架3-2上的一对横杆，能够夹取上层料箱，与下层料箱之间进行分离。

为了适应各种尺寸的料箱，实现不同尺寸料箱之间的分离，所述横杆上还横向依次设有一个或多个可伸缩承托件，所述承托件伸出方向朝向载货位。

一些实施例中，所述传送机构3-4采用滚轮传送机构3-4。

根据提升机2和货架1的设置的相对位置关系，所述提升机2的伸缩货叉3-3取货方向可能不能正对缓冲区域。例如所述立体仓储系统没有设置过渡站台4的情形，将提升机2附近的一处位置作为缓冲区域，例如将沿穿梭车5的巷道向外延伸得到的区域作为缓冲区域，此时穿梭车5的货仓可能与载货台3上的支架正对，无法实现取货。为了解决上述问题，一些实施例中，所述载货台3的下方设有旋转机构6，如图8所示，控制所述提升机2将载货台3提升至目标料箱所在货位层，并且控制所述穿梭车5携带料箱到达缓冲区域后，首先控制所述载货台3进行旋转，使得所述提升机2能够自所述穿梭车5上的料仓进行料箱抓取和放置。

上述出库系统能够与现有的入库系统配合设计，只要入库的料箱能够以多层堆叠的形式入库即可，入库提升机可不做改进。例如，在入库输送线上设置叠箱机。在某些情况下，也可以配合包含上述提升机的入库系统进行设计，具体参见实施例二。

实施例二

本实施例提供了一种仓储系统，与上述应用于出库的仓储系统相配合，包括：

入库输送线路，用于接收待入库的料箱并进行传输；

提升机，被配置为响应于料箱堆叠指令，将待入库的料箱堆叠至设定层数后运输至目标货架层，或者将待入库的料箱分别运输至对应的目标货架层并将同一目标货架层的待入库料箱进行堆叠；所述料箱堆叠指令包括堆叠层数及目标货架层信息；

至少一个穿梭车，用于响应于料箱入库指令，将堆叠的所有料箱搬运至目标货位；所述料箱入库指令包括目标货位信息。

利用提升机的叠箱功能，所述提升机可以将待入库的料箱堆叠后再运输至目标货架层，即将入库输送线路上连续的多个料箱进行堆叠并存入同一个货位。当然，入库输送线路上连续的多个料箱可能需要运输至不同的货位层，在此情景下，所述提升机可以将待入库的料箱分别运输至对应的目标货架层的缓冲区域，若缓冲区域上已存在料箱，则堆叠至已存在的料箱上方，实现相同货架层上连续的堆叠。

为了实现料箱的有序堆叠，在入库输送线上还设有扫码器，用于读取料箱上的信息并发送至上位机，记录货物入库的信息。相对应地，料箱上贴有条码、二维码等编码，所述编码中记录所述料箱的标识信息、料箱内的货物类型、名称、数量、料箱尺寸等信息。

对于实施例一中所述提升机的第一种实现方式：支撑架3-2上设有一对伸缩货叉3-3，所述一对伸缩货叉3-3相对于所述支撑架3-2能够同步进行升降。基于这种提升机进行料箱堆叠的控制方法包括：控制所述伸缩货叉依次抓取待入库的料箱，并堆叠至载货台上；或者通过可升降的伸缩货叉3-3在入库输送线路上堆叠待入库的料箱，堆叠完成后搬运至载货台上。

对于实施例一中所述提升机的第二种实现方式：支撑架3-2上设有两对伸缩货叉3-3，且所述两对伸缩货叉3-3相对于所述支撑架3-2均能够同步进行升降。基于这种提升机进行料箱堆叠的控制方法包括：控制下方的伸缩货叉抓取第一个料箱，并放置在载货台上；控制上方的伸缩货叉5将载货台上的料箱提起；再控制下方的伸缩货叉抓取下一个料箱，并放置在所述载货台上，以此类推，使得先到的料箱在上，后到的料箱在下。同样的，提升机也可在入库输送线路上将待入库的料箱堆叠后再搬运至载货台上，具体过程在此不再赘述。

对于实施例一中所述提升机的第三种实现方式：支撑架3-2上设有一对伸缩货叉3-3，且固定设于所述支撑架3-2底部，此外，支撑架3-2上还设有一对提升机构3-5，所述一对提升机构3-5能够沿所述支撑架3-2同步进行升降。基于这种提升机进行料箱堆叠的控制方法包括：控制所述伸缩货叉3-3抓取第一个料箱，并放置在载货台3上；控制所述提升机构3-5将载货台3上的料箱提起；再控制所述伸缩货叉3-3抓取下一个料箱，并放置在所述载货台3上，以此类推，使得先到的料箱在上，后到的料箱在下。

对于实施例一中所述提升机的第四种实现方式：支撑架3-2上设有两对伸缩货叉3-3，其中一对伸缩货叉3-3固定设于所述支撑架3-2底部，另一对伸缩货叉3-3能够沿所述支撑架3-2同步进行升降。基于这种提升机进行料箱堆叠的控制方法包括：控制底部的所述伸缩货叉3-3抓取第一个料箱，并放置在载货台3上；控制可升降的所述伸缩货叉3-3依次抓取待入库的料箱，并堆叠至载货台3已有的料箱上。

基于上述入库系统，能够灵活控制堆叠料箱的层数，从而使得不同尺寸的料箱堆叠后能够适应货架上货位的高度。

实施例三

基于实施例一中提供的仓储系统，本实施例还提供了一种仓储方法，应用于上位机。

所述上位机中存储当前库存信息，所述当前库存信息包括库存料箱的料箱信息、所在货位的位置信息，及在货位中的位置信息。其中，所述料箱信息包括料箱的标识信息、料箱内的货物信息。所述货物信息包括货物类型、名称、数量、料箱尺寸等信息。作为一个示例，可以将货位采用货架的排、列、层及编号进行唯一标识，料箱在所在货位中的位置在货位标识信息的基础上增加位置信息，所述位置信息可以采用上、中、下等相对位置表示，也可以采用阿拉伯数字表示该料箱在相应货位中的层数。

所述仓储方法应用于出库控制，包括以下步骤：

步骤1：获取订单信息，根据所述订单信息得到待出库货物的名称和数量。

步骤2：根据所述货物的名称和数量，查找存储所述货物，且满足数量需求的目标料箱，并获取所述目标料箱的位置信息；所述目标料箱的位置信息包括所述目标料箱所在的目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息。

步骤3：根据所述目标货位的位置信息生成出库指令，并发送至所述出库系统中的穿梭车，以控制所述穿梭车将目标货位上的堆叠料箱搬运至缓冲区域；根据所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息生成拣选指令，并发送至所述出库系统中的提升机，以控制所述提升机从所述堆叠料箱中拣选出所述目标料箱，并将所述目标料箱输送至出库传输线路。

对于实施例一中所述提升机的第一、三和四种实现方式，控制所述提升机从所述堆叠料箱中拣选出所述目标料箱后，还控制所述提升机将所述堆叠料箱中的其他料箱返还至所述缓冲区域，再将所述目标料箱输送至出库输送线路。同时，控制所述穿梭车将所述其他料箱搬运回原货位。

对于实施例一中所述提升机的第二种实现方式，控制所述提升机从所述堆叠料箱中拣选出所述目标料箱后，还控制所述提升机将所述目标料箱输送至出库输送线路。同时，控制所述穿梭车将所述其他料箱搬运回原货位。

步骤4：控制所述出库输送线路将所述目标料箱传输至拣选工位。

步骤5：更新库存信息，同时，更新目标货位上其他料箱在货位中的位置信息。

需要说明的是，步骤5在执行完步骤2后即可执行，对其执行顺序不作限制。

实施例四

基于实施例二中提供的仓储系统，本实施例提供了一种仓储方法，应用于上位机。所述仓储方法应用于入库控制，包括以下步骤：

步骤1：接收入库输送线路上的扫码器针对入库料箱进行扫描获取的料箱信息，并对所述扫码器已扫描的料箱进行计数；所述料箱信息包括料箱标识信息和所述料箱内部的货物信息，所述货物信息包括货物的名称和数量。

步骤2：当已扫描的料箱数量达到设定的堆叠层数时，将这些料箱记为待堆叠料箱，为所述待堆叠料箱分配空闲货位，并根据提升机堆叠料箱的规则，确定每个料箱在所述堆叠料箱中的位置；对所述扫码器已扫描的料箱进行重新计数。其中，所述设定的堆叠层数即货位可容纳的最大料箱数量。

步骤3：根据堆叠层数和所述空闲货位所在的目标货架层，生成料箱堆叠指令，并发送至所述入库系统中的提升机，以控制所述提升机将待堆叠的料箱堆叠至设定层数，并运输至目标货架层；根据所述空闲货位在所述目标货架层中的位置，生成料箱入库指令，并发送至所述入库系统中的穿梭车，将堆叠的所有料箱搬运至所述空闲货位。

将各料箱的料箱信息、所在货位的位置信息，及在货位中的位置信息进行关联存储。

所述用于入库的仓储方法，使得用户能够根据货位的空间和料箱的大小，灵活设定货位上料箱堆叠的层数，对于货架层高相同，但存在不同尺寸的料箱需要入库的情形，或者货架存在层高不同的情形，均能够适用。

可以看出，上述仓储方法是以入库料箱数量达到设定的堆叠层数作为触发条件生成堆叠和入库指令，将连续的多个料箱进行堆叠并存入同一个货位。但是在某些应用场景下，料箱入库时，为了实现分类存储，入库输送线路上连续的料箱可能对应不同的货架层，在此情景下，所述方法包括以下步骤：

步骤1：接收入库输送线路上的扫码器针对入库料箱进行扫描获取的料箱信息，所述料箱信息包括料箱标识信息和所述料箱内部的货物信息，所述货物信息包括货物的名称和数量。根据所述货物信息，为所述料箱分配的货位，得到目标货架层和目标货位信息；

步骤2：根据堆叠层数和所述空闲货位所在的目标货架层，生成料箱堆叠指令，并发送至所述入库系统中的提升机，以控制所述提升机将待入库的料箱依次运输至相应的目标货架层的缓冲区域，若缓冲区域已存在料箱，则堆叠至已存在的料箱上方，从而实现同货架层同货位上的料箱堆叠，当堆叠的料箱数量满足设定的堆叠层数时，根据所述目标货位信息生成料箱入库指令，并发送至所述入库系统中的穿梭车，将堆叠的所有料箱搬运至所述目标货位。

将各料箱的料箱信息、所在货位的位置信息，及在货位中的位置信息进行关联存储。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。