一种用于定制产品模拟涂装的处理方法

技术领域

本发明涉及涂装处理领域，具体而言，涉及一种用于定制产品模拟涂装的处理方法。

背景技术

车辆个性化产品指的是根据客户的特定需求和偏好来制造汽车，以满足其个性化需求。这种个性化可以涉及多个方面，包括外观、性能、内饰、功能和附件等。在街景售卖小车中，汽车被定制为更适合摆摊售卖的结构，并且根据客户需求可以自定义车身颜色，使汽车与周围环境更为贴合。

在传统的车辆定制涂装过程中，通常存在一些技术问题和挑战：定制产品生产前通常具有模拟涂装的效果图供用户选择，在确定模拟涂装后在实际涂装加工时确保车辆或部件的颜色与模拟涂装一致通常是一项重要任务。然而，在实际加工中往往难以确保涂装与模拟涂装一致。这是因为传统的车辆定制涂装通常依赖于操作员的经验和技能，操作员需要根据经验来调整喷涂参数，如喷涂压力、喷涂速度和干燥时间，容易因个人因素造成喷涂误差，并且传统的涂装方法在实际涂装过程中难以精确控制喷涂参数，往往会浪费大量的颜料和其他资源。多次尝试和调整喷涂过程，造成生产效率不高，浪费大量人力和时间，从而增加了生产成本。

因此，有必要设计一种用于定制产品模拟涂装的处理方法用以解决当前技术中存在的问题。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种用于定制产品模拟涂装的处理方法，旨在解决当前定制产品模拟涂装生产处理时存在的自动化程度较低、受人为因素影响较大、费时费力且效果差效率低的问题。

本发明提出了一种用于定制产品模拟涂装的处理方法，包括：

采集待加工工件预加工的色度数据S0，根据所述色度数据S0确定初始加工条件；

根据所述初始加工条件获得初始工件，采集所述初始工件的初始色度数据S1，将所述色度数据S0与所述初始色度数据S1进行比对，根据比对结果判断是否对所述初始加工条件进行调整；

当S1＝S0时，判定所述初始加工条件满足加工需求，不对所述初始加工条件进行调整，并以所述初始加工条件继续运行；

当S1≠S0时，判定所述初始加工条件不满足加工需求，对所述初始加工条件进行调整；

在确定对所述初始加工条件进行调整时，采集所述初始工件的喷涂厚度h0，将所述初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0进行比对，根据比对结果将初始加工条件调整为第一加工条件；

采集所述初始工件的涂层特征，根据所述涂层特征判断是否对所述第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件；

采集在调整后的第一加工条件下待加工工件的第一色度数据S2，分别将所述第一色度数据S2、初始色度数据S1与所述色度数据S0进行比对，根据比对结果确定最终加工条件。

进一步的，用于定制产品模拟涂装的处理方法包括：

所述初始加工条件包括初始喷涂压力U0、初始喷涂速度V0和初始干燥时长T0；

将所述初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0进行比对，根据比对结果将初始加工条件调整为第一加工条件，包括：获取所述初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0的厚度差值△H=h0-H0，根据所述厚度差值△H的大小对所述初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件。

进一步的，根据所述厚度差值△H的大小对所述初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件，包括：

预先设定第一预设厚度差值△H1、第二预设厚度差值△H2和第三预设厚度差值△H3，且△H1＜△H2＜△H3；预先设定第一预设速度调整系数A1、第二预设速度调整系数A2和第三预设速度调整系数A3，且A1＜A2＜A3；根据所述厚度差值△H与各预设厚度差值的大小关系选取速度调整系数对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件；

当△H1≤△H＜△H2时，选取所述第一预设速度调整系数A1对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A1；

当△H2≤△H＜△H3时，选取所述第二预设速度调整系数A2对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A2；

当△H3≤△H时，选取所述第三预设速度调整系数A3对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A3；

所述第一加工条件包括所述初始喷涂压力U0、初始干燥时长T0和第一喷涂速度V0*Ai，i=1，2，3。

进一步的，采集所述初始工件的涂层特征，根据所述涂层特征判断是否对所述第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件，包括：

所述初始工件的涂层特征包括涂层均匀性Y1、涂层光洁度J1和涂层粘附力F1；采集所述待加工工件预加工的涂层特征，所述待加工工件预加工的涂层特征包括期望均匀性Y0、期望光洁度J0和期望粘附力F0；根据所述涂层均匀性Y1与所述期望均匀性Y0获取均匀性差值△Y=Y1-Y0，根据所述涂层光洁度J1与所述期望光洁度J0获取光洁度差值△J=J1-J0，根据所述涂层粘附力F1与所述期望粘附力F0获取粘附力差值△F=F1-F0；

当△Y=0、△J=0和△F=0均满足时，判定不对所述第一加工条件进行二次调整，并将所述第一加工条件作为调整后的第一加工条件；

当△Y≠0、△J≠0和△F≠0满足其中之一时，判定对所述第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件。

进一步的，当判定对所述第一加工条件进行二次调整时，包括：

预先设定第一预设均匀性差值△Y1和第二预设均匀性差值△Y2，且△Y1＜0＜△Y2；预先设定第一预设压力调整系数B1、第二预设压力调整系数B2、第三预设压力调整系数B3、第四预设压力调整系数B4和第五预设压力调整系数B5，且B1＜B2＜B3＜B4＜B5，其中B3=1；

根据所述均匀性差值△Y与各预设均匀性差值的大小关系选取压力调整系数对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力；

当△Y≤△Y1时，选取所述第五预设压力调整系数B5对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B5；

当△Y1＜△Y＜0时，选取所述第四预设压力调整系数B4对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B4；

当△Y＝0时，选取所述第三预设压力调整系数B3对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B3；

当0＜△Y＜△Y2时，选取所述第二预设压力调整系数B2对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B2；

当△Y2≤△Y时，选取所述第一预设压力调整系数B1对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B1。

进一步的，在根据所述均匀性差值△Y与各预设均匀性差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*Bn后，n=1，2，3，4，5，当判定对所述第一加工条件进行二次调整时，还包括：

预先设定第一预设光洁度差值△J1和第二预设光洁度差值△J2，且△J1＜0＜△J2；

根据所述光洁度差值△J与各预设光洁度差值的大小关系选取压力调整系数对调整后的喷涂压力进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力；

当△J≤△J1时，选取所述第五预设压力调整系数B5对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B5；

当△J1＜△J＜0时，选取所述第四预设压力调整系数B4对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B4；

当△J＝0时，选取所述第三预设压力调整系数B3对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B3；

当0＜△J＜△J2时，选取所述第二预设压力调整系数B2对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B2；

当△J2≤△J时，选取所述第一预设压力调整系数B1对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B1。

进一步的，在根据所述光洁度差值△J与各预设光洁度差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn后，n=1，2，3，4，5，当判定对所述第一加工条件进行二次调整时，还包括：

预先设定第一预设粘附力差值△F1和第二预设粘附力差值△F2，且△F1＜0＜△F2；

根据所述粘附力差值△F与各预设粘附力差值的大小关系选取压力调整系数对二次调整后的喷涂压力进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力；

当△F≤△F1时，选取所述第五预设压力调整系数B5对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B5；

当△F1＜△F＜0时，选取所述第四预设压力调整系数B4对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B4；

当△F＝0时，选取所述第三预设压力调整系数B3对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B3；

当0＜△F＜△F2时，选取所述第二预设压力调整系数B2对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B2；

当△F2≤△F时，选取所述第一预设压力调整系数B1对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B1。

进一步的，在根据所述粘附力差值△F与各预设粘附力差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*Bn后，n=1，2，3，4，5，当判定对所述第一加工条件进行二次调整时，还包括：

采集所述初始工件加工时的实时温度W0，预先设定第一预设环境温度W1、第二预设环境温度W2和第三预设环境温度W3，且W1＜W2＜W3；预先设定第一预设时长调整系数C1、第二预设时长调整系数C2和第三预设时长调整系数C3，且C1＜C2＜C3；

根据所述实时温度W0与各预设环境温度的大小关系选取时长调整系数对所述第一加工条件中的初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长；

当W1≤W0＜W2时，选取所述第三预设时长调整系数C3对所述初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C3；

当W2≤W0＜W3时，选取所述第二预设时长调整系数C2对所述初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C2；

当W3≤W0时，选取所述第一预设时长调整系数C1对所述初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C1；

所述调整后的第一加工条件包括三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*Bn、第一喷涂速度V0*Ai和调整后的干燥时长T0*Ci，其中n=1，2，3，4，5；i=1，2，3。

进一步的，采集在调整后的第一加工条件下待加工工件的第一色度数据S2，分别将所述第一色度数据S2、初始色度数据S1与所述色度数据S0进行比对，根据比对结果确定最终加工条件，包括：

获取所述第一色度数据S2与所述色度数据S0的第一色度差值△S2=|S2-S0|，获取所述初始色度数据S1与所述色度数据S0的初始色度差值△S1=|S1-S0|，将所述第一色度差值△S2与所述初始色度差值△S1进行比对，根据比对结果确定最终加工条件；

当△S2≤△S1时，将所述调整后的第一加工条件作为所述最终加工条件；

当△S2＞△S1时，将所述初始加工条件作为所述最终加工条件。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过采集、比对色度数据以及自动调整加工条件，及时检测与模拟涂装的颜色差异，避免了与模拟涂装差距较大的问题，提高了颜色一致性，从而满足了客户对个性化外观的精确要求；通过自动化调整加工条件，减少了对操作员经验的依赖，从而减少了操作误差，降低了资源浪费，提高了资源利用效率。本发明通过实时监测和反馈机制，减少了传统技术中多次尝试的过程，提高了生产效率，缩短了生产周期，并且有利于节省资源。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的用于定制产品模拟涂装的处理方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的用于定制产品模拟涂装的处理系统的结构框图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

“车辆定制化产品”是指根据客户独特的需求和偏好来制造汽车，以满足其个性化需求。这一趋势涉及改变汽车的外观、性能、内饰、功能和配件等多个方面。在“街景售卖小车”中，这一定制化概念变得尤为重要，因为这些车辆被设计为移动式商业单位，提供各种商品或服务。这些车辆经常需要进行个性化的外观和颜色定制，以吸引顾客和适应不同的销售场景。

然而，在传统的车辆定制涂装过程中，存在一系列技术问题和挑战。在生产定制产品之前，通常需要提供模拟涂装的效果图供客户选择，但在实际的涂装加工过程中，确保车辆或部件的颜色与模拟涂装一致通常是一个具有挑战性的任务。这是因为传统的车辆定制涂装通常依赖于操作员的经验和技能，他们必须基于经验来调整喷涂参数，例如喷涂压力、喷涂速度和干燥时间，但这容易受到个人主观因素的干扰，从而导致喷涂误差。此外，传统的涂装方法在实际涂装过程中难以精确控制喷涂参数，往往会浪费大量颜料和其他资源。多次尝试和调整喷涂过程会降低生产效率，浪费时间和人力资源，同时增加生产成本。因此，迫切需要设计一种用于定制产品模拟涂装的处理方法，以解决这些技术问题。

在本申请的一些实施例中，参阅图1所示，本实施例提供了一种用于定制产品模拟涂装的处理方法，包括：

S100：采集待加工工件预加工的色度数据S0，根据色度数据S0确定初始加工条件。

S200：根据初始加工条件获得初始工件，采集初始工件的初始色度数据S1，将色度数据S0与初始色度数据S1进行比对，根据比对结果判断是否对初始加工条件进行调整。当S1＝S0时，判定初始加工条件满足加工需求，不对初始加工条件进行调整，并以初始加工条件继续运行。当S1≠S0时，判定初始加工条件不满足加工需求，对初始加工条件进行调整。

S300：在确定对初始加工条件进行调整时，采集初始工件的喷涂厚度h0，将初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0进行比对，根据比对结果将初始加工条件调整为第一加工条件。

S400：采集初始工件的涂层特征，根据涂层特征判断是否对第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件。

S500：采集在调整后的第一加工条件下待加工工件的第一色度数据S2，分别将第一色度数据S2、初始色度数据S1与色度数据S0进行比对，根据比对结果确定最终加工条件。

具体而言，采集待加工工件预加工的色度数据S0是整个流程的起点，它提供了所需颜色的具体信息。S0的采集是个性化定制的基础，确保所制定的颜色准确无误。S0表示模拟涂装中用户期望的颜色信息，通过图像处理算法来提取颜色信息，可以实现色度数据的采集。基于S0的数据确定初始加工条件，此步骤确定了用于涂装的初始加工条件。根据初始加工条件制备初始工件，并采集其初始色度数据S1，这些数据提供了实际涂装的效果，以供后续比对使用。将S0与S1进行比对，以确定初始加工条件下实际涂装是否与模拟涂装一致，是否需要调整。有利于保证颜色的一致性，避免了开始涂装过程时的差错。当不一致时，需要调整初始加工条件，则进一步根据初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0的比对来进行。根据逐步比对结果对初始加工条件进行调整以优化涂装效果，使实际涂装与模拟涂装保持一致。逐步比对包括根据涂层厚度以及涂层特征比对，有利于优化涂装过程，确保颜色均匀、外观良好，获得调整后的第一加工条件后，将在调整后的第一加工条件下获得的喷涂效果与初始加工条件下的喷涂效果进行比对，根据比对确定最终的加工条件。

可以理解的是，通过连续的数据采集、比对和调整，消除了喷涂操作受操作员主观因素的影响，提高了生产效率，并有利于减少资源浪费、降低生产成本。

在本申请的一些实施例中，用于定制产品模拟涂装的处理方法包括：S100中初始加工条件包括初始喷涂压力U0、初始喷涂速度V0和初始干燥时长T0。S300将初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0进行比对，根据比对结果将初始加工条件调整为第一加工条件，包括：获取初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0的厚度差值△H=h0-H0，根据厚度差值△H的大小对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件。

具体而言，在车辆个性化产品的制造过程中，初始加工条件是根据模拟涂装的颜色数据来确定的。在实际加工时获得初始工件后，首先确保涂层的厚度与所需的预加工厚度相匹配，以实现所期望的颜色和涂层效果。通过将初始工件的喷涂厚度与待加工工件的预加工厚度进行比对来实现的。待加工工件的预加工厚度从模拟涂装的数据中获得。此比对过程可以产生一个厚度差值，该差值表示实际涂层的厚度与理想预期值之间的差异。根据这个差值的大小，特别是是否超出了可接受的范围，对初始喷涂速度进行相应的调整。调整后可以确保在涂装过程中达到所需的涂层厚度，以实现模拟涂装所期望的效果。

可以理解的是，通过实时监测和调整涂层厚度，能够实现更精确的颜色控制和涂层质量，减少涂层差异，降低颜料和资源浪费，提高生产效率，从而节省时间和成本。此外，有利于确保了产品质量的一致性，使整个车辆个性化产品制造流程更加精确和高效。

在本申请的一些实施例中，S300根据厚度差值△H的大小对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件，包括：预先设定第一预设厚度差值△H1、第二预设厚度差值△H2和第三预设厚度差值△H3，且△H1＜△H2＜△H3。预先设定第一预设速度调整系数A1、第二预设速度调整系数A2和第三预设速度调整系数A3，且A1＜A2＜A3。根据厚度差值△H与各预设厚度差值的大小关系选取速度调整系数对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一加工条件。

具体而言，当△H1≤△H＜△H2时，选取第一预设速度调整系数A1对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A1。当△H2≤△H＜△H3时，选取第二预设速度调整系数A2对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A2。当△H3≤△H时，选取第三预设速度调整系数A3对初始喷涂速度V0进行调整，获取第一喷涂速度V0*A3。第一加工条件包括初始喷涂压力U0、初始干燥时长T0和第一喷涂速度V0*Ai，i=1，2，3。

可以理解的是，较厚的涂层与较薄的涂层会显示出深浅不一的颜色。这会导致产品的颜色不一致，与模拟涂装不符。通过预先设定不同的厚度差值阈值和相应的速度调整系数，根据涂层的实际厚度差值与这些阈值之间的关系，选择适当的速度调整系数来调整初始喷涂速度。当涂层的厚度差值落在不同的阈值范围内时，采用不同的速度调整系数进行调整，以获得相应的调整后的喷涂速度。这种差异化的调整方式有助于确保涂层的质量和颜色的一致性。通过本实施例实现了对涂层的精确控制，确保了所制造的车辆的颜色的涂层与模拟涂装一致，降低了生产中的浪费，提高了生产效率，减少了成本，这种差异化的速度调整方法可根据不同的涂装需求来精确调整喷涂速度，从而提高了生产质量。

在本申请的一些实施例中，S400采集初始工件的涂层特征，根据涂层特征判断是否对第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件，包括：初始工件的涂层特征包括涂层均匀性Y1、涂层光洁度J1和涂层粘附力F1。采集待加工工件预加工的涂层特征，待加工工件预加工的涂层特征包括期望均匀性Y0、期望光洁度J0和期望粘附力F0。根据涂层均匀性Y1与期望均匀性Y0获取均匀性差值△Y=Y1-Y0，根据涂层光洁度J1与期望光洁度J0获取光洁度差值△J=J1-J0，根据涂层粘附力F1与期望粘附力F0获取粘附力差值△F=F1-F0。

具体而言，当△Y=0、△J=0和△F=0均满足时，判定不对第一加工条件进行二次调整，并将第一加工条件作为调整后的第一加工条件。当△Y≠0、△J≠0和△F≠0满足其中之一时，判定对第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件。

可以理解的是，根据厚度确定第一加工条件是为了确保涂层的厚度与模拟涂层相符，从而达到所需的颜色和质量。然而，涂层的质量不仅仅受厚度的影响，还受到均匀性、光洁度和粘附力因素的影响。即使在厚度方面满足了要求，涂层的均匀性、光洁度和粘附力如果不符合模拟涂装的标准，仍然会导致产品差异较大。因此，在确定初始加工条件后，进一步检查涂层的均匀性、光洁度和粘附力，以确保涂层在多个方面都满足要求。如果待加工工件的期望均匀性、光洁度和粘附力与初始工件的涂层特征之间存在显著差异，则这可能表明初始加工条件无法满足产品质量标准。在这种情况下，通过对第一加工条件进行二次调整，可以更好地满足期望的涂层特征，确保涂层更均匀、更光滑，且具有更好的粘附性。

在本申请的一些实施例中，S400中当判定对第一加工条件进行二次调整时，包括：预先设定第一预设均匀性差值△Y1和第二预设均匀性差值△Y2，且△Y1＜0＜△Y2。预先设定第一预设压力调整系数B1、第二预设压力调整系数B2、第三预设压力调整系数B3、第四预设压力调整系数B4和第五预设压力调整系数B5，且B1＜B2＜B3＜B4＜B5，其中B3=1。根据均匀性差值△Y与各预设均匀性差值的大小关系选取压力调整系数对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力。

具体而言，当△Y≤△Y1时，选取第五预设压力调整系数B5对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B5。当△Y1＜△Y＜0时，选取第四预设压力调整系数B4对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B4。当△Y＝0时，选取第三预设压力调整系数B3对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B3。当0＜△Y＜△Y2时，选取第二预设压力调整系数B2对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B2。当△Y2≤△Y时，选取第一预设压力调整系数B1对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*B1。

在本申请的一些实施例中，在根据均匀性差值△Y与各预设均匀性差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对初始喷涂压力U0进行调整，获取调整后的喷涂压力U0*Bn后，n=1，2，3，4，5，S400中当判定对第一加工条件进行二次调整时，还包括：预先设定第一预设光洁度差值△J1和第二预设光洁度差值△J2，且△J1＜0＜△J2。根据光洁度差值△J与各预设光洁度差值的大小关系选取压力调整系数对调整后的喷涂压力进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力。

具体而言，当△J≤△J1时，选取第五预设压力调整系数B5对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B5。当△J1＜△J＜0时，选取第四预设压力调整系数B4对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B4。当△J＝0时，选取第三预设压力调整系数B3对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B3。当0＜△J＜△J2时，选取第二预设压力调整系数B2对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B2。当△J2≤△J时，选取第一预设压力调整系数B1对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*B1。

在本申请的一些实施例中，在根据光洁度差值△J与各预设光洁度差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对调整后的喷涂压力U0*Bn进行二次调整，获取二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn后，n=1，2，3，4，5，S400中当判定对第一加工条件进行二次调整时，还包括：预先设定第一预设粘附力差值△F1和第二预设粘附力差值△F2，且△F1＜0＜△F2。根据粘附力差值△F与各预设粘附力差值的大小关系选取压力调整系数对二次调整后的喷涂压力进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力。

具体而言，当△F≤△F1时，选取第五预设压力调整系数B5对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B5。当△F1＜△F＜0时，选取第四预设压力调整系数B4对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B4。当△F＝0时，选取第三预设压力调整系数B3对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B3。当0＜△F＜△F2时，选取第二预设压力调整系数B2对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B2。当△F2≤△F时，选取第一预设压力调整系数B1对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*B1。

可以理解的是，当需要对第一加工条件进行二次调整时，采取的多层次压力调整策略。该策略根据涂层的均匀性差值△Y、光洁度差值△J和粘附力差值△F的大小关系，选择预先设定的第n预设压力调整系数Bn对初始喷涂压力U0进行多次调整，确保涂装过程的各项特性符合要求。根据均匀性差值△Y的大小，采用多个预设压力调整系数中的一个，对初始喷涂压力U0进行第一次调整。然后，在光洁度差值△J的基础上，再次选择压力调整系数对第一次调整后的喷涂压力进行二次调整。最后，在粘附力差值△F的基础上，选择压力调整系数对二次调整后的喷涂压力进行三次调整。通过多次调整，确保了涂装过程中的各项特性都得到了细致的控制和优化，包括涂装的均匀性、光洁度和粘附力。这种多层次的调整策略有助于在充分考虑各项特性的影响，保证了产品的整体质量。预设的多个压力调整系数和差值阈值使得系统具有较强的适应性。无论涂层特性的变化幅度多大，系统都能够根据实际情况选择合适的调整系数，保持产品质量的稳定性。通过有效的多次调整，避免了涂装过程中的浪费和次品率，降低了生产成本。避免了资源的浪费，提高了生产效率。由于系统能够根据涂层特性自动进行多次调整，减少了人为干预的需求，降低了人力成本，并且提高了生产效率。

在本申请的一些实施例中，在根据粘附力差值△F与各预设粘附力差值的大小关系选取第n预设压力调整系数Bn对二次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn进行三次调整，获取三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*Bn后，n=1，2，3，4，5，S400中当判定对第一加工条件进行二次调整时，还包括：采集初始工件加工时的实时温度W0，预先设定第一预设环境温度W1、第二预设环境温度W2和第三预设环境温度W3，且W1＜W2＜W3。预先设定第一预设时长调整系数C1、第二预设时长调整系数C2和第三预设时长调整系数C3，且C1＜C2＜C3。根据实时温度W0与各预设环境温度的大小关系选取时长调整系数对第一加工条件中的初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长。

具体而言，当W1≤W0＜W2时，选取第三预设时长调整系数C3对初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C3。当W2≤W0＜W3时，选取第二预设时长调整系数C2对初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C2。当W3≤W0时，选取第一预设时长调整系数C1对初始干燥时长T0进行调整，获取调整后的干燥时长T0*C1。调整后的第一加工条件包括三次调整后的喷涂压力U0*Bn*Bn*Bn、第一喷涂速度V0*Ai和调整后的干燥时长T0*Ci，其中n=1，2，3，4，5；i=1，2，3。

可以理解的是，高温环境会加快涂料的干燥速度，而低温环境则会使干燥速度减慢。如果不调整干燥时间，会导致在高温环境下涂层过早干燥，产生裂缝或不均匀，而在低温环境下涂层干燥不足，导致涂层附着性不佳。通过根据环境温度调整干燥时间，可以更好地维持涂层质量的一致性。通过根据实时温度和预设环境温度之间的关系来选择适当的时长调整系数，可以确保在不同的环境温度下都能够维持合适的干燥条件，提高了产品质量的一致性。采用实时温度监测和自动时长调整，减少了人为干预的需求，提高了生产线的自动化水平。

在本申请的一些实施例中，S500中采集在调整后的第一加工条件下待加工工件的第一色度数据S2，分别将第一色度数据S2、初始色度数据S1与色度数据S0进行比对，根据比对结果确定最终加工条件，包括：获取第一色度数据S2与色度数据S0的第一色度差值△S2=|S2-S0|，获取初始色度数据S1与色度数据S0的初始色度差值△S1=|S1-S0|，将第一色度差值△S2与初始色度差值△S1进行比对，根据比对结果确定最终加工条件。

具体而言，当△S2≤△S1时，将调整后的第一加工条件作为最终加工条件。当△S2＞△S1时，将初始加工条件作为最终加工条件。

可以理解的是，如果待加工工件在调整后的加工条件下的颜色与客户期望的颜色更接近，将采用调整后的加工条件作为最终加工条件，以确保产品的颜色一致性。相反，如果初始加工条件下的颜色更接近期望颜色，那么初始加工条件将被视为最终加工条件。这个过程有助于最大程度地减少颜色误差，提高了实际生产涂装与模拟涂装的一致性。

上述实施例中一种用于定制产品模拟涂装的处理方法，通过采集、比对色度数据以及自动调整加工条件，及时检测与模拟涂装的颜色差异，避免了与模拟涂装差距较大的问题，提高了颜色一致性，从而满足了客户对个性化外观的精确要求。通过自动化调整加工条件，减少了对操作员经验的依赖，从而减少了操作误差，降低了资源浪费，提高了资源利用效率。通过实时监测和反馈机制，减少了传统技术中多次尝试的过程，提高了生产效率，缩短了生产周期，并且有利于节省资源。

基于上述实施例的另一种优选的方式中，参阅图2所示，本实施方式提供了一种用于定制产品模拟涂装的处理系统，用于应用上述用于定制产品模拟涂装的处理方法，包括：

采集单元，被配置为采集待加工工件预加工的色度数据S0，根据色度数据S0确定初始喷涂加工条件；

采集单元还被配置为根据初始喷涂加工条件获得初始工件，采集初始工件的初始色度数据S1，将色度数据S0与初始色度数据S1进行比对，根据比对结果判断是否对初始喷涂加工条件进行调整；

当S1＝S0时，判定初始加工条件满足加工需求，不对初始加工条件进行调整，并以初始加工条件继续运行；

当S1≠S0时，判定初始加工条件不满足加工需求，对初始加工条件进行调整；

调整单元，被配置为在确定对初始加工条件进行调整时，采集初始工件的喷涂厚度h0，将初始工件的喷涂厚度h0与待加工工件的预加工厚度H0进行比对，根据比对结果将初始加工条件调整为第一加工条件；

处理单元，被配置为采集初始工件的涂层特征，根据涂层特征判断是否对第一加工条件进行二次调整，并获取调整后的第一加工条件；

判断单元，被配置为采集在调整后的第一加工条件下待加工工件的第一色度数据S2，分别将第一色度数据S2、初始色度数据S1与色度数据S0进行比对，根据比对结果确定最终加工条件。

可以理解的是，上述实施例通过采集、比对色度数据以及自动调整加工条件，及时检测与模拟涂装的颜色差异，避免了与模拟涂装差距较大的问题，提高了颜色一致性，从而满足了客户对个性化外观的精确要求；通过自动化调整加工条件，减少了对操作员经验的依赖，从而减少了操作误差，降低了资源浪费，提高了资源利用效率。通过实时监测和反馈机制，减少了传统技术中多次尝试的过程，提高了生产效率，缩短了生产周期，并且有利于节省资源。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统或计算机程序商品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例，或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序商品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）和计算机程序商品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框，以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。