一种内孔涂覆设备

技术领域

本申请涉及聚四氟乙烯涂覆设备的领域，尤其是涉及一种内孔涂覆设备。

背景技术

聚四氟乙烯，又称特氟龙，一般称作"不粘涂层"或"易洁镬物料";是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点。

聚四氟乙烯涂层的加工，主要是利用喷枪，将聚四氟乙烯涂料喷涂于工件表面，然后进行高温固化，以形成聚四氟乙烯涂层。但是，针对长度较长且直径较小的内孔，由于尺寸限制，喷枪的喷杆难以伸入内孔深处，从而难以对内孔的内表面进行喷涂，存在一定的局限性。

发明内容

为了实现对工件内孔的涂层加工，本申请提供一种内孔涂覆设备。

本申请提供的一种内孔涂覆设备，采用如下的技术方案：

一种内孔涂覆设备，包括基座、固定装置、注液装置、抽真空装置、模棒、第一塞棒和第二塞棒，所述固定装置位于基座上，所述固定装置用于固定工件，所述模棒的直径小于工件的内孔，模棒穿过内孔，模棒的一端固定有第一封堵球，第一封堵球的球面抵接于内孔的一孔口边缘处，模棒的另一端沿自身长度方向套设有第二封堵球，第二封堵球的球面抵接于内孔的另一孔口边缘处，模棒、第一封堵球和第二封堵球表面均覆盖有聚四氟乙烯涂层；所述第二封堵球上开设有连通于内孔的进液孔和抽气孔，所述抽真空装置通过抽气孔以抽取内孔的空气，所述注液装置用于往负压状态的内孔注入聚四氟乙烯；第一塞棒和第二塞棒表面均覆盖有聚四氟乙烯涂层，所述第一塞棒用于插入所述进液孔内，所述第二塞棒用于插入所述抽气孔内。

通过采用上述技术方案，加工时，利用第一封堵球和第二封堵球分别与内孔的两孔口边缘的密封抵接，以将模棒固定于内孔的轴心处，以于内孔中形成环形的型腔，并且球面抵接配合，能够确保模棒与内孔之间的同轴度，以确保环形型腔的各长度方向的部位的厚度尽可能相等。

然后利用抽真空装置与抽气孔的配合，抽出内孔的空气，使型腔负压，抽气完毕，启动注液装置，注液装置内的聚四氟乙烯涂料则通过进液孔被吸入并充满型腔内，然后利用第一塞棒和第二塞棒的分别插入，以将进液孔和抽气孔，以将抽气孔和进液孔内的残留涂料挤入型腔内，以确保型腔内的涂料的充满度，并且还减少涂料从抽气孔或进液孔流出的情况发生。

最后将工件、模棒、第一封堵球、第二封堵球、第一塞棒和第二塞棒一起进行高温固化，以于型腔处形成厚度均匀的聚四氟乙烯涂层。

固化完毕后，由于模棒、第一封堵球、第二封堵球、第一塞棒和第二塞棒的表面均有聚四氟乙烯涂层，利用耐高温性和不可逆熔解性，高温后的聚四氟乙烯涂层仍保持原状，然后将模棒、第一封堵球、第二封堵球、第一塞棒和第二塞棒依次从工件上取出，然后利用聚四氟乙烯涂层的不沾性，也能确保在取下模棒之后不会对内孔上的聚四氟乙烯涂层产生撕裂或破坏的情况，从而确保内孔涂层的结构完整性。

其中，当抽真空装置抽出内孔的空气，使型腔负压时，工件外部的气压较大，外部气压的作用力将施加于第一封堵球和第二封堵球上，以迫使第一封堵球和第二封堵球更加紧密抵接于内孔的孔口边缘处，以进一步提高密封性，便于后续注液。

可选的，所述进液孔和所述抽气孔的横截面积均沿远离内孔方向逐渐增大；所述模棒的表面开设有V形的第一过渡槽和第二过渡槽，所述第一过渡槽分别与内孔和进液孔的孔口连通，所述第二过渡槽分别与内孔和抽气孔的孔口连通。

通过采用上述技术方案，通过设置过渡槽，使得进液孔或抽气孔分别与型腔的连接通径增大，以便于涂料的注入，以提高涂料充满于型腔内的均匀度。

其次，通过设置进液孔和抽气孔的形状，以提高第一塞棒和第二塞棒的塞插完全性，以尽可能排除干净进液孔和抽气孔内的残留涂料，并且，还提高第一塞棒和第二塞棒的易脱离性，便于涂料固化后的塞棒取出操作。

可选的，所述模棒的一端螺纹连接有螺纹套，所述螺纹套上固定有抵接筒，抵接筒与所述模棒同轴设置，螺纹套和抵接筒表面均覆盖有聚四氟乙烯涂层，所述抵接筒的端部用于抵接于所述第二封堵球的球面的背离内孔的部位。

通过采用上述技术方案，旋紧螺纹套，以带动抵接筒挤压第二封堵球，第二封堵球沿模棒长度方向滑移至抵接于内孔的孔口边缘处，从而提高第一封堵球和第二封堵球的抵接稳固性，以减少型腔内涂料泄漏的情况发生。

可选的，还包括两个固定块，所述固定块固定有插块，所述抵接筒的外表面开设有供所述插块沿所述模棒径向插入的插孔，当所述插块插入所述插孔内时，两个固定块分别抵接于第一塞棒和第二塞棒的端部。

通过采用上述技术方案，可以减少第一塞棒和第二塞棒的脱离可能性，以减少因型腔内的涂料过大压强较大而将塞棒压出的情况发生。

可选的，所述固定装置包括转盘、定位板、带有缺口的导向盘，导向盘安装于所述基座上，转盘用于安装于环形工件的下表面。转盘与导向盘转动连接，所述定位板安装于环形工件的上表面，所述导向盘上开设有多个圆周均匀排布的定位螺纹孔，转盘和定位板同时竖向穿设有螺栓，所述螺栓与定位螺纹孔配合。

通过采用上述技术方案，当工件为环形腔体，而内孔位于腔体工件的上腔口处时，固定装置可针对该情况进行装夹，即利用定位板和转盘的配合，以固定住工件时，然后利用螺栓与定位螺纹孔的配合，以将工件固定于导向盘上，以便于内孔的涂覆加工。

需要对工件的另一内孔进行涂覆时，可以解除螺栓的锁定，旋动转盘和工件，使得工件的另一内孔位于待加工的工位处(导向盘的缺口处)，然后旋紧螺栓，螺栓与新的定位螺纹孔进行配合，以完成工件的定位固定，从而实现了对环形工件上的不同位置的内孔的涂覆加工。

可选的，所述固定装置还包括位置调节机构，所述位置调节机构用于调整所述注液装置的水平和高度位置。

通过采用上述技术方案，注液装置的进液软管设置较短，这样能够及时注液和减少涂料堵塞的情况发生，同时也便于清理残留涂料。根据内孔的位置不同，以调节注液装置的位置，以便于注液装置与内孔的距离较近，能够及时供应涂料至型腔内。

可选的，还包括旋动调心装置，所述旋动调心装置包括止旋机构、设于所述固定装置上的第一转动轮、导向块和用于驱动第一转动轮转动的第一电机，所述止旋机构用于阻止所述第一封堵球转动；所述第一转动轮的外周面设为摩擦面，所述第一转动轮的摩擦面与所述螺纹套的外周面相切设置，所述导向块位于所述螺纹套的正下方，所述导向块设有导向斜面，导向斜面与所述螺纹套的外周面相切设置，所述螺纹套的外周面的两个相切点分别与螺纹套的圆心的两个连线之间的夹角大于90°。

通过采用上述技术方案，止旋机构阻止第一封堵球转动，第一转动轮转动时，利用摩擦力，将带动螺纹套相对模棒转动，从而带动螺纹套行进以抵接于第二封堵球上，以完成内孔的两孔口的抵接密封，无需人工操作，省时省力。

其次，通过设置螺纹套的两相切点，以限定螺纹套的位置，使得螺纹套的转动中心尽可能与内孔同轴，从而确保螺纹套施加于第二封堵球上的作用力与内孔同轴，即第二封堵球施加于内孔的孔口的作用力与内孔同轴，使得内孔的孔口边缘处的受力处处相等，极大提高抵接密封效果。

同时，第一转动轮和导向块相配合，在螺纹套转动过程中，不断对螺纹套与内孔的同轴度进行修正，从而间接提高模棒与内孔的同轴度，从而使得环形型腔的各处尺寸尽可能相等，从而提高内孔的涂层的厚度均匀性。

可选的，所述旋动调心装置还包括设于所述固定装置上的第二转动轮和用于驱动第二转动轮转动的第二电机，所述第二转动轮的外周面设为光滑面，所述第二转动轮的摩擦面与所述螺纹套的外周面相切设置，所述螺纹套的两个分别与第一转动轮和第二转动轮的相切点以螺纹套的轴心水平对称设置，第二转动轮的转动方向与所述第一转动轮的转动方向相反。

通过采用上述技术方案，第二转动轮的相切能够对螺纹套的位置进行进一步限定，并且，转动状态的第二转动轮对于螺纹套的干涉修正作用力能够纠正螺纹套的偏心转动，提高螺纹套的转动同轴度。

可选的，所述止旋机构包括支架、弹簧和方块，支架安装于所述固定装置上，支架位于所述第一封堵球的远离内孔的一侧，所述弹簧沿所述模棒轴向设置，所述弹簧的一端与支架固定连接，所述弹簧的另一端与方块固定连接，所述第一封堵球上开设有方孔，方块插入方孔内，弹簧的弹力借由方块施加于所述第一封堵球上。

通过采用上述技术方案，一来，弹簧的设置，其弹力迫使第一封堵球抵接于内孔的孔口，以抵御螺纹套旋动产生的轴向力，确保第一封堵球的密封抵接效果，并且利用第一封堵球的抵接作为模棒的轴心调整的支点，以提高模棒的调心效果。

二来，当转动调心装置带动螺纹套转动时，初始时，螺纹套的螺纹连接摩擦力较大，螺纹套带动模棒同步运动，通过第一封堵球与模棒的固定连接、第一封堵球和方块的连接，模棒的扭矩传递至弹簧上，弹簧积蓄弹力，当弹簧弹力大于螺纹套的螺纹连接摩擦力时，弹簧弹力阻止模棒转动，因此螺纹套则相对模棒转动，以实现螺纹套的旋紧。

可选的，所述螺纹套的旋紧方向与所述弹簧的旋紧方向相同。

通过采用上述技术方案，当转动调心装置带动螺纹套转动时，初始时，螺纹套的螺纹连接摩擦力较大，螺纹套带动模棒同步运动，模棒的扭矩传递至弹簧上，弹簧受到扭矩而形变呈旋紧状，即弹簧的直径变小，弹簧的轴向长度增加，弹簧的积蓄弹力增大，刚性增大，上述特性的变化，能够极大提高第一封堵的密封抵接力，即提高了密封效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过模棒和两端的封堵球，以于内孔中形成环形的型腔，然后利用抽真空使型腔负压，注液装置内的聚四氟乙烯涂料则被吸入并充满型腔内，最后高温固化，以于内孔处形成厚度均匀的聚四氟乙烯涂层；

2.通过设置旋动调心装置，第一转动轮、第二转动轮和导向块相配合，在螺纹套转动过程中，不断对螺纹套与内孔的同轴度进行修正，从而间接提高模棒与内孔的同轴度，从而使得环形型腔的各处尺寸尽可能相等，从而提高内孔的涂层的厚度均匀性。

附图说明

图1是实施例1的整体结构的剖视图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是实施例1的用于展示第一塞棒和第二塞棒处于插入状态的局部示意图。

图4是实施例2的工件的示意图。

图5是实施例2的固定装置的俯视图。

图6是实施例2的整体结构的剖视图。

图7是图6中B处的局部放大图。

图8是实施例3的整体结构的剖视图。

图9是实施例3的用于展示第一转动轮、第二转动轮分别与螺纹套的配合关系的侧视图。

图10是实施例3的弹簧的形态变化的示意图。

附图标记说明：1、基座；2、固定装置；3、注液装置；4、模棒；5、螺纹套；10、工件；11、立柱；20、内孔；21、导向盘；211、延长臂；212、钢柱；213、转盘；214、定位板；215、螺栓；216、定位螺纹孔；221、水平滑轨；222、水平丝杆；223、滑块；231、竖向杆；232、竖向丝杆；233、承载座；234、连接臂；30、型腔；31、储料罐；32、进液软管；321、第一开关阀；40、凸缘；401、第一过渡槽；402、第二过渡槽；41、第一封堵球；411、方孔；42、第二封堵球；420、穿孔；421、进液孔；422、抽气孔；43、第一塞棒；44、第二塞棒；441、固定块；442、插块；51、抵接筒；511、插孔；61、抽气管；611、第二开关阀；71、支架；72、弹簧；73、套筒；74、方块；81、第一转动轮；82、第二转动轮；83、导向块；831、导向斜面；841、支杆；842、第一电机；843、第二电机。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例1公开一种内孔20涂覆设备，其针对工件10的内孔20进行聚四氟乙烯涂料的涂覆，该工件10可以块状或者板状。

参照图1，内孔20涂覆设备包括基座1、固定装置2、注液装置3、抽真空装置、模棒4、第一塞棒43和第二塞棒44，其中固定装置2用于对工件10进行固定，本实施例中的固定装置2为两个夹块，夹块对工件10进行夹持定位。

如图1、图2所示，模棒4的直径小于工件10内孔20的内径，模棒4与内孔20同轴设置，使得模棒4的外表面与内孔20内壁之间形成有环形的型腔30；模棒4的一端固定有第一封堵球41，第一封堵球41的球面抵接于内孔20的一孔口边缘处，以实现密封抵接，模棒4的另一端设有第二封堵球42，具体为，第二封堵球42贯穿开设有穿孔420，模棒4穿过穿孔420，使得第二封堵球42可以沿模棒4轴向进行滑动，模棒4上还设有抵压结构，抵压结构用于迫使第二封堵球42朝向内孔20滑移，使得第二封堵球42的球面抵接于内孔20的远离第一封堵球41的孔口边缘处，如此一来，利用第一封堵球41和第二封堵球42的密封抵接，使得型腔30形成密闭空间。

抵压结构包括螺纹套5和抵接筒51，螺纹套5螺纹连接于模棒4的一端，抵接筒51与模棒4同轴设置，抵接筒51的一端与螺纹套5一体成型连接，通过旋动螺纹套5，以带动抵接筒51轴向移动，从而抵接筒51的端部抵接于第二封堵球42的球面的背离内孔20的部位，使得第一封堵球41和第二封堵球42同时夹紧内孔20的两端，以实现密封抵接。

如图2、图3所示，第二封堵球42上倾斜开设有连通于内孔20的进液孔421和抽气孔422，进液孔421和抽气孔422的横截面积均沿远离内孔20方向逐渐增大，模棒4的表面开设有V形的第一过渡槽401和第二过渡槽402，第一过渡槽401分别与型腔30和进液孔421的孔口连通，第二过渡槽402分别与型腔30和抽气孔422的孔口连通；第一塞棒43与进液孔421的形状和第一过渡槽401的形状相适配，第二塞棒44与抽气孔422的形状和第二过渡槽402的形状相适配。

如图1、图2所示，注液装置3包括储料罐31和进液软管32，储料罐31内存储有聚四氟乙烯涂料，储料罐31安装于基座1上，储料罐31位于待加工的工件10的一侧，进液软管32的一端伸入储料罐31内，进液软管32的另一端可以过盈插入进液孔421内，进液软管32上设有第一开关阀321。

抽真空装置包括抽气管61和抽真空机构(图中未示出)，抽真空机构可以摆放为远离工件10的一侧，抽气管61的一端与抽真空机构的抽气端连接，抽气管61的另一端可以过盈插入抽气孔422内，抽气管61上设有第二开关阀611。

模棒4、第一塞棒43、第二塞棒44、第一封堵球41、第二封堵球42、螺纹套5和抵接筒51的表面均喷涂有聚四氟乙烯涂层。

具体加工步骤为：将模棒4插入工件10内孔20中，然后旋动螺纹套5，以带动抵接筒51轴向移动，从而抵接筒51的端部抵接于第二封堵球42的球面的背离内孔20的部位，使得第一封堵球41和第二封堵球42同时夹紧内孔20的两端，以实现型腔30的密封抵接，此时，通过球面抵接配合，能够确保模棒4与内孔20之间的同轴度，以确保环形型腔30的各长度方向的部位的厚度尽可能相等。

然后，将抽气管61插入抽气孔422内，第二开关阀611开启，进液软管32插入进液孔421中，第一开关阀321关闭，此时，型腔30仅有一个入口(抽气孔422)，然后抽真空机构启动，以将型腔30内的空气经由抽气孔422抽走，使得型腔30处于负压状态，然后第二开关阀611关闭，第一开关阀321开启，此时，型腔30经由一个入口(进液孔421)，在外部大气压的作用下，储料罐31内的聚四氟乙烯涂料依次通过进液软管32、进液孔421、第一过渡槽401进入型腔30内，同时聚四氟乙烯涂料也同时填充进液孔421和抽气孔422。

先拔出抽气管61，然后将第二塞棒44插入抽气孔422内，第二塞棒44在插入过程中，同时将抽气孔422和第二过渡槽402内的聚四氟乙烯涂料挤入型腔30中，然后，拔出进液软管32，然后将第一塞棒43插入进液孔421内，第一塞棒43在插入过程中，同时将进液孔421和第一过渡槽401内的聚四氟乙烯涂料挤入型腔30中，以提高型腔30内的涂料的充满度，并且还减少涂料从抽气孔422或进液孔421流出的情况发生。

最后将工件10、模棒4、第一封堵球41、第二封堵球42、第一塞棒43和第二塞棒44一起进行高温固化，以于型腔30处形成厚度均匀的涂层。

固化完毕后，由于模棒4、第一封堵球41、第二封堵球42、第一塞棒43和第二塞棒44的表面均有聚四氟乙烯涂层，利用耐高温性和不可逆熔解性，高温后的聚四氟乙烯涂层仍保持原状，然后将模棒4、第一封堵球41、第二封堵球42、第一塞棒43和第二塞棒44依次从工件10上取出，然后利用聚四氟乙烯涂层的不沾性，也能确保在取下模棒4之后不会对内孔20上的涂层产生撕裂或破坏的情况，从而确保内孔20涂层的结构完整性。

为了减少第一塞棒43和第二塞棒44分别从进液孔421和抽气孔422脱离的可能性，还可以增设如下结构，抵接筒51上设有固定块441和插块442，插块442固定于固定块441的一端，抵接筒51的外表面沿自身径向开设有插孔511。

当第一塞棒43或第二塞棒44插入完毕之后，将插块442插入插孔511内，此时，固定块441抵接于第一塞棒43或第二塞棒44的外露端部，以起到阻止第一塞棒43或第二塞棒44脱出的情况发生。

实施例2

实施例2与实施例1的不同之处，实施例2的内孔20涂覆设备适用于环形工件10(见图4)，如腔体的内孔20的涂覆加工，该工件10上的内孔20具有多个。

如图5、图6所示，本实施例中，固定装置2包括转盘213、定位板214、开有缺口的导向盘21和位置调节机构，导向盘21为半环形且水平设置，导向盘21通过多根立柱11与基座1固定连接，导向盘21的缺口两端均一体成型有延长臂211，导向盘21的上表面固定有多个钢柱212，钢柱212沿导向盘21周向均匀排布，导向盘21上开设有多个定位螺纹孔216，各定位螺纹孔216沿导向盘21圆周均匀排布。

如图6、图7所示，转盘213为环形，转盘213套设于腔体，转盘213的上表面贴合腔体的凸缘40的下表面，转盘213的外边缘抵接于钢柱212上，圆周排布的钢柱212对转盘213起到限位作用，以使得转盘213可相对导向盘21进行转动。定位板214呈环形，定位板214位于腔体的凸缘40上表面，转盘213和定位板214同时竖向穿设有螺栓215，以实现转盘213、定位板214和腔体之间的固定连接。

利用转盘213与导向盘21的转动配合，以带动腔体转动，直至腔体的待加工内孔20移动至加工工位处(导向盘21的缺口处)，然后旋紧螺栓215，螺栓215与对应定位螺纹孔216配合，以将腔体锁定在导向盘21上。

如图5、图6所示，位置调节机构包括水平调节结构和高度调节结构，水平调节结构包括水平滑轨221、水平丝杆222和滑块223，水平滑轨221固定于基座1上，水平丝杆222与水平滑轨221转动连接，滑块223与水平滑轨221滑移配合，水平丝杆222与滑块223螺纹连接。

高度调节结构包括竖向杆231、竖向丝杆232和承载座233，竖向杆231的下端固定于滑块223上，竖向丝杆232的下端与滑块223转动连接，承载座233位于滑块223的正上方，竖向杆231滑移穿过承载座233，竖向丝杆232与承载座233螺纹连接，储料罐31位于承载座233上。

通过水平丝杆222的旋动和竖向丝杆232的旋动，以分别调整承载座233的水平和高度位置，从而实现储料罐31和进液软管32靠近或远离工件10的内孔20。

本实施例的内孔20涂覆设备的实施原理为：利用位置调节机构，能够对储料罐31的位置进行调整，以适配不同位置的内孔20的涂料填注。其次，利用导向盘21，能够对实现对环形工件10的转动和定位，以便于对多个内孔20进行依次加工，提高加工效率。

实施例3

实施例3与实施例2的不同之处在于，如图8、图9所示，内孔20涂覆设备还包括旋动调心装置，旋动调心装置包括止旋机构、第一转动轮81、第二转动轮82和导向块83。

止旋机构包括支架71、弹簧72和方块74，支架71位于第一封堵球41的远离内孔20的一侧，支架71通过连接臂234与承载座233固定连接，弹簧72沿模棒4的轴向设置，弹簧72的旋紧方向与螺纹套5的旋紧方向相同，支架71固定有套筒73，弹簧72的一端与支架71固定连接且弹簧72位于套筒73内，弹簧72的另一端与方块74固定连接，第一封堵球41上开设有方孔411，方块74插入方孔411内，弹簧72的弹力通过方块74施加于第一封堵球41上，以迫使第一封堵球41抵接密封于内孔20的一孔口。

承载座233上固定有两根竖向设置的支杆841，第一转动轮81和第二转动轮82分别与两个支杆841上端转动连接，两个支杆841还分别设有第一电机842和第二电机843，第一电机842用于驱动第一转动轮81转动，第二电机843用于驱动第二转动轮82转动，第二转动轮82的转动方向与第一转动轮81的转动方向相反；第一转动轮81和第二转动轮82分别位于螺纹套5的水平两侧，第一转动轮81和第二转动轮82的外周面均与螺纹套5的外周面相切。

第一转动轮81为橡胶轮，橡胶轮的表面具有摩擦力，即第一转动轮81的外周面为摩擦面，第二转动轮82为钢轮，第二转动轮82的外周面为光滑面。

导向块83竖向固定于承载座233上，导向块83的上端具有导向斜面831，导向斜面831与螺纹套5的外周面相切设置，导向斜面831的相切点到螺纹套5圆心之间的连线和第一转动轮81的相切点到螺纹套5圆心之间的连线，二者之间的夹角大于90°。

当需要旋动螺纹套5以带动第二封堵球42移动以抵接密封内孔20的孔口时，第一转动轮81和第二转动轮82同时转动，通过摩擦面与螺纹套5的配合，第一转动轮81的扭矩传递至螺纹套5上，初始时，螺纹套5的螺纹连接摩擦力较大，螺纹套5带动模棒4同步运动，通过第一封堵球41与模棒4的固定连接、第一封堵球41和方块74的连接，模棒4的扭矩传递至弹簧72上，弹簧72积蓄弹力，当弹簧72弹力大于螺纹套5的螺纹连接摩擦力时，弹簧72弹力阻止模棒4转动，此时，螺纹套5开始相对模棒4转动，以实现螺纹套5的旋进。

在螺纹套5旋进过程中，由于第一封堵球41在弹簧72弹力作用下始终处于抵接于内孔20的孔口的状态，因此可以利用第一封堵球41的抵接作为模棒4的轴心调整的支点，即提供模棒4的轴线和内孔20轴线之间的夹角可调的自由度，然后通过设置螺纹套5的三相切点，不断对螺纹套5与内孔20的同轴度进行修正，从而间接提高模棒4与内孔20的同轴度，进而使得环形型腔30的各处尺寸尽可能相等，从而提高内孔20的涂层的厚度均匀性。

并且，由于螺纹套5的旋紧方向与弹簧72的旋紧方向相同，因此，在带动螺纹套5转动的初始阶段，弹簧72受到模棒4的扭矩而形变呈旋紧状，见图10，此时，弹簧72的直径变小、弹簧72的轴向长度增加、弹簧72的积蓄弹力增大、刚性增大，因此该状态的弹簧72能够极大提高第一封堵球41的密封抵接力，以有效抵御螺纹套5旋动产生的轴向力，还提高了第一封堵球41密封效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。