炮泥自动覆膜包装系统

技术领域

本发明涉及炮泥生产技术领域，特别涉及一种炮泥自动覆膜包装系统。

背景技术

高炉炮泥在生产过程中温度为70-85℃，温度较高，炮泥配料中的焦油、沥青等物料影响，其物理特性非常黏，所以切割、运送和包装都非常困难，目前整道工序几乎全部靠人工解决，工人劳动强度大，工作环境温度高；因此导致生产成本高且效率低下。

发明内容

本发明提供一种炮泥自动覆膜包装系统，用以实现在炮泥生产过程中，通过产线自动生产去替代人工操作，进一步提高生产效率，以及减少工人配置，降低生产成本的目的。

本发明提供一种炮泥自动覆膜包装系统，包括：自动切割装置，用于对出泥管道输出的炮泥进行切割；自动送泥装置，用于对自动切割装置切割的炮泥块进行输送至封装机；封装机，用于对切割好的炮泥块进行覆膜和包装。

优选地，所述自动切割装置的输入端设置有挤泥机，所述挤泥机的输出端通过出泥管道形成炮泥条，并将炮泥条引至所述自动切割装置的切割部，再通过所述自动切割装置对所述出泥管道输出的炮泥进行切割。

优选地，所述自动送泥装置的输出端设置有传输带，所述传输带通过传输支架架设在所述自动送泥装置的输出端，并用于将所述自动是装置输出的炮泥块传输至封装机的输入端。

优选地，所述封装机包括包装机和包装台，所述包装机用于对炮泥块进行自动覆膜和打包；所述包装台远离传输带的一端设置有导料板，所述导料板倾斜设置，并用于将包装好的炮泥块导入转运箱中；所述包装机上通过第一支架连接有操作面板，所述操作面板为触摸屏，用于控制所述包装机覆膜和打包。

优选地，所述自动切割装置包括：直线驱动器、U型架和切割钢丝，所述直线驱动器的驱动端连接伸缩杆，所述U型架的U型开口朝下设置，且所述U型架的两端分别连接切割架体；所述直线驱动器固定在所述U型架的上方，所述伸缩杆远离所述直线驱动器的一端从所述U型架的上方贯穿至所述U型架的U型槽口内；所述伸缩杆位于所述U型槽口内的一端通过连接座连接第一连接板，所述第一连接板的下表面对称并间隔设置有两组第二连接板，所述第二连接板之间设置有切割钢丝，所述切割钢丝用于对所述出泥管道引出的炮泥条进行切割，并形成多个炮泥块。

优选地，所述U型架的上顶面通过连接座固定设置有多个导向筒，所述导向筒沿所述伸缩杆对称分布在所述U型架的上顶面；所述第一连接板的上顶面通过连接座固定连接有多个导向杆，所述导向杆远离连接座的一端从所述U型架的下方贯穿至所述U型架的上方，且所述导向杆位于所述导向筒的空腔内往复运动；所述切割架体远离U型架的一端通过横板连接为一体，所述横板的上表面设置有向上延伸的立式托架，所述立式托架用于架设出泥管道。

优选地，所述切割架体靠近自动送泥装置的一端设置有传感器；以及，传输带靠近自动送泥装置的一端设置有传感器，所述传感器均通过控制器连接直线驱动器的启动开关；并用于将所述直线驱动器的往复伸缩进行控制。

优选地，所述自动送泥装置包括：辊轴和驱动部，所述辊轴设置有多个，并通过两端设置的转轴架设在第三支架上；所述第三支架设置有两组，所述第三支架的上顶面通过带座轴承转动连接所述辊轴两端的转轴；其中一端的所述转轴连接有驱动部，所述驱动部用于将所述辊轴进行驱动；所述驱动部包括第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮和所述第二齿轮间隔设置在所述转轴的周向外壁，相邻两个转轴的第一齿轮和第二齿轮相互交错设置；且其中一组转轴的第一齿轮与相邻转轴的第二齿轮通过链条传动连接。

优选地，所述自动送泥装置的下方还设置有第二支架，所述第二支架的上表面设置有润滑液存储盒，所述润滑液存储盒的两端固定连接第三支架；所述润滑液存储盒的上方设置有油槽，所述油槽内用于存放润滑液；所述润滑液存储盒靠近第三支架的两侧壁均设置有凹槽，所述凹槽用于所述转轴从润滑液存储盒的内部延伸至所述第三支架上，并通过带座轴承将转轴固定在第三支架的上表面。

优选地，所述辊轴的周向外壁包覆有导油层，所述导油层为油性纤维结构，所述油性纤维结构为含油棉布；相邻两个辊轴的周向外壁之间设置有运行间隙。

本发明的工作原理和有益效果如下：

本发明提供一种炮泥自动覆膜包装系统，包括：自动切割装置，用于对出泥管道输出的炮泥进行切割；自动送泥装置，用于对自动切割装置切割的炮泥块进行输送至封装机；封装机，用于对切割好的炮泥块进行覆膜和包装。

工作时，首先启动挤泥机，所述挤泥机将炮泥通过出泥管道挤出炮泥条，再将炮泥条引至自动送泥装置上；接着，经由自动切割装置对途径的炮泥条进行切割形成多个炮泥块，最后利用封装机对切割好的炮泥块进行覆膜及包装，形成成品。

本发明中，通过利用自动送泥装置和自动切割装置的相互配合，实现机器代替人工的对炮泥块进行生产的目的；与传统的人工切割、人工覆膜和封装相比，生产效率大大提高，且生产成本有效降低。

所述自动送泥装置和自动切割装置能够结合炮泥本身的粘滞性和高温生产的物理特性，使得在对炮泥块进行切割和运输过程中，有效控制挤泥机的出泥速度；同时，利用耐高温的自动切割装置和自动送泥装置，实现机器代替人工对炮泥块进行机器切割和机器自动运送的目的。

具体的，炮泥条从出泥管道的出口被挤出后，在炮泥条摩擦力的作用下，多个辊轴形成的托辊组随炮泥条的运动作自由转动；其中，托辊内镶有单向轴承，能实现辊轴单向运动，并进一步实现炮泥条随着挤压方向进行运动的目的；

当炮泥条挤出到达预定长度，炮泥块长度通过编码器、PLC计算出预定的炮泥块长度范围，所述炮泥块的长度可以根据生产需要进行自由设定；所述传感器设为光电传感器，当光电传感器感应到准确位置信号后，PLC输出信号驱动继电器做双稳态动作输出，即感应到切割信号后继电器动作并保持稳定输出，下一次感应到信号后继电器做翻转动作，即所述继电器给直线驱动电机发送切割指令，从而带动电磁阀工作，利用电磁阀驱动直线驱动电机(气缸)做往复动作，实现自动切泥的目的。其中，所述继电器每发送一次切割指令，即可实现切泥一次。

切泥动作结束后，自动送泥装置上的电机接受PLC指令开始运行，此电机转速可调，电机带动托辊组转动，转动设定时间自由设定，初始值为1.5秒，把炮泥块通过传输带运输到封装机处，并利用封装机进行覆膜和包装的目的；重复以上动作即可实现流水化作业的目的。

本发明中，在自动送泥装置中设置的辊轴能够实现单向运输目的，进一步的实现辊轴从自由转动到主动提速这一工况的目的，由此实现把炮泥块平稳的送到下一工序的目的。利用托辊组直接的间隙来过滤掉在炮泥切割中产生的碎渣；以及，托辊、编码器和变频器组合来实现控制炮泥定长切割和控制产量及匀速包装的目的。通过在对托辊组的辊轴表面和传输带的皮带表面包覆导油层，即，对其进行含油棉布层防粘料设计；使其在对炮泥块或炮泥条进行运输过程中减少粘连的情况；从而提高生产效率和生产安全性的目的。另外，所述封装机采用L型包装机，实现对炮泥块进行覆膜、包装全自动生产的目的；所述封装机上的皮带采用耐高温、网格含油防粘设计，进一步降低炮泥块在封装机上进行覆膜和包装时出现粘连的情况。

由于通过机器代替人工进行炮泥块生产，从而避免工人手工切泥、包装和拿取的情况，从而降低因炮泥条或炮泥块高温对工人造成烫伤的情况；以及通过机器替代人工实现高效的生产炮泥块的目的；进一步通过机器替代人工实现节省了生产成本的目的。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的自动切割装置结构示意图；

图3为本发明的自动送泥装置结构示意图；

图4为本发明的第一齿轮和第二齿轮连接结构示意图；

图5为本发明的润滑液存储盒结构示意图；

图6为本发明的导油层结构示意图；

其中，1-挤泥机，2-出泥管道，3-自动切割装置，4-自动送泥装置，5-传输带，6-包装机，7-包装台，8-导料板，9-转运箱，10-第一支架，11-操作面板，

12-直线驱动器，13-导向杆，14-导向筒，15-伸缩杆，16-连接座，17-切割架体，18-传感器，19-U型架，20-第一连接板，21-第二连接板，22-切割钢丝，

23-辊轴，24-第二支架，25-转轴，26-带座轴承，27-第一齿轮，28-第二齿轮，29-第三支架，30-立式托架，31-横板，32-链条，33-凹槽，34-油槽，35-润滑液存储盒，36-导油层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

根据图1-6所示，本发明实施例提供了一种炮泥自动覆膜包装系统，包括：自动切割装置3，用于对出泥管道2输出的炮泥进行切割；自动送泥装置4，用于对自动切割装置3切割的炮泥块进行输送至封装机；封装机，用于对切割好的炮泥块进行覆膜和包装。

所述自动切割装置3的输入端设置有挤泥机1，所述挤泥机1的输出端通过出泥管道2形成炮泥条，并将炮泥条引至所述自动切割装置3的切割部，再通过所述自动切割装置3对所述出泥管道2输出的炮泥进行切割。

所述自动送泥装置4的输出端设置有传输带5，所述传输带5通过传输支架架设在所述自动送泥装置4的输出端，并用于将所述自动是装置输出的炮泥块传输至封装机的输入端。

所述封装机包括包装机6和包装台7，所述包装机6用于对炮泥块进行自动覆膜和打包；所述包装台7远离传输带5的一端设置有导料板8，所述导料板8倾斜设置，并用于将包装好的炮泥块导入转运箱9中；所述包装机6上通过第一支架10连接有操作面板11，所述操作面板11为触摸屏，用于控制所述包装机6覆膜和打包。

工作时，首先启动挤泥机，所述挤泥机将炮泥通过出泥管道挤出炮泥条，再将炮泥条引至自动送泥装置上；接着，经由自动切割装置对途径的炮泥条进行切割形成多个炮泥块，最后利用封装机对切割好的炮泥块进行覆膜及包装，形成成品。

本发明中，通过利用自动送泥装置和自动切割装置的相互配合，实现机器代替人工的对炮泥块进行生产的目的；与传统的人工切割、人工覆膜和封装相比，生产效率大大提高，且生产成本有效降低。

所述自动送泥装置和自动切割装置能够结合炮泥本身的粘滞性和高温生产的物理特性，使得在对炮泥块进行切割和运输过程中，有效控制挤泥机的出泥速度；同时，利用耐高温的自动切割装置和自动送泥装置，实现机器代替人工对炮泥块进行机器切割和机器自动运送的目的。所述封装机的覆膜封装速度为每分钟20-30包，与传统的每分钟人工切割、覆膜和包装5-8包相比，有效提高了生产效率；以及，由于炮泥条挤压出来为高温状态，通过利用机器进行切割和运输，降低人工切割导致烫伤的情况。

具体的，炮泥条从挤泥机中挤出后，在挤泥机出口处安装有自动切割装置，所述自动切割装置能够实现自动定长，以及自动定长后进行自动切割目的；其自动定长范围为160-300mm，根据自动定长，实现将炮泥条进行自动切割的目的；进一步实现将炮泥条切割成为长度为180-200mm的小段，便于封装机对其进行覆膜和包装；切割后的炮泥块即为小段炮泥，由自动送泥装置输送到传输带上，所述传输带为皮带运输机，所述皮带运输机上的皮带为调速皮带，所述调速皮带能实现根据炮泥的出泥速度，调整小段炮泥的间距，为后到包装系统预留包装间隔距离，封装机为自动覆膜包装机，将小段炮泥完成自动覆膜、包装、分切，从而获得成品炮泥，最后经由转运箱进行转运。

所述触摸屏内设置有控制器，所述控制器用于对所述炮泥自动覆膜包装系统进行控制，具体的，所述自动切割装置、自动送泥装置、所述传感器、封装机和传输带的驱动电机均分别通过导线连接控制器，所述控制器能够根据传感器采集的炮泥块信息启动所述自动切割装置，实现自动切割装置能够根据预设值对炮泥条进行切割的目的，进一步利用自动送泥装置进行运输切割好的炮泥块；以及，通过自动送泥装置的输送实现炮泥条的运输，从而实现到达传输带位置的传感器时，就会启动自动切割装置对炮泥条进行切割目的。所述传输带和所述自动送泥装置能够通过控制器调节其运输速度，实现在封装机工作过程中不会出现炮泥块出现拥堵的情况。以及，所述控制器还设有多个紧急停止开关，并分别一一对所述自动切割装置、自动送泥装置、所述传感器、封装机和传输带的驱动电机进行紧急制动的目的，提高了生产安全性，实现在出现意外情况下能够及时停止机器工作的目的。

具体的，炮泥条从出泥管道的出口被挤出后，在炮泥条摩擦力的作用下，多个辊轴形成的托辊组随炮泥条的运动作自由转动；其中，托辊内镶有单向轴承，能实现辊轴单向运动，并进一步实现炮泥条随着挤压方向进行运动的目的；

当炮泥条挤出到达预定长度，炮泥块长度通过编码器、PLC计算出预定的炮泥块长度范围，所述炮泥块的长度可以根据生产需要进行自由设定；所述传感器设为光电传感器，当光电传感器感应到准确位置信号后，PLC输出信号驱动继电器做双稳态动作输出，即感应到切割信号后继电器动作并保持稳定输出，下一次感应到信号后继电器做翻转动作，即所述继电器给直线驱动电机发送切割指令，从而带动电磁阀工作，利用电磁阀驱动直线驱动电机(气缸)做往复动作，实现自动切泥的目的。其中，所述继电器每发送一次切割指令，即可实现切泥一次。

切泥动作结束后，自动送泥装置上的电机接受PLC指令开始运行，此电机转速可调，电机带动托辊组转动，转动设定时间自由设定，初始值为1.5秒，把炮泥块通过传输带运输到封装机处，并利用封装机进行覆膜和包装的目的；重复以上动作即可实现流水化作业的目的。

本发明中，在自动送泥装置中设置的辊轴能够实现单向运输目的，进一步的实现辊轴从自由转动到主动提速这一工况的目的，由此实现把炮泥块平稳的送到下一工序的目的。利用托辊组直接的间隙来过滤掉在炮泥切割中产生的碎渣；以及，托辊、编码器和变频器组合来实现控制炮泥定长切割和控制产量及匀速包装的目的。通过在对托辊组的辊轴表面和传输带的皮带表面包覆导油层，即，对其进行含油棉布层防粘料设计；使其在对炮泥块或炮泥条进行运输过程中减少粘连的情况；从而提高生产效率和生产安全性的目的。另外，所述封装机采用L型包装机，实现对炮泥块进行覆膜、包装全自动生产的目的；所述封装机上的皮带采用耐高温、网格含油防粘设计，进一步降低炮泥块在封装机上进行覆膜和包装时出现粘连的情况。

由于通过机器代替人工进行炮泥块生产，从而避免工人手工切泥、包装和拿取的情况，从而降低因炮泥条或炮泥块高温对工人造成烫伤的情况；以及通过机器替代人工实现高效的生产炮泥块的目的；进一步通过机器替代人工实现节省了生产成本的目的。

在一个实施例中，所述自动切割装置3包括：直线驱动器12、U型架19和切割钢丝22，所述直线驱动器12的驱动端连接伸缩杆15，所述U型架19的U型开口朝下设置，且所述U型架19的两端分别连接切割架体17；所述直线驱动器12固定在所述U型架19的上方，所述伸缩杆15远离所述直线驱动器12的一端从所述U型架19的上方贯穿至所述U型架19的U型槽口内；所述伸缩杆15位于所述U型槽口内的一端通过连接座16连接第一连接板20，所述第一连接板20的下表面对称并间隔设置有两组第二连接板21，所述第二连接板21之间设置有切割钢丝22，所述切割钢丝22用于对所述出泥管道2引出的炮泥条进行切割，并形成多个炮泥块。

所述U型架19的上顶面通过连接座16固定设置有多个导向筒14，所述导向筒14沿所述伸缩杆15对称分布在所述U型架19的上顶面；所述第一连接板20的上顶面通过连接座16固定连接有多个导向杆13，所述导向杆13远离连接座16的一端从所述U型架19的下方贯穿至所述U型架19的上方，且所述导向杆13位于所述导向筒14的空腔内往复运动；所述切割架体17远离U型架19的一端通过横板31连接为一体，所述横板31的上表面设置有向上延伸的立式托架30，所述立式托架30用于架设出泥管道2。

所述切割架体17靠近自动送泥装置4的一端设置有传感器18；以及，传输带5靠近自动送泥装置4的一端设置有传感器18，所述传感器18均通过控制器连接直线驱动器12的启动开关；并用于将所述直线驱动器12的往复伸缩进行控制。

该实施例中，所述自动切割装置工作时，首先，所述挤泥机将炮泥从出泥管道挤出炮泥条；炮泥条就会落入自动送泥装置上，经由租的送泥装置的运输，使得炮泥条的端部运输至设置在传输带上的传感器时，该传感器就会将采集到的炮泥条端部的感应信息传输给控制器，所述控制器启动所述直线驱动器，所述直线驱动器为直线驱动电机；

所述直线驱动电机启动后，驱动端就会带着伸缩杆向下运动，所述伸缩杆带着第一连接板向下运动，进一步实现第一连接板下端的第二连接板带着切割钢丝向下运动，由此实现利用切割钢丝对炮泥条进行切割，使得炮泥条被切割形成180-200mm的柱形炮泥块；在第一连接板向下运动的过程中，所述第一连接板还会通过上方设置的导向杆与所述导向筒相互配合，实现所述第一连接板在向下活动的时候不会出现偏转的情况，有效提高了切割的精准度；当一个切割工作结束后，所述直线驱动电机复位，进一步实现所述伸缩杆带着切割钢丝进行复位。

所述立式托架结合所述横板能够有效提高所述出泥管道的稳定性，使得出泥管道在挤出炮泥条时能够始终使得炮泥条从一个位置挤出，进一步便于自动切割装置的切割钢丝能够对炮泥条进行精准切割的目的。

所述切割架体上设置的传感器用于所述直线驱动电机能够在切割结束后，检测到自动送泥装置上没有新的炮泥块时，通过控制器启动所述直线驱动电机进行复位；以及，所述传输带上设置的传感器用于当所述自动送泥装置在将炮泥条运送到传输带时(或者是运输到传输带上传感器位置时)，就会通过控制器启动直线驱动电机进行切割动作。

在一个实施例中，所述自动送泥装置4包括：辊轴23和驱动部，所述辊轴23设置有多个，并通过两端设置的转轴25架设在第三支架29上；所述第三支架29设置有两组，所述第三支架29的上顶面通过带座轴承26转动连接所述辊轴23两端的转轴25；其中一端的所述转轴25连接有驱动部，所述驱动部用于将所述辊轴23进行驱动；所述驱动部包括第一齿轮27和第二齿轮28，所述第一齿轮27和所述第二齿轮28间隔设置在所述转轴25的周向外壁，相邻两个转轴25的第一齿轮27和第二齿轮28相互交错设置；且其中一组转轴25的第一齿轮27与相邻转轴25的第二齿轮28通过链条32传动连接。

所述自动送泥装置4的下方还设置有第二支架24，所述第二支架24的上表面设置有润滑液存储盒35，所述润滑液存储盒35的两端固定连接第三支架29；所述润滑液存储盒35的上方设置有油槽34，所述油槽34内用于存放润滑液；所述润滑液存储盒35靠近第三支架29的两侧壁均设置有凹槽33，所述凹槽33用于所述转轴25从润滑液存储盒35的内部延伸至所述第三支架29上，并通过带座轴承26将转轴25固定在第三支架29的上表面。

所述辊轴23的周向外壁包覆有导油层36，所述导油层36为油性纤维结构，所述油性纤维结构为含油棉布；相邻两个辊轴23的周向外壁之间设置有运行间隙。

该实施例中，由于炮泥为耐火骨料和结合剂调和形成的，同时，在调和过程中需要在高温状态下进行调和，因此，炮泥条在挤出时具有粘滞性和温度高的性质；在通过自动送泥装置时，为了减少炮泥条出现粘连的情况，在所述辊轴的周向外壁包覆导油层，利用导油层实现炮泥条能够顺利运输且不会出现粘滞在自动运输装置的目的。

具体的，所述导油层为亲油纤维结构制成，所述第二支架上设置有润滑液存储盒，所述润滑液存储盒靠近所述传输带的一端设置；

所述辊轴驱动时，首先启动电机，电机带着其中一组转轴进行转动，或者，所述电机带着其中一组转轴上的第一齿轮或第二齿轮进行转动；由于相邻的其中一个所述转轴上的第一齿轮和另一组转轴上的第二齿轮相互通过链条传动连接，因此其中一组转轴转动，就会带着设有转轴上连接的辊轴进行转动，由此实现将炮泥条进行向下一工段进行运输的目的；

以及，所述挤泥机在挤泥的过程中，随着出泥管道将炮泥条进行挤出，也会迫使炮泥条朝向传输带的方向进行运动；当到达预设位置时，所述自动切割装置就会自动对炮泥条进行切割；

而经过所述自动送泥装置的炮泥条或炮泥块，因所述辊轴位于润滑液存储盒内进行周期性转动，就会通过导油层不断的浸润润滑液存储盒内存放的润滑液，利用润滑液提高了辊轴的摩擦力，从而降低炮泥条粘连在自动送泥装置上的情况；有效提高了系统正常运输的生产效率。所述传输带上的运输皮带也设置导油层，因此实现所述运输皮带在对炮泥块进行运送到封装机过程中减少其粘连的情况。

进一步的，所述辊轴之间设置有间隙，能够实现在自动切割装置对炮泥条进行切割过程中产生的屑沫或碎渣能够经由辊轴之间的间隙掉落，使得在对炮泥条或炮泥块运输过程中不会与掉落的屑沫、碎渣进行粘连导致运输失败及运输拥堵的情况。

本发明还提供一种炮泥生产方法，包括以下步骤：

步骤1，利用挤泥机将调和好的炮泥原料通过出泥管道挤压形成炮泥条；

步骤2，将炮泥条利用自动送泥装置进行运输；

当传输带上的传感器采集到的炮泥条端部信息时，控制器发送切割指令给自动切割装置；

自动切割装置根据切割指令，对出泥管道输出的炮泥条进行切割，并获得炮泥块；

当自动切割装置上的传感器采集到炮泥块被切割成功的信息后，控制器给自动切割装置发送复位指令；

步骤3，自动切割装置复位，并重复步骤1-2；

步骤4，自动送泥装置将步骤2切割形成的炮泥块经由传输带运输至封装机，利用封装机对炮泥块进行覆膜和包装。

本发明中，提出炮泥自动生产方法，能够全自动化的对炮泥块进行生产，降低传统人工操作导致效率低下，且降低了人工成本高昂导致生产成本高的情况。

具体的，炮泥条从出泥管道的出口被挤出后，在炮泥条摩擦力的作用下，多个辊轴形成的托辊组随炮泥条的运动作自由转动；其中，托辊内镶有单向轴承，能实现辊轴单向运动，并进一步实现炮泥条随着挤压方向进行运动的目的；

当炮泥条挤出到达预定长度，炮泥块长度通过编码器、PLC计算出预定的炮泥块长度范围，所述炮泥块的长度可以根据生产需要进行自由设定；所述传感器设为光电传感器，当光电传感器感应到准确位置信号后，PLC输出信号驱动继电器做双稳态动作输出，即感应到切割信号后继电器动作并保持稳定输出，下一次感应到信号后继电器做翻转动作，即所述继电器给直线驱动电机发送切割指令，从而带动电磁阀工作，利用电磁阀驱动直线驱动电机(气缸)做往复动作，实现自动切泥的目的。其中，所述继电器每发送一次切割指令，即可实现切泥一次。

切泥动作结束后，自动送泥装置上的电机接受PLC指令开始运行，此电机转速可调，电机带动托辊组转动，转动设定时间自由设定，初始值为1.5秒，把炮泥块通过传输带运输到封装机处，并利用封装机进行覆膜和包装的目的；重复以上动作即可实现流水化作业的目的。

本发明中，在自动送泥装置中设置的辊轴能够实现单向运输目的，进一步的实现辊轴从自由转动到主动提速这一工况的目的，由此实现把炮泥块平稳的送到下一工序的目的。利用托辊组直接的间隙来过滤掉在炮泥切割中产生的碎渣；以及，托辊、编码器和变频器组合来实现控制炮泥定长切割和控制产量及匀速包装的目的。通过在对托辊组的辊轴表面和传输带的皮带表面包覆导油层，即，对其进行含油棉布层防粘料设计；使其在对炮泥块或炮泥条进行运输过程中减少粘连的情况；从而提高生产效率和生产安全性的目的。另外，所述封装机采用L型包装机，实现对炮泥块进行覆膜、包装全自动生产的目的；所述封装机上的皮带采用耐高温、网格含油防粘设计，进一步降低炮泥块在封装机上进行覆膜和包装时出现粘连的情况。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。