齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备

技术领域

本发明涉及齿轮箱维护技术领域，尤其是涉及一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备。

背景技术

齿轮箱为轨道交通机车车辆动力传输系统中的核心部件，齿轮箱的安全与否直接影响乘客的出行安全，齿轮箱的润滑系统对齿轮箱的正常工作具有十分重要的意义，为了保证轨道交通机车车辆的正常运行，在其的运行里程达到一定值时，需要对齿轮箱润滑油进行定期更换。目前，轨道交通机车车辆主要是根据铁路部门设定的换油周期更换润滑油的。

然而，通过对多年的润滑油化验数据研究发现，现有的轨道交通机车车辆达到运行里程后更换下的废旧润滑油依然可以继续使用，增大了机车车辆的运行成本，且造成了不必要的浪费，但是为了机车车辆的行车安全，不能冒然增加齿轮箱的换油时间。因此，如何确定齿轮箱的合理换油时间成为亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备，能够节约动车组的运行成本，也使齿轮箱润滑油更换时间更加合理。

为了实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法，包括：获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数，基于所述第一润滑油参数建立预测模型；所述预测模型包括所述齿轮箱的润滑油参数与运行里程的函数关系；基于所述预测模型判断所述齿轮箱是否能行驶至第二运行里程，如果是，获取各所述齿轮箱在大于所述第一运行里程且小于所述第二运行里程内的第二润滑油参数，基于所述第二润滑油参数及所述预测模型确定所述齿轮箱的润滑油更换时间。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，所述获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数的步骤，包括：以第一预设里程间隔对各所述齿轮箱进行润滑油采样，直至所述齿轮箱的运行里程达到所述第一运行里程，得到第一润滑油样品；对所述第一润滑油样品进行指标检测，得到第一润滑油参数；其中，所述第一润滑油参数包括各所述齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述指标检测结果包括润滑油的各检验指标的检测值；所述基于所述第一润滑油参数建立预测模型的步骤，包括：对各所述齿轮箱的同种检验指标的检测值及对应的运行里程进行直线拟合，得到各所述检验指标对应的预测模型。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，所述获取各所述齿轮箱在大于所述第一运行里程且小于第二运行里程内的第二润滑油参数，基于所述第二润滑油参数及所述预测模型确定所述齿轮箱的润滑油更换时间的步骤，包括：当各所述齿轮箱的运行里程大于所述第一运行里程时，每隔第二预设里程间隔对各所述齿轮箱进行润滑油采样，得到润滑油样品；对所述润滑油样品进行指标检测，得到第二润滑油参数；所述第二润滑油参数包括各所述齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果；判断所述指标检测结果是否合格，得到判断结果，根据所述判断结果及所述预测模型确定所述齿轮箱的换油时间是否能延长至所述第二运行里程处。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，所述根据所述判断结果及所述预测模型确定所述齿轮箱的换油时间是否能延长至所述第二运行里程处的步骤，包括：当所述指标检测结果中的各检验指标均合格时，基于所述预测模型预测所述齿轮箱是否能行驶至所述第二运行里程处，如果是，对所述齿轮箱进行实车验证，直至所述齿轮箱行驶至所述第二运行里程，当所述实车验证结果为合格时，确定所述齿轮箱的换油时间能够延长至所述第二运行里程处，并基于所述实车验证结果对所述预测模型进行修正，得到更新后的预测模型；当所述指标检测结果中存在任一目标检验指标的检测值大于目标标准限值时，判断所述齿轮箱是否存在异常磨损，如果是，确定所述齿轮箱的换油时间无法延长至所述第二运行里程处。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，所述预测模型包括各检验指标的标准限值、及所述齿轮箱的运行里程与检验指标检测值的函数关系；所述方法还包括：基于修正后的预测模型中所述齿轮箱的运行里程与检验指标检测值的函数关系，确定各所述检验指标的标准限值对应的最大运行里程。

进一步，本发明实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，所述方法还包括：获取各所述检验指标的标准限值对应的最大运行里程，将各所述最大运行里程中的最小值作为所述齿轮箱的最大换油周期。

第二方面，本发明实施例还提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定装置，包括：模型建立模块，用于获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数，基于所述第一润滑油参数建立预测模型；所述预测模型包括所述齿轮箱的润滑油参数与运行里程的函数关系；时间确定模块，用于基于所述预测模型判断所述齿轮箱是否能行驶至第二运行里程，如果是，获取各所述齿轮箱在大于所述第一运行里程且小于所述第二运行里程内的第二润滑油参数，基于所述第二润滑油参数及所述预测模型确定所述齿轮箱的润滑油更换时间。

第三方面，本发明实施例提供了一种电子设备，包括：处理器和存储装置；所述存储装置上存储有计算机程序，所述计算机程序在被所述处理器运行时执行如第一方面任一项所述的方法。

第四方面，本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器运行时执行上述第一方面任一项所述的方法的步骤。

本发明实施例提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备，首先获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数，基于第一润滑油参数建立预测模型(包括齿轮箱的润滑油参数与运行里程的函数关系)；然后基于预测模型判断齿轮箱是否能行驶至第二运行里程，如果是，获取各齿轮箱在大于第一运行里程且小于第二运行里程内的第二润滑油参数，基于第二润滑油参数及预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间。在该方法中，通过基于轨道交通机车车辆齿轮箱在第一运行里程内的润滑油参数进行数学建模，可以得到齿轮箱运行里程的预测模型，由于该预测模型包括润滑油参数与运行里程的函数关系，通过该预测模型可以预测齿轮箱在理论润滑油参数下所对应的运行里程的，当预测模型预测齿轮箱能够行驶至第二运行里程时，通过进一步获取第一运行里程与第二运行里程之间的实际润滑油参数，可以进一步确定齿轮箱的润滑油更换时间，从而可以适当增加齿轮箱的润滑油更换时间，节约了动车组的运行成本，也使齿轮箱润滑油更换时间更加合理。

本发明实施例的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本发明实施例的上述技术即可得知。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明实施例所提供的一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法流程图；

图2示出了本发明实施例所提供的一种预测模型函数图像；

图3示出了本发明实施例所提供的一种齿轮箱润滑油更换时间确定装置结构示意图；

图4示出了本发明实施例所提供的一种电子设备结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

目前全路动车组油、脂化验以及换油标准完全依据计划修，即：按照行业及铁总相关标准，到期进行换油。目前全路完全依据《铁路动车组运用维修规程》(铁总运【2013】158号)和《中国铁路总公司关于明确动车组运用检修设施及设备配置标准的通知》(铁总运【2015】185号文)执行。例如：CRH5G型车组齿轮箱运行20万公里，更换润滑油。然而，通过对多年的润滑油化验数据发现，齿轮箱达到运行里程换下的废油各项指标非常可靠，可以继续使用，造成了不必要的浪费。为改善此问题，本发明实施例提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备，该技术可应用于节约动车组的运行成本，提升齿轮箱润滑油更换时间确定的合理性。以下对本发明实施例进行详细介绍。

上述齿轮箱润滑油更换时间确定方法可以用于对轨道交通机车车辆的齿轮箱进行润滑油更换时间确定，轨道交通机车车辆的车型包括但不限于动车组、机车、货车、和客车等，由于对各类型车辆的齿轮箱润滑油更换时间进行确定时，采用的技术手段相同，本实施例以动车组为例进行说明。

本实施例提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定方法，该方法可以应用于计算机等电子设备，参见图1所示的齿轮箱润滑油更换时间确定方法流程图，该方法主要包括以下步骤S102～步骤S104：

步骤S102，获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数，基于第一润滑油参数建立预测模型。

上述预测模型包括齿轮箱的润滑油参数与运行里程的函数关系。上述第一运行里程可以是齿轮箱的当前换油周期，诸如，CRH5G动车组齿轮箱的现有换油周期标准为20万公里，为了延长齿轮箱的换油周期，增加齿轮箱润滑油的使用时间，上述第一运行里程可以是20万公里，即在齿轮箱的运行的0-20万公里内，获取齿轮箱润滑油的化验数据，为了提升模型建立的准确性，可以获取CRH5G动车组的多组齿轮箱的润滑油参数，记为第一润滑油参数，由于该润滑油参数中包括润滑油的多个检测指标，利用一元线性回归方程对各个运行里程对应的检测指标检测值进行拟合，得到预测齿轮箱运行里程的预测模型。

步骤S104，基于预测模型判断齿轮箱是否能行驶至第二运行里程，如果是，获取各齿轮箱在大于第一运行里程且小于第二运行里程内的第二润滑油参数，基于第二润滑油参数及预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间。

由于上述预测模型是基于第一运行里程内的实际润滑油参数拟合得到的，而第一运行里程之后的润滑油参数为预测模型的理论推导值，当基于第一运行里程的第一润滑油参数建立预测模型后，可以基于该预测模型初步预测判断齿轮箱是否能够行驶至第二运行里程，即从拟合得到的预测模型中获取第一运行里程至第二运行里程之间润滑油参数的理论推导值，判断润滑油参数对应的各检测指标的理论推到值是否符合合格标准限值，如果是，初步确定齿轮箱能够行驶至第二运行里程。

在初步确定齿轮箱能够行驶至第二运行里程后，当齿轮箱的运行里程大于第一运行里程时，采样获取齿轮箱的润滑油参数，得到第二润滑油参数，基于实际采样得到的第二润滑油参数及预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间。。

本实施例提供的上述齿轮箱润滑油更换时间确定方法，通过基于动车组齿轮箱在第一运行里程内的润滑油参数进行数学建模，可以得到齿轮箱运行里程的预测模型，由于该预测模型包括润滑油参数与运行里程的函数关系，通过该预测模型可以预测齿轮箱在理论润滑油参数下对应的运行里程，当预测模型预测齿轮箱能够行驶至第二运行里程时，通过进一步获取第一运行里程与第二运行里程之间的实际润滑油参数及预测模型，可以进一步确定齿轮箱的润滑油更换时间，从而可以适当增加齿轮箱的润滑油更换时间，节约了动车组的运行成本，也使齿轮箱润滑油更换时间更加合理。

本实施例提供了获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数的实施方式，具体可参照如下步骤(1)～步骤(2)执行：

步骤(1)：以第一预设里程间隔对各齿轮箱进行润滑油采样，直至齿轮箱的运行里程达到第一运行里程，得到第一润滑油样品。

上述第一预设里程间隔可以根据齿轮箱的当前换油周期确定，诸如，CRH5G动车组的当前换油周期为20万公里，上述第一预设里程间隔可以是5万公里，即在0-20万公里的区间内，齿轮箱的行驶里程每增加5万公里，对齿轮箱润滑油进行一次采样，当对其他型号的动车组进行采样时，上述第一预设里程可以根据其他型号的动车组的齿轮箱换油周期确定，诸如可以是5～10万公里之间的任意值。每次对齿轮箱进行润滑油采样时，可以同时从多个相同型号的动车组齿轮箱中抽取齿轮箱中段油样，以使采集到的润滑油样品更具代表性。

步骤(2)：对第一润滑油样品进行指标检测，得到第一润滑油参数。

上述第一润滑油参数包括各所述齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果，指标检测结果包括润滑油的各检验指标的检测值。记录每次采样时齿轮箱的行驶里程及对应的润滑油指标检测结果，得到第一润滑油参数。

上述检验指标包括齿轮箱磨损检测和理化油品检测，其中，齿轮箱磨损检测包括：铁含量、铜含量、铁磁颗粒、机械杂质和铜片腐蚀测定等检验指标，上述理化油品检测包括：粘度、水分、酸值、开口闪点和倾点等检测指标。对上述各个润滑油样品中分别进行齿轮箱磨损检测和理化油品检测，得到各个检验指标的检测值，诸如，可以使用全自动倾点测定仪检测上述润滑油样品中倾点的检测值，使用全自动开口闪点测定仪检测上述润滑油样品中闪点的检测值，使用铜片腐蚀性测定仪检测上述润滑油样品中的铜片腐蚀性。因此，上述第一润滑油参数包括每个齿轮箱的每个润滑油样品的指标检测结果，其中，每个指标检测结果包括铁含量、铜含量、铁磁颗粒、机械杂质、铜片腐蚀测定、粘度、水分、酸值、开口闪点和倾点等检验指标的检测值。

在一种实施方式中，本实施例提供了基于第一润滑油参数建立预测模型的具体实施方式：基于一元线性回归方程，对各齿轮箱的同种检验指标的检测值及对应的运行里程进行直线拟合，得到各检验指标对应的预测模型。获取各个齿轮箱在0-20万公里内润滑油的各个检验指标的检测值，每个检测值具有对应的里程数(即采样润滑油样品时齿轮箱的运行里程)，对同种检验指标进行直线拟合，得到每种检验指标对应的预测模型。

由于齿轮箱运动中的两个摩擦副表面在正常滑动磨损机理下所产生的磨损会产生铁元素，根据磨损产生的铁元素的变化率可以判断摩擦副表面的磨损趋势及其严重程度，因此上述各个检验指标中具有代表性的检验指标为铁含量。以上述CRH5G动车组齿轮箱润滑油的铁含量的预测模型为例，由于上述预测模型为一元线性函数，对各个齿轮箱润滑油样品的运行里程及对应的铁含量检测值进行直线拟合，得到如图2所示的预测模型函数图像，横轴为齿轮箱的运行里程，纵轴为铁含量的检测值(即图中的化验数据)，该预测模型为检验指标为铁含量对应的预测模型，图2中0-20万公里为根据实测的铁含量值拟合得到的直线，20-40万公里对应的铁含量为理论推导值(图中的虚线线段)，当预测模型函数中40万公里处对应的铁含量未达到铁含量的标准限值(即图2中的化验限值)时，可以初步预测该型号的动车组齿轮箱润滑油的换油周期可以延长至40万公里；上述预测模型函数在铁含量的标准限值处对应的行驶里程为理论推导得到的铁含量对应的最大换油周期。

上述各个检验指标均具有标准限值，诸如，CRH5G动车组齿轮箱润滑油的各个检验指标的标准限值，可以参照如下表一所示的检验指标取值范围表进行设定。

表一检验指标取值范围表

为了保证动车组的行车安全，本实施例还提供了获取各齿轮箱在大于第一运行里程且小于第二运行里程内的第二润滑油参数，基于第二润滑油参数及预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间的实施方式，具体可参照如下步骤1～步骤3执行：

步骤1：当各齿轮箱的运行里程大于第一运行里程时，每隔第二预设里程间隔对各齿轮箱进行润滑油采样，得到润滑油样品。

当各齿轮箱的运行里程超过第一运行里程时，为了确保动车组的行车安全，可以再从上述多组齿轮箱中采样得到润滑油样品。上述第二预设里程间隔小于第一预设里程间隔，诸如当上述第一预设里程间隔为5万公里时，上述第二预设里程间隔可以是2万公里或3万公里。每隔第二预设里程间隔对各齿轮箱进行一次润滑油采样，直至齿轮箱的运行里程达到第二运行里程。当齿轮箱的运行里程大于第一运行里程时，属于延长换油周期后的运行，在对齿轮箱润滑油进行采样时，为了确保动车组的行车安全，可以减小采样周期，增大采样频率，增大数据大样本，这样更有利于分析磨损趋势，确保行车安全。

步骤2：对润滑油样品进行指标检测，得到第二润滑油参数。

当齿轮箱的运行里程大于第一运行里程时，通过每隔第二预设里程间隔进行样品采集，可以采样到齿轮箱的多个润滑油样品，将每次采样到的润滑油样品的指标检测结果作为第二润滑油参数，即上述第二润滑油参数包括各齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果。上述润滑油样品的检验指标包括齿轮箱磨损检测和理化油品检测。步骤3：判断指标检测结果是否合格，得到判断结果，根据判断结果及预测模型确定齿轮箱的换油时间是否能延长至第二运行里程处。

当指标检测结果中的各检验指标均合格时，即润滑油样品的各检验指标均为正常值时，基于预测模型预测齿轮箱是否能行驶至第二运行里程处，如果齿轮箱的各个指标检测结果均为正常值(均处于标准限值范围内)，且各检验指标的预测模型中的最大运行周期均大于第二运行里程，对齿轮箱进行实车验证，直至齿轮箱运行至第二运行里程，即再次按照第二预设里程间隔，对齿轮箱进行实际润滑油取样，即每间隔第二预设里程获取齿轮油润滑油样品，对取样的润滑油进行指标检测，重复上述步骤，直至齿轮箱运行至第二运行里程，当各指标检测结果均为正常值时(即各个检测值均未超出对应的标准限值范围)，确定齿轮箱的换油时间能够延长至第二运行里程处，将得到的指标检测结果录入数据库，并基于该指标检测结果对预测模型进行修正，即将该指标检测结果输入预测模型进行重新拟合，得到更新后的预测模型，使预测模型中预测的运行里程对应的润滑油参数更符合实际情况。

上述预测模型为一元线性函数，通过获取润滑油参数的最大限值，可以从预测模型中获取到该最大限值对应的齿轮箱最大运行里程，齿轮箱的运行里程在达到该最大运行里程前的时间均为润滑油更换时间，在实际应用中，可以通过预测模型验证是否能够延长换油周期，诸如，验证CRH5G动车组的换油周期是否能从20万公里延长至40万公里，当预测模型中的齿轮箱最大运行里程大于40万公里时，CRH5G动车组的换油周期可以延长至40万公里。

当指标检测结果中存在任一目标检验指标的检测值大于目标标准限值时，判断齿轮箱是否存在异常磨损，如果是，确定齿轮箱的换油时间无法延长至第二运行里程处。当上述指标检测结果中存在检验指标的检测值大于对应的标准限值时，即齿轮箱润滑油的指标检测结果不合格，对齿轮箱进行分解检查，判断齿轮箱在当前运行里程下是否有异常磨损，以判断指标检测结果不合格的原因是否是延长换油周期所致，当齿轮箱存在异常磨损时，可以排除外在(如外界因素对油液的污染)或自身因素影响(密封原因导致的理化指标超异常等)，确定齿轮箱因行驶公里数较长而影响了齿轮箱使用寿命，即可确定齿轮箱的换油周期无法延长至第二运行里程处，并对齿轮箱更换润滑油，以当前的运行里程作为齿轮箱的最大运行里程。

以上述CRH5G动车组为例，当齿轮箱的运行里程大于20万公里时，可以每间隔2万公里对齿轮箱润滑油进行采样，并对采样得到的润滑油样品进行指标检测，将得到的各个检验指标的检测值与标准限值进行比对，对出现的问题进行跟踪，并执行相应的处理方案，以检验指标中的铁含量为例，下表二示出了检验指标为铁含量时的相关处理方案：

表二处理措施表

在一种具体的实施方式中，上述方法还包括：基于修正后的预测模型中齿轮箱的运行里程与检验指标检测值的函数关系，确定各检验指标的标准限值(检验指标的最大合格值)对应的最大运行里程。上述预测模型包括各检验指标的标准限值、及齿轮箱的运行里程与检验指标检测值的函数关系。由于齿轮箱的检验指标包括多个，对每个检验指标均建立预测模型，基于每个检验指标建立的预测模型中运行里程与检验指标检测值的函数关系，确定各检验指标的预测模型的最大运行里程(即预测模型中检验指标的标准限值对应的运行里程)。

为了确定齿轮箱的最大换油周期，本实施例提供的方法还包括：获取各检验指标的标准限值对应的最大运行里程，将各最大运行里程中的最小值作为齿轮箱的最大换油周期。由于上述各个检验指标均有对应的预测模型，各检验指标的预测模型得到的最大运行里程可能不同，为了保证齿轮箱的运行安全，从各个检验指标对应的最大运行里程中选取最小值，作为齿轮箱的最大换油周期。

在实际应用中，由于上述多个检验指标中的铁含量为具有代表性的检验指标，也可以基于铁含量对应的预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间，即将铁含量对应的预测模型中的最大换油周期作为齿轮箱的最大换油周期，并根据铁含量对应的预测模型判断齿轮箱的换油周期是否能延长至第二运行里程。

本实施例提供的上述齿轮箱润滑油更换时间确定方法，通过基于实际采集的润滑油参数对各个检验指标进行数学建模，建立不同的检验指标对应的预测模型，并对齿轮箱进行进一步验证，可以推导出齿轮箱的最大换油周期，在保证轨道交通机车车辆行车安全的前提下，提升了齿轮箱换油时间确定方式的合理性，节约了运营成本。

对应于上述实施例所提供的齿轮箱润滑油更换时间确定方法，本发明实施例提供了一种齿轮箱润滑油更换时间确定装置，参见图3所示的一种齿轮箱润滑油更换时间确定装置结构示意图，该装置包括以下模块：

模型建立模块31，用于获取多组齿轮箱在第一运行里程内的第一润滑油参数，基于第一润滑油参数建立预测模型；预测模型包括齿轮箱的润滑油参数与运行里程的函数关系。

时间确定模块32，用于基于预测模型判断齿轮箱是否能行驶至第二运行里程，如果是，获取各齿轮箱在大于第一运行里程且小于第二运行里程内的第二润滑油参数，基于第二润滑油参数及预测模型确定齿轮箱的润滑油更换时间。

本实施例提供的上述齿轮箱润滑油更换时间确定装置，通过基于动车组齿轮箱在第一运行里程内的润滑油参数进行数学建模，可以得到齿轮箱运行里程的预测模型，由于该预测模型包括润滑油参数与运行里程的函数关系，通过该预测模型可以预测齿轮箱在理论润滑油参数所对应的运行里程，当预测模型预测齿轮箱能够行驶至第二运行里程时，通过进一步获取第一运行里程与第二运行里程之间的实际润滑油参数，可以进一步确定齿轮箱的润滑油更换时间，从而可以适当增加齿轮箱的润滑油更换时间，节约了动车组的运行成本，也使齿轮箱润滑油更换时间更加合理。

在一种实施方式中，上述模型建立模块31，进一步用于以第一预设里程间隔对各齿轮箱进行润滑油采样，直至齿轮箱的运行里程达到第一运行里程，得到第一润滑油样品；对第一润滑油样品进行指标检测，得到第一润滑油参数；其中，第一润滑油参数包括各齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果。

在一种实施方式中，上述指标检测结果包括润滑油的各检验指标的检测值；上述模型建立模块31，进一步用于对各齿轮箱的同种检验指标的检测值及对应的运行里程进行直线拟合，得到各检验指标对应的预测模型。

在一种实施方式中，上述时间确定模块32，进一步用于在各齿轮箱的运行里程大于第一运行里程时，每隔第二预设里程间隔对各齿轮箱进行润滑油采样，得到润滑油样品；对润滑油样品进行指标检测，得到第二润滑油参数；第二润滑油参数包括各齿轮箱对应的多个润滑油样品的指标检测结果；判断指标检测结果是否合格，得到判断结果，根据判断结果及预测模型确定齿轮箱的换油时间是否能延长至第二运行里程处。

在一种实施方式中，上述时间确定模块32，进一步用于在指标检测结果中的各检验指标均合格时，基于预测模型预测齿轮箱是否能行驶至第二运行里程处，如果是，对齿轮箱进行实车验证，直至齿轮箱运行至第二运行里程，当实车验证结果为合格时，确定齿轮箱的换油时间能够延长至第二运行里程处，并基于实车验证结果对预测模型进行修正，得到更新后的预测模型；当指标检测结果中存在任一目标检验指标的检测值大于目标标准限值时，判断齿轮箱是否存在异常磨损，如果是，确定齿轮箱的换油时间无法延长至所述第二运行里程处。

在一种实施方式中，上述装置还包括：

里程确定模块，用于基于修正后的预测模型中齿轮箱的运行里程与检验指标检测值的函数关系，确定各检验指标的标准限值对应的最大运行里程。

周期确定模块，用于获取各检验指标的标准限值对应的最大运行里程，将各最大运行里程中的最小值作为齿轮箱的最大换油周期。

在一种实施方式中，上述检验指标包括：齿轮箱磨损检测和理化油品检测。

本实施例提供的上述齿轮箱润滑油更换时间确定装置，通过基于实际采集的润滑油参数对各个检验指标进行数学建模，建立不同的检验指标对应的预测模型，并对齿轮箱进行进一步验证，可以推导出齿轮箱的最大换油周期，在保证轨道交通机车车辆行车安全的前提下，提升了齿轮箱换油时间确定方式的合理性，节约了运营成本。

本实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和前述实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

本发明实施例提供了一种电子设备，如图4所示的电子设备结构示意图，电子设备包括处理器41、存储器42，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述实施例提供的方法的步骤。

参见图4，电子设备还包括：总线44和通信接口43，处理器41、通信接口43和存储器42通过总线44连接。处理器41用于执行存储器42中存储的可执行模块，例如计算机程序。

其中，存储器42可能包含高速随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。通过至少一个通信接口43(可以是有线或者无线)实现该系统网元与至少一个其他网元之间的通信连接，可以使用互联网，广域网，本地网，城域网等。

总线44可以是ISA(Industry Standard Architecture，工业标准体系结构)总线、PCI(Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准)总线或EISA(ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构)总线等。所述总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图4中仅用一个双向箭头表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

其中，存储器42用于存储程序，所述处理器41在接收到执行指令后，执行所述程序，前述本发明实施例任一实施例揭示的流过程定义的装置所执行的方法可以应用于处理器41中，或者由处理器41实现。

处理器41可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤可以通过处理器41中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。上述的处理器41可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等。还可以是数字信号处理器(Digital SignalProcessing，简称DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本发明实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。该存储介质位于存储器42，处理器41读取存储器42中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。

本发明实施例提供了一种计算机可读介质，其中，所述计算机可读介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令在被处理器调用和执行时，所述计算机可执行指令促使所述处理器实现上述实施例所述的方法。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统具体工作过程，可以参考前述实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本发明实施例所提供的齿轮箱润滑油更换时间确定方法、装置及电子设备的计算机程序产品，包括存储了程序代码的计算机可读存储介质，所述程序代码包括的指令可用于执行前面方法实施例中所述的方法，具体实现可参见方法实施例，在此不再赘述。

另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。