压缩机及其油位传感器组件

技术领域

本发明涉及制冷设备领域，尤其涉及一种压缩机及其油位传感器组件。

背景技术

采用油位传感器的压缩机一般应用于轻商或商用空调系统,通常为大排量压缩机,压缩机的规格也较大。这类压缩机在运转过程中出现的铁屑相对较多,一般需要在压缩机底部设置集尘磁铁,，避免因铁屑太多而影响压缩机的正常运转。油位传感器的磁浮子随油面浮动,在磁浮子靠近感应装置时输出报警信号,用于压缩机内部的低液面报警,故磁浮子通常也设置在压缩机的底部。

油位传感器通常与压缩机的下壳盖固定连接而形成油位传感器组件，压缩机在正常使用过程中，下壳盖的底部具有较多的油性物质。所述油性物质与磁浮子之间具有一定的油膜粘性，特别是当压缩机运转温度较低时，可能会因磁浮子被油性物质吸附在下壳盖的底部而无法正常动作。

为了解决上述技术问题，现有技术中常在磁浮子的浮球下面增设弹簧来保证来确保磁浮子的正常动作，但实际使用过程中，弹簧的设计并不能增加磁浮子对油膜粘性的抗力作用，甚至会使磁浮子无法正常下落。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种压缩机及其油位传感器组件，以降低磁浮子受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种压缩机的油位传感器组件，它包括：

下壳盖，封装于压缩机壳体的底部，该下壳盖的底部设有一第一安装孔。

固定管，该固定管轴向的第一端贯穿设置于所述第一安装孔。

干簧管，设于所述固定管内。

磁浮子，具有一与所述固定管滑动配合的贯通孔。所述磁浮子包括浮球和设于该浮球中的内磁铁。以及

集尘磁铁，设于所述下壳盖的面向所述压缩机壳体的一侧。该集尘磁铁与所述内磁铁的磁极方向一致，以使该集尘磁铁与所述内磁铁之间形成沿所述轴线方向相互排斥的磁力。

在本发明的一实施方式中，所述集尘磁铁的中心轴与所述内磁铁的中心轴之间的距离记为L，则：

L>

在本发明的一实施方式中，22mm

在本发明的一实施方式中，所述集尘磁铁呈圆环状且与所述压缩机壳体同轴设置。

在本发明的一实施方式中，所述固定管轴向的第一端设有一第一限位结构，所述第一限位结构形成为直径大于所述第一安装孔的环形径向凸起。

在本发明的一实施方式中，所述固定管轴向的第二端设有一第二限位结构，所述第二限位结构的最大宽度大于所述贯通孔背离所述第一安装孔一端的直径。

在本发明的一实施方式中，所述浮球形成为柱形。

根据本发明的另一方面，提供一种压缩机，该压缩机包括如上所述的压缩机的油位传感器组件。

本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是本发明一实施例中压缩机的油位传感器组件的结构示意图。

图2是图1中内磁铁与集尘磁铁的一种磁场分布示意图。以及

图3是图1所示油位传感器组件中磁浮子的立体图。

附图标记

1 下壳盖

2 固定管

3 干簧管

4 磁浮子

5 集尘磁铁

21 第一限位结构

22 第二限位结构

41 浮球

42 内磁铁

411 贯通孔

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

图1是本发明一实施例中压缩机的油位传感器组件的结构示意图。图2是图1中内磁铁与集尘磁铁的磁场分布示意图。以及图3是图1所示油位传感器组件中磁浮子的立体图。如图1至3所示，本实施例提供一种压缩机的油位传感器组件，所述压缩机的油位传感器组件包括下壳盖1、固定管2、干簧管3、磁浮子4及集尘磁铁5。所述下壳盖1封装于压缩机壳体的底部，该下壳盖1的底部设有一第一安装孔。所述固定管2轴向的第一端贯穿设置于所述第一安装孔。所述干簧管3设于所述固定管2内。所述磁浮子4具有一与所述固定管2滑动配合的贯通孔411。所述磁浮子4包括浮球41和设于该浮球41中的内磁铁42。所述集尘磁铁5设于所述下壳盖1的面向所述压缩机壳体的一侧。该集尘磁铁5与所述内磁铁42的磁极方向一致，以使该集尘磁铁5与所述内磁铁42之间形成沿所述轴线方向相互排斥的磁力。

本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。需要说明的是，图2仅示出了图1中内磁铁42与集尘磁铁5的一种磁场分布示意图，图中集尘磁铁5与内磁铁42可以均为N极向上。但本发明并非以此为限，例如，集尘磁铁5与内磁铁42可以均为S极向上，其同样可以解决解决现有的技术问题，实现相应的技术效果。

在本实施例中，干簧管3包括由两个软磁性材料做成的、无磁时断开的金属簧片触点，在一些其他实施例中，还可以有第三个作为常闭触点的簧片。这些簧片触点被封装在充有惰性气体(如氮、氦等)或真空的玻璃管里，玻璃管内平行封装的簧片端部重叠，并留有一定间隙或相互接触以构成开关的常开或常闭触点。所述磁浮子4随液面的上浮或下沉可以控制所述簧片之间的开合，从而影响电路的通断，实现油位传感器的报警作用。

所述集尘磁铁5的中心轴与所述内磁铁42的中心轴之间的距离可记为L，则：L>

根据麦克斯韦吸力公式F

表1

表1示出了相关实验数据。从表1可以看出，当L小于22mm以后，油位传感器的提前报警高度超过了预期的液位公差(±2mm)，磁力所占重力的比值>10％，此时显然不符合设计要求。

进一步地，为了保证油位传感器的可靠性，可以优选L>22mm。当然，考虑到压缩机壳体的最大半径一般为55mm，所述集尘磁铁5的中心轴与所述内磁铁42的中心轴之间的距离L自然应当满足：L<55mm。

所述内磁铁42可以为多个柱形磁铁，所述多个柱形磁铁围绕所述贯通孔411呈环形分布。或者，所述内磁铁42可以为至少一环形磁铁，所述环形磁铁与所述贯通孔411同轴设置。所述内磁铁42可以设于所述浮球41内。此外，所述贯通孔411可以穿过所述磁浮子4的重心。由此可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，提高油位传感器的灵敏度。进一步地，所述贯通孔411两端的开口的大小相同。由此该油位传感器组件可以无需设置用以安装浮力弹簧或相关的部件的安装结构。由此可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，进而提高油位传感器的灵敏度。

请参阅图1，所述集尘磁铁5可以呈圆环状且与所述压缩机壳体同轴设置。由此可以有效吸附压缩机在运转过程中产生的铁屑，避免因铁屑太多而影响压缩机的正常运转。所述固定管2垂直设置于所述下壳盖15的底部。由此可以更准确地监测压缩机内润滑油的液面高度。所述固定管2轴向的第一端通常可以设有一第一限位结构21，所述第一限位结构21形成为直径大于所述第一安装孔的环形径向凸起。该第一限位结构21既可以避免磁浮子4与下壳盖1直接接触，也便于固定管2与下壳盖1的稳定连接。

进一步地，如图1所示，所述固定管2轴向的第二端设有一第二限位结构22，该第二限位结构22也可以参照所述第一限位结构21设计，只要该第一限位结构21的最大宽度大于所述贯通孔411的内径即可。由此可以避免磁浮子44脱离所述固定管2，保证油位传感器对压缩机内润滑油液面高度监测的可靠性。

如图3所示，所述浮球41形成为柱形。此外，该浮球41也可以形成为球形或其它规则的形状，本发明对此并不予以限定。由此既可以简化浮球41的生产工艺，也有利于油位传感器组件的装配，还可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，提高油位传感器的灵敏度。

总而言之，本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

此外，根据本发明的另一方面，还提供一种压缩机，该压缩机包括如上所述的油位传感器组件。该油位传感器组件的具体结构及其相应的技术效果可参见图1至3以及上文描述。总而言之，本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

需要说明的是，在本实施例中，所述压缩机当然还具备上述油位传感器组件之外的现有技术中的其他组件，例如电机、泵体、壳体等。由于其并非本发明的创新点所在，其具体结构参照现有技术进行设计即可。因此本发明并不对其进行限定，也不在此赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。