一种立式多腔连续捏合机

技术领域

本发明涉及于连续捏合领域，具体涉及一种立式多腔连续捏合机。

背景技术

多腔连续捏合机是一种由多个独立运转而又相互联通的混合室组合而成的连续化混合设备，除了具有常规捏合机具有的混合搅拌、混炼、捏合、破碎、分散等功能外，还可实现高粘态物料的连续化作业，该设备具有产量高、工艺灵活、物料适用性广等显著优势。

目前常用的多腔连续捏合机是由多个相互联通的卧式捏合单元组合而成，本质上属于卧式捏合机的范畴。因此，多腔连续捏合机也存在对腔室盖板和轴封处密封性要求高、桨叶根部易存料等卧式捏合机的通性问题。由于多腔连续捏合机为保证混合质量和混合效率，桨叶根部与腔室后盖板之间间隙设计较小，所以存料的清理较为困难。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于，提供一种立式多腔连续捏合机，解决现有技术中的多腔连续捏合机对设备密封性要求高，清理难度大的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：一种立式多腔连续捏合机，包括基座和安装在基座上的混合腔体，所述的混合腔体一端开设有进料口，另一端开设有出料口，所述的混合腔体上开设有腔室，进料口与出料口和腔室连通；

所述的腔室为多个且轴线垂直于基座；

所述的立式多腔连续捏合机还包括安装在混合腔体上方的捏合装置，所述的捏合装置包括盖合在混合腔体上的腔室盖板和安装在腔室盖板上的捏合装置；

所述的捏合装置包括桨叶和与桨叶连接的驱动装置，所述的桨叶位于腔室盖板的一侧并位于腔室中，驱动装置安装在腔室盖板的另一侧；

本发明还具有如下技术特征：

所述的腔室内周截面为两个圆弧相连的8字形截面；

所述的相邻的腔室之间布置有筛板，筛板的孔径沿进料口到出料口方向逐渐缩小；

所述的腔室内均包含一对桨叶，每对桨叶旋转方向相反。

所述的腔室包括沿进料口到出料口方向依次布置的预混室、混合加强室和泵压室；

所述的预混室与进料口连通，泵压室与出料口连通；

所述的预混室为一个，混合加强室为四个，泵压室为一个；

所述的驱动装置包括依次连接的电机、减速器和传动箱，所述的传动箱安装在腔室盖板上；

所述的桨叶与传动箱连接；

所述的腔室盖板和基座之间还安装有升降装置；

所述的升降装置包括安装在腔室盖板上的盖板支架和安装在盖板支架与基座之间的液压装置；

所述的基座顶面上安装有安装块，安装块上安装有导轨，所述的盖板支架与导轨连接；

所述的进料口上安装有投料斗，出料口上安装有出口流道；

所述的腔室盖板、混合腔体、出口流道内均设置水套控温系统。

本发明与现有技术相比，具有如下技术效果：

(Ⅰ)本发明与现有技术相比，捏合机整体采用立式结构，物料受重力作用处于腔室下半部分不接触轴封位置；继承多腔连续捏合机优势的同时具备对设备密封性要求低、桨叶根部不易存料、清理难度低的特点。腔室及其下挡板为一体式结构，不存在缝隙，无需考虑接触处密封问题。

(Ⅱ)本发明的立式多腔连续捏合机结构简单、操作方便、安全可靠、适应性强、自动化施工效率高，作业精度高，并可与机群系统相互配合完成施工作业。

附图说明

图1为本发明的总体结构示意图；

附图中各个标号含义：

1-基座；2-混合腔体；3-出料口；4-腔室；5-捏合装置，6-筛板，7-升降装置，8-安装块，9-投料斗，10-出口流道；

4-1预混室，4-2混合加强室，4-3泵压室；

5-1腔室盖板，5-2捏合装置；

5-2-1桨叶，5-2-2驱动装置，5-2-3电机，5-2-4减速器，5-2-5传动箱

7-1盖板支架；7-2液压装置。

以下结合实施例对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。

本发明所用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“内”、“外”是指相应部件轮廓的内和外，不能将上述术语理解为对本发明的限制。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明中的所有部件，如无特殊说明，全部采用现有技术中已知的部件。

实施例1：

遵从上述技术方案，如图1所示，一种立式多腔连续捏合机，包括基座1和安装在基座1上的混合腔体2，所述的混合腔体2一端开设有进料口，另一端开设有出料口3，所述的混合腔体2上开设有腔室4，进料口与出料口3和腔室4连通；

所述的腔室4为多个且轴线垂直于基座1；

所述的立式多腔连续捏合机还包括安装在混合腔体2上方的捏合装置5，所述的捏合装置5包括盖合在混合腔体2上的腔室盖板5-1和安装在腔室盖板5-1上的捏合装置5-2；

所述的捏合装置5-2包括桨叶5-2-1和与桨叶5-2-1连接的驱动装置5-2-2，所述的桨叶5-2-1位于腔室盖板5-1的一侧并位于腔室4中，驱动装置5-2-2安装在腔室盖板5-1的另一侧。桨叶5-2-1根部设置为锥形结构。不易存料，且桨叶根部与腔室盖板间距较大易于清理。

本发明与现有技术相比，捏合机整体采用立式结构，物料受重力作用处于腔室4下半部分不接触轴封位置；继承多腔连续捏合机优势的同时具备对设备密封性要求低、桨叶根部不易存料、清理难度低的特点。腔室及其下挡板为一体式结构，不存在缝隙，无需考虑接触处密封问题。

作为本实施例的一种优选：

所述的腔室4内周截面为两个圆弧相连的8字形截面；

所述的相邻的腔室4之间布置有筛板6，筛板6的孔径沿进料口到出料口3方向逐渐缩小；

所述的腔室4内均包含一对桨叶5-2-1，每对桨叶5-2-1旋转方向相反。

作为本实施例的一种优选：

所述的腔室4包括沿进料口到出料口3方向依次布置的预混室4-1、混合加强室4-2和泵压室4-3；

所述的预混室4-1与进料口连通，泵压室4-3与出料口3连通。

本实施例中，各腔室4设有凹槽固定筛板6，筛板6的孔径从预混室4-1到泵压室4-3依次为48目、192目、432目、768目、1200目。

桨叶5-2-1之间的最小间隙为0.5mm；

预混室4-1用分散能力较强的四齿桨叶；

混合加强室4-2采用混合压力和剪切力较小的二齿桨叶；

泵压室4-3采用碾压能力强、排料稳定的“8”字形桨叶；

预混室主要用于对来自进料口的固体、液体原料进行初步混合，使其成为具有一定流动特性的固液混合物；

混合加强室主要用于对来自预混室的物料进一步混合，使混合物中各组分分布的更加均匀；

泵压室可对高粘度物料在混合过程中裹入的气泡进行破碎，同时能够提供稳定的泵压，有利于出口的平稳排料；

双桨叶的异向转动可在将物料反复捏合至均匀的同时对其产生横向的推送作用，从而达到物料连续混合的目的。

作为本实施例的一种优选：

所述的预混室4-1为一个，混合加强室4-2为四个，泵压室4-3为一个。

作为本实施例的一种优选：

所述的驱动装置5-2-2包括依次连接的电机5-2-3、减速器5-2-4和传动箱5-2-5，所述的传动箱5-2-5安装在腔室盖板5-1上；

所述的桨叶5-2-1与传动箱5-2-5连接；

所述的桨叶5-2-1由电机5-2-3经减速器5-2-4减速后通过传动箱5-2-5进行驱动。

作为本实施例的一种优选：

所述的腔室盖板5-1和基座1之间还安装有升降装置7；

所述的升降装置7包括安装在腔室盖板5-1上的盖板支架7-1和安装在盖板支架7-1与基座1之间的液压装置7-2；

升降装置7通过液压装置7-2的伸缩来带动腔室盖板5-1盖合或离开混合腔体2的上表面，一方面方便对各零部件进行清洁，另一方面方便对各零部件进行维修。

作为本实施例的一种优选：

所述的基座1顶面上安装有安装块8，安装块8上安装有导轨，所述的盖板支架7-1与导轨连接。

作为本实施例的一种优选：

所述的进料口上安装有投料斗9，出料口3上安装有出口流道10；

预混室4-1侧壁处安装投料斗9用于混合物料配方原材料的投放；泵压室4-3侧壁处设置出口流道10用于混合终产物的排出；

作为本实施例的一种优选：

所述的腔室盖板5-1、混合腔体2、出口流道10内均设置水套控温系统。进回水方式设置为下进上出。

有的情况下，某些物料在桨叶5-2-1施加剪切力进行捏合的过程中，会发热，引起物料的热劣化，通过对水套控温系统中加入不同温度的液体，调节混合腔体2内的温度，通过控制捏合过程中的温度，用以进一步保证达到更好的捏合效果。

本实施例的工作过程如下：

基座1平稳放置于地面上；混合腔体2固定在基座上平面；腔室4包括沿进料口到出料口3方向依次布置的预混室4-1、混合加强室4-2和泵压室4-3；

预混室4-1侧壁处安装投料斗9用于混合物料配方原材料的投放；泵压室4-3侧壁处设置出料口3用于混合终产物的排出；在出料口3处安装出口流道10用于将出料口3排出的混合终产物导引至盛放物料的容器中；桨叶5-2-1安装在腔室盖板5-1上，与内含传动齿轮和传动轴的传动箱5-2-5相连；传动箱5-2-5通过电机5-2-3经由减速器5-2-4减速后对其驱动；腔室盖板5-1固定在盖板支架7-1上；盖板支架7-1通过导轨与基座1相连；在盖板支架7-1的两侧及前方设置三个液压装置7-2，用于对整个驱动装置5-2-2的上下推动和腔室盖板5-1的开合。

以上所述的，仅是本发明的较优具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，不经创造性劳动想到的变化或替换，都涵盖在本发明的保护范围之内。