曲轴组件、安装方法、压缩机及制冷设备

技术领域

本发明涉及压缩机域，特别涉及一种曲轴组件、安装方法、压缩机及制冷设备。

背景技术

制冷设备中通常安装有压缩机，压缩机具有曲轴、曲轴箱以及驱动装置，驱动装置驱动曲轴在曲轴箱内相对转动，进而实现压缩机运行。由于压缩机内部通常具有很多的功能部件，现有的曲轴和曲轴箱的连接方式中，容易出现连接件脱落的问题，进而导致安全隐患。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种曲轴组件，旨在解决现有的曲轴组件中容易出现连接件脱落的问题。

为实现上述目的，本发明提出的曲轴组件，用于压缩机，所述曲轴组件包括曲轴箱、曲轴、外轴承、活塞、连杆、上平衡块、活塞销以及定位销；

所述曲轴箱上设有曲轴箱轴孔、曲轴箱缸孔以及冷压腔，所述曲轴箱轴孔上端设有第一止推面，所述曲轴箱缸孔的尾端设有连杆让位槽，所述冷压腔上设有第一接触面和第一冷压面；

所述外轴承上设有外轴承轴孔、第二接触面和第二冷压面，所述第一冷压面与所述第二冷压面过盈配合；

所述曲轴包括依次相连接的主轴、下平衡块、副轴、让位区以及外轴，所述下平衡块背离所述副轴的一侧设有第二止推面；所述外轴设有凸台；

所述主轴插设于所述曲轴箱轴孔内，所述外轴插设于所述外轴承轴孔内；所述外轴承固定于所述曲轴箱冷压腔内；所述上平衡块固定于所述外轴上；

所述连杆具有大端和小端，所述连杆的大端连接所述副轴，所述连杆的小端连接所述活塞，所述活塞与所述活塞销以及所述定位销相连接。

在一些示例中，所述让位区在轴向方向的投影轮廓不大于所述副轴在轴向方向的投影。

在一些示例中，所述主轴与所述外轴同轴心且轴径相同，所述副轴的轴径不小于所述外轴轴径。

在一些示例中，所述让位区的轴向高度不小于连杆的大端的高度。

在一些示例中，所述连杆让位槽为圆弧状，所述圆弧内径不小于所述连杆的小端的外径。

在一些示例中，所述冷压腔与所述曲轴箱轴孔同轴心。

在一些示例中，所述外轴承轴孔的孔径与所述曲轴箱轴孔的孔径相同。

在一些示例中，所述第二冷压面与所述外轴承轴孔同轴心。

在一些示例中，所述外轴在轴向上的高度不小于所述外轴承轴孔高度。

在一些示例中，所述第一冷压面与所述第二冷压面的过盈量为0至0.05mm。

在一些示例中，所述上平衡块热套于所述凸台上。

本发明在上述曲轴组件的示例的基础上，还提出一种用于上述任一示例所述的曲轴组件的安装方法，包括以下步骤：

S1，将所述连杆的大端通过所述外轴以及所述让位区套入所述副轴，形成曲轴连杆组件；

S2，将所述主轴插入所述曲轴箱轴孔内，同时将所述连杆的小端通过所述连杆让位槽放入所述曲轴箱缸孔中，此时所述第一止推面与所述第二止推面接触在一起；

S3，将所述活塞插入所述曲轴箱缸孔中，将所述活塞销通过所述连杆让位槽插入所述活塞和所述连杆小端内，通过所述定位销固定所述活塞销于所述活塞上；

S4，将所述外轴承套入所述外轴，冷压所述外轴承进入所述冷压腔，使所述第一接触面与所述第二接触面接触，此时所述外轴承固定于所述冷压腔内；

S5，将所述上平衡块套于所述凸台上，完成装配。

本发明在上述曲轴组件的示例的基础上，还提出一种压缩机，包括如上述任一示例所述的曲轴组件。

本发明在上述压缩机的示例的基础上，还提出一种制冷设备，包括如上述所述的压缩机。

本发明技术方案通过采用外轴承与曲轴箱的冷压腔过盈配合，通过外轴承实现对曲轴的限位，同时减少曲轴与曲轴箱之间的连接件，进而避免由于连接件脱落而导致的安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明曲轴组件分解状态一实施例的结构示意图；

图2为本发明曲轴组件平行于曲轴轴线方向剖面示意图；

图3为本发明曲轴箱一实施例的结构示意图；

图4为本发明外轴承一实施例的结构示意图；

图5为本发明曲轴一实施例的结构示意图；

图6为本发明曲轴的主视图；

图7为图6中6a-6a向的剖视图；

图8为本发明曲轴的俯视图；

图9为本发明曲轴组件的安装方法一示例的流程示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参阅图1、图2和图3，本发明提出一种能够用于压缩机的曲轴组件，曲轴组件包括曲轴箱100和曲轴(图中未示出)，其中，曲轴安装于曲轴箱100，并且曲轴可以相对曲轴箱100转动。

请结合参阅图1和图3，在一些示例中，所述曲轴组件包括曲轴箱100、曲轴、外轴承180、活塞170、连杆160、上平衡块190、活塞销171以及定位销172；所述曲轴箱100上设有曲轴箱轴孔110、曲轴箱缸孔120以及冷压腔113，所述曲轴箱轴孔上端设有第一止推面111，所述曲轴箱缸孔的尾端设有连杆让位槽130，所述冷压腔113上设有第一接触面115和第一冷压面114；所述外轴承180上设有外轴承轴孔、第二接触面181和第二冷压面，所述第一冷压面114与所述第二冷压面过盈配合；所述曲轴包括依次相连接的主轴10、下平衡块20、副轴30、让位区40以及外轴50，所述下平衡块20背离所述副轴30的一侧设有第二止推面21；所述外轴50设有凸台53；所述主轴10插设于所述曲轴箱轴孔110内，所述外轴50插设于所述外轴承轴孔内；所述外轴承180固定于所述曲轴箱100冷压腔113内；所述上平衡块190固定于所述外轴50上；所述连杆160具有大端和小端，所述连杆160的大端连接所述副轴30，所述连杆160的小端连接所述活塞170，所述活塞170与所述活塞销171以及所述定位销172相连接。

在一些示例中，所述第一冷压面114与所述第二冷压面的过盈量为0至0.05mm。所述第二冷压面与所述外轴承轴孔同轴心。所述外轴50在轴向上的高度不小于所述外轴承轴孔高度。所述让位区40的轴向高度不小于连杆160的大端的高度。所述连杆让位槽130为圆弧状，所述圆弧内径不小于所述连杆160的小端的外径。在一些示例中，所述上平衡块190热套于所述凸台53上，即，上平衡块190加热配套在凸台53上，并且上平衡块190与凸台53采用的是压配合(过盈配合)连接。

可以理解的是，压缩机还可以包括其他功能部件，如驱动装置(图中未示出)0等。驱动装置安装于曲轴箱100的外部，活塞170能够在曲轴箱100内沿着预设轨迹移动。在一些示例中，曲轴箱缸孔120连通冷压腔113，活塞170能够沿着曲轴箱缸孔120所形成的轨迹往复运动，连杆让位槽130用于形成供连杆160移动的空间，曲轴箱缸孔120以及连杆让位槽130的位置和形成方式，可以参考现有技术，不再赘述。

主轴10可转动地穿设于曲轴箱轴孔110，副轴30及外轴50位于冷压腔113内；驱动装置驱动主轴10转动时，副轴30和外轴50同步转动，并带动连杆160同步移动，以使连杆160带动活塞170沿着预设轨迹移动。

进一步地，在一些示例中，曲轴的主轴10与外轴50同轴设置；主轴10与副轴30偏心设置，即，主轴10的轴心线与副轴30的轴心线相互错开设置。进一步地，在一些示例中，曲轴还包括让位区40，让位区40设置在副轴30和外轴50之间。让位区40与副轴30背离平衡块的一端相连接；外轴50与让位区40背离副轴30的一端相连接。当曲轴安装于压缩机时，外轴50可以用于连接外轴承180。在一些示例中，外轴50、让位区40、副轴30、平衡块以及主轴10为一体设置。在一些示例中，让位区40在轴向方向的投影轮廓不大于副轴30在轴向方向的投影的轮廓，以避免让位区40对副轴30和/或外轴50造成干扰。在一些示例中，主轴10与外轴50的轴径相等，以方便进行加工和后续的安装。在一些示例中，副轴30的轴径不小于外轴50的轴径。在一些示例中，外轴50远离让位区40的一端设置有凸台，在安装曲轴时，凸台可以用于与气缸相配合，以方便对曲轴进行定位和安装。

进一步地，在一些示例中，连杆160的两端分别连接活塞170和副轴30，驱动装置用于驱动主轴10转动，在主轴10转动过程中，副轴30通过连杆160带动活塞170按照预设轨迹往复运动。其中，连杆160、活塞170以及副轴30之间的安装固定方式，可以参考现有技术，不再赘述。

外轴承180，安装于冷压腔113，且外轴承180的外周壁与曲轴箱100的内壁面过盈配合；外轴50与外轴承180转动连接。外轴承180作为用于连接曲轴与曲轴箱100的中间件。在一些示例中，外轴承180与上述示例中所述的曲轴的外轴50相连接。外轴承180上设置有通孔，外轴50穿设于外轴承180的通孔，并能够相对外轴承180转动。

压缩机运行时，内部结构会存在振动，容易导致内部零件产生松动甚至脱落。本示例中，外轴承180具有外环壁，外轴承180的外环壁与冷压腔113的内壁面过盈配合，以使外轴承180被牢固地卡接再冷压腔113内部。由于外轴承180为外轴50与曲轴箱100的中间连接件，通过将外轴承180与曲轴箱100相互连接，即可实现外轴50与曲轴箱100的相互固定。由于采用过盈配合的方式，使得外轴承180可以直接嵌置于冷压腔113内，不需要额外设置用于连接外轴承180和曲轴箱100的连接件，进而避免现有的曲轴组件采用大量连接件而导致的零件脱落的问题。

由于外轴承180能够用于对外轴50进行限位，在进行安装时，当外轴承180的相对位置确定时，外轴50的位置也同时确定，进而可以方便对曲轴进行快速定位。当外轴承180固定安装在冷压腔113内之后，曲轴与曲轴箱100的相对位置确定，可以有助于减少对曲轴的位置进行调整的工序，避免频繁调整而导致的主轴10与曲轴箱100的曲轴箱轴孔110出现偏心的问题，进而可以避免由于主轴10与曲轴箱轴孔110出现偏心而导致的曲轴组件卡死。

外轴承180通过冷压工艺固定安装在冷压腔113内。外轴承180的外环壁形成第二冷压面，冷压腔113的内壁面形成于外轴承180相适配的第一冷压面，利用冷压工艺将外轴承180安装到冷压腔113内，实现外轴承180的相对固定。

请结合参阅图3，在一些示例中，冷压腔113具有敞口，敞口与曲轴箱轴孔110相对设置；在安装外轴承180时，外轴承180安装于冷压腔113的敞口内侧，并与冷压腔113的内壁面过盈配合。

为方便描述，以下设定主轴10的轴向为竖直方向，外轴50位于曲轴的上端，外轴承180自上向下安装于冷压腔113，并与冷压腔113的内壁面过盈配合。冷压腔113的敞口朝上设置，曲轴箱轴孔110设置在曲轴的底壁上，曲轴自上向下安装于曲轴箱100内，并且曲轴的主轴10自上向下嵌置于曲轴箱轴孔110内。

冷压腔113的内壁面上凹设有限位槽，限位槽连通冷压腔113的敞口，限位槽的侧壁形成有第一冷压面114，外轴承180嵌入于限位槽，且外轴承180的外周壁与第一冷压面114过盈配合。在形成限位槽时，可以在冷压腔113的内壁面上加工形成阶梯状表面，以在冷压腔113的内壁面上形成限位槽。限位槽具有朝上设置的第一接触面115，同时，限位槽具有朝向冷压腔113内侧的第一冷压面114，第一冷压面114与外轴承180的外周壁相配合，以与外轴承180的外周壁过盈配合，实现外轴承180的安装和固定。在一些示例中，限位槽可以为设置于冷压腔113的内壁面上的呈环形的凹槽。

请结合图3，进一步地，为了方便对外轴承180进行限位，限位槽形成有第一接触面115，第一接触面115朝向冷压腔113的敞口设置；外轴承180具有第二接触面181，第一接触面115与第二接触面181相抵接。

请结合图1和图4，外轴承180的第二接触面181可以为如图1中的外轴承180的下表面，当第一接触面115与第二接触面181相抵接时，外轴承180不能继续向冷压腔113的底壁方向移动，进而限制了外轴承180嵌入冷压腔113内的最大深度，以对外轴承180进行限位。

由于压缩机在运行时，曲轴与连杆160相配合，以实现驱动活塞170按照预设轨迹往复运动。通过设置限位槽，能够方便与外轴承180相配合，以与外轴承180过盈配合的同时，限制外轴承180向下移动的范围，以防止长期运行状态下，外轴承180产生向下移位而导致的与连杆160等部件相互干涉的问题，进而有助于提升曲轴组件运行的安全性。

当将外轴承180安装于冷压腔113内，并使外轴承180的第二接触面181与限位槽的第一接触面115相抵接，实现外轴承180的快速安装，避免现有的安装方式中对外轴承180进行频繁调整而导致的曲轴错位的问题。

请参阅图2、图6和图7，在一些示例中，在上述示例的基础上，曲轴包括依次相连接的主轴10、下平衡块20、副轴30以及外轴50，其中，主轴10可转动地穿设于曲轴箱100的曲轴箱轴孔110，副轴30用于连接上述示例中所述的连杆160，外轴50用于连接上述示例中所述的外轴承180。压缩机具有油池；曲轴的主轴10上开设有用于连通油池的主油道11，主轴10与驱动装置驱动连接；在驱动装置驱动主轴10转动时，压缩机油池内的油液在离心力作用下沿着主油道11向外轴50方向流动。在一些示例中，主油道11为横截面呈圆形的通道，通过形成圆形的通道，油液沿着主油道11流动时，能够有效降低油液流动时的阻力，避免油液流动时出现涡流而导致的噪音和阻力。

下平衡块20的最大外周直径大于主轴10的最大外周直径，以使下平衡块20能够用于与曲轴箱100相配合，对曲轴起到限位作用。下平衡块20能够对曲轴起到配重作用，能够用于降低曲轴高速旋转后的振动幅度和频率，以避免曲轴产生动量峰值，进而避免曲轴折断。

下平衡块20形成有第二止推面21，第二止推面21背向冷压腔的敞口设置。在曲轴安装时，下平衡块20形成有第二止推面21，第二止推面21为下平衡块20朝向主轴10一侧的端面，第二止推面21与曲轴箱100的内壁面形成摩擦副。进一步地，在一些示例中，曲轴箱100形成有朝向第二止推面21的第一止推面111，且第二止推面21与第一止推面111之间形成装配间隙，第二止推面21与第一止推面111形成摩擦副。

主轴10上开设有第一主油孔13，第一主油孔13的一端连通主油道11，第一主油孔13的另一端与装配间隙相连通。在曲轴转动过程中，主油道11内的油液在离心力作用下进入第一主油孔13，能够用于对主轴10的外周壁进行润滑。在一些示例中，第一主油孔13为直孔，以降低油液流动时的阻力，同时可以方便开孔。

在曲轴转动时，主油道11内的油液在离心力作用下，沿着第一主油孔13流动至装配间隙，以向第二止推面21和第一止推面111处输送油液，进而实现下平衡块20和曲轴箱的摩擦面的润滑，有效降低摩擦面的摩擦损坏。在一些示例中，主油道11具有用于连通油池的开口端和远离开口端的顶端，主油道11的顶端为弧面或锥面，第一主油孔13贯通至主油道11的顶端，油液沿着主油道11向顶端流动，当达到顶端位置时，沿着顶端的弧面或锥面流动时，所产生的涡流相对较小；油液通过第一主油孔13流动至主轴10的外壁面，并继续流动至下平衡块20与曲轴箱的装配间隙处，以向第二止推面21输送油液。通过将第一主油孔13连通主油道11的顶端的弧形或锥形表面，能够减小油液进入第一主油道11时的阻力，避免输出的油液量减少而导致的润滑不足的问题。

在一些示例中，在外轴50背离副轴30的一端设置有上平衡块190，上平衡块190可以起到配重和降低曲轴高速旋转后的振动幅度和频率的作用。

在一些示例中，主轴10的外表面上开设有导流槽15，导流槽15的一端连通第一主油孔13，导流槽15的另一端连通第二止推面21和第一止推面111之间的装配间隙，以用于将自第一主油孔13输出的油液向第二止推面21处导引。为了控制第二止推面21的油量，在一些示例中，导流槽15的宽度小于第一主油孔13的直径。

请结合参阅图2和图3，进一步地，在一些示例中，主轴10靠近下平衡块20的一端的外壁面上开设有集液槽16，集液槽16为凹设于主轴10上的凹槽，集液槽16连通第二止推面21和第一止推面111之间的装配间隙，以使集液槽16内的油液能够流动至第二止推面21处；导流槽15远离第一主油孔13的一端连通集液槽16，以向集液槽16输送油液。集液槽16可以为环设于主轴10上的环形槽，以在主轴10靠近第二止推面21的一侧形成环形的存积区域，油液经由导流槽15进入集液槽16内，并存积在集液槽16处，以持续地向第二止推面21和第一止推面111之间的装配间隙输送油液进行润滑。通过设置集液槽16，还可以扩大油液的润滑面，提升润滑性能。

请结合参阅图6和图7，在一些示例中，第二止推面21上开设有止推面油槽22，第一主油孔13连通止推面油槽22。止推面油槽22为凹设于第二止推面21上的凹槽，并且，止推面油槽22连通第二止推面21和第一止推面111之间的装配间隙。油液自第一主油孔13流动至第二止推面21时，部分油液进入止推面油槽22，以使第二止推面21处存积一定量的油液，在曲轴转动时，止推面油槽22内的油液能够对第二止推面21进行润滑。通过设置止推面油槽22，能够增大油液的润滑面积，提升润滑性能。在一些示例中，在主轴10的外表面上开设有导流槽15，导流槽15的一端连通第一主油孔13，导流槽15的另一端连通止推面油槽22，以用于将油液向止推面油槽22导引。为了增大润滑面积，在一些示例中，止推面油槽22为环绕主轴10设置的环形槽，以使下平衡块20转动时，下平衡块20的第二止推面21均能够得到润滑。油液在止推面油槽22内存积，能够提升润滑面的油量，并持续地向润滑面供油，进而提升润滑效率。在一些示例中，主轴10靠近下平衡块20的一端的外壁面上开设有集液槽16，集液槽16为凹设于主轴10上的凹槽，集液槽16连通止推面油槽22，以将油液输送至止推面油槽22内，进而提升油液的润滑面积。

请参阅图5和图6，在上述任一示例的基础上，主轴10的外壁面上开设有主轴油槽14，主轴油槽14为凹设于主轴10外壁面的凹槽，主轴油槽14沿第一方向呈螺旋设置；主轴油槽14靠近下平衡块20的一端连通第二止推面21，主轴油槽14远离下平衡块20的一端通过第一主油孔13与主油道11相连通。主油道11内的油液通过第一主油孔13进入主轴油槽14，并沿着主轴油槽14流动，部分油液用于主轴10的外表面的润滑，部分油液用于流动至第二止推面21，以对第二止推面21进行润滑。在一些示例中，主轴10上开设有上述任一示例中所述的集液槽16，主轴油槽14靠近下平衡块20的一端连通集液槽16，以使油液可以进入集液槽16内，以扩大油液在第二止推面21上的润滑面。在一些示例中，主轴10上开设有上述任一示例中所述的导流槽15，导流槽15用于连通主轴油槽14和集液槽16，以将主轴油槽14内的油液向集液槽16内导引。为了控制集液槽16内的油量，导流槽15的宽度小于主轴油槽14的宽度。在一些示例中，第二止推面21上开设有上述任一示例中所述的止推面油槽22，主轴油槽14连通止推面油槽22，以使油液能够输送至第二止推面21处。

由于主轴油槽14沿第一方向呈螺旋设置，能够增大主轴油槽14的润滑面积，进而提升主轴10的外表面的润滑效果。所述第一方向与曲轴的旋转方向相一致，以使曲轴转动时，油液能够在离心力作用下沿着曲轴油槽流动。

在一些示例中，主轴油槽14的螺旋升角不小于40°，且不超过50°，以降低油液流动时的阻力，并有效控制油量。当主轴油槽14的螺旋升角小于40°时，油液流动阻力增大，容易导致主轴油槽14的油量不足，进而导致第二止推面21处的油量过少。当主轴油槽14的螺旋升角大于50°时，油液上升阻力较小，导致主轴油槽14内油量过大；同时，由于螺旋升角大，导致主轴油槽14的长度较小，使得油液的润滑面积减小。

为了将多余的油液输出，在一些示例中，主轴10上还开设有第二主油孔12；主轴油槽14靠近下平衡块20的一端通过第二主油孔12连通主油道11。主轴油槽14内的油液，部分用于对主轴10外表面进行润滑，部分用于输送至第二止推面21进行润滑，多余的油液经由第二主油孔12进入主油道11。进一步地，在一些示例中，曲轴还开设有副油道60，副油道60的一端连通主油道11，并向远离压缩机的油池方向延伸，第二主油孔12连通副油道60，以将多余的油液输出。在一些示例中，副油道60依次贯穿下平衡块20和副轴30，并贯通至曲轴远离油池的一端，以将多余的油液输出到曲轴外部，以使油液能够进入循环。

在上述副轴30的示例的基础上，在一些示例中，副轴30的外壁面上开设有副轴油槽31，副轴油槽31为凹设于副轴30的外壁面上的凹槽，副轴油槽31沿第一方向呈螺旋设置；副轴油槽31通过副轴油孔32与主油道11相连通；以使主油道11内的油液可以沿着副轴油孔32进入副轴油槽31内，副轴油槽31内的油液可以对副轴30的外表面进行润滑，以降低摩擦损耗。由于副轴油槽31为螺旋设置，能够有效扩大副轴油槽31的润滑面积，提升润滑效果。在一些示例中，副轴油孔32设于副轴30靠近下平衡块20的一端，以延长油液流动路径的长度。第一方向与曲轴的旋转方向相一致，以使油液能够沿着副轴油槽31流动。副轴油孔32可以为直孔，以减小油液流动时的阻力。

在一些示例中，副轴油槽31的螺旋升角不小于40°，且不超过50°，以降低油液流动时的阻力，并有效控制油量。副轴油槽31的螺旋升角可以与上述示例中的主轴油槽14的螺旋升角相同，也可以不相同。在一些示例中，副轴油槽31的远离副轴油孔32的一端贯通至副轴30朝向外轴50的一侧端面，以使多余的油液流动至副轴30的轴向端部。

在一些示例中，在曲轴上开设有副油道60，副油道60连通主油道11，并贯穿下平衡块20，副轴油孔32连通副油道60，以使主油道11内的油液能够沿着副油道60进入副轴油孔32内。进一步地，在一些示例中，所述副油道60远离主油道11的一端贯通至曲轴的远离油池的一端，以将副油道60内多余的油液输出后，使油液再次进入循环。

在一些示例中，外轴50的外壁面上开设有外轴油槽51，外轴油槽51沿第一方向呈螺旋设置，外轴油槽51通过外轴油孔52与主油道11相连通。以使主油道11内的油液可以沿着外轴油孔52进入外轴油槽51内，外轴油槽51内的油液可以对外轴50的外表面进行润滑，以降低摩擦损耗。由于外轴油槽51为螺旋设置，能够有效扩大外轴油槽51的润滑面积，提升润滑效果。在一些示例中，外轴油孔52设于外轴50靠近让位区40的一端，以延长油液流动路径的长度。第一方向与曲轴的旋转方向相一致，以使油液能够沿着外轴油槽51流动。外轴油孔52可以为直孔，以减小油液流动时的阻力。

在一些示例中，外轴油槽51的螺旋升角不小于40°，且不超过50°，以降低油液流动时的阻力，并有效控制油量。外轴油槽51的螺旋升角可以与上述示例中的主轴油槽14和/或副轴油槽31的螺旋升角相同，也可以不相同。在一些示例中，外轴油槽51的远离外轴油孔52的一端贯通至外轴50背离副轴30的一侧端面，以使多余的油液流动至外轴50的轴向端部。

在一些示例中，在曲轴上开设有副油道60，副油道60连通主油道11，并贯穿下平衡块20，外轴油孔52连通副油道60，以使主油道11内的油液能够沿着副油道60进入外轴油孔52内。进一步地，在一些示例中，所述副油道60远离主油道11的一端贯通至曲轴的远离油池的一端，以将副油道60内多余的油液输出后，使油液再次进入循环。

请参阅图5、图6、图7以及图8，进一步地，在上述示例的基础上，在一些示例中，副轴30所对应的副油道60、外轴50所对应的副油道60以及第二主油孔12所连通的副油道60为同一通道。在一些示例中，外轴50、副轴30以及主轴10分别对应设置有副油道60，以使主轴10上的副油道60用于向第一主油孔13输送油液，副轴30对应的副油道60用于向副轴30输送油液，外轴50对应的副油道60用于向外轴油孔52输送油液。

请参阅图9，本发明在上述曲轴组件的示例的基础上，还提出用于上述任一示例所述的曲轴组件的安装方法的示例，所述曲轴组件还包括活塞170、连杆160以及上平衡块190，所述连杆160具有大端和小端，所述曲轴箱100开设有曲轴箱缸孔120，所述安装方法包括以下步骤：

S1：将所述连杆160的大端通过所述外轴50和让位区40套入所述副轴30，形成曲轴连杆组件。

连杆160的大端开设有通孔，以使连杆160的大端可以与副轴30间隙配合，以使连杆160能够与副轴30同步运动，连杆160与曲轴形成曲轴连杆组件。外轴50和让位区40穿过连杆160的大端，以使连杆160的大端能够套设在副轴30上。

S2：将所述主轴10插入所述曲轴箱轴孔110内，同时将所述连杆160的小端通过所述连杆让位槽放入所述曲轴箱缸孔120中，此时所述第一止推面与所述第二止推面接触在一起。

主轴10与曲轴箱轴孔110间隙配合，以使主轴10能够在曲轴箱轴孔110内相对转动。连杆160的小端伸入曲轴箱缸孔120内，并且连杆160的小端能够沿着曲轴箱缸孔120形成的通道运动。

S3：将所述活塞170插入所述曲轴箱缸孔120中，将所述活塞销通过所述连杆让位槽插入所述活塞和所述连杆小端内，通过所述定位销固定所述活塞销于所述活塞上。

活塞170与连杆160的小端相连接，以使连杆160运动时，活塞170能够在曲轴箱缸孔120所形成的通道内同步运动。在安装活塞170和连杆160时，活塞170通过活塞销171与连杆160相连接，并通过定位销172将活塞170、活塞销171以及连杆160进行相互固定。在一些示例中，在曲轴箱100上设置有连杆让位槽130，以方便对连杆160进行安装固定。

S4：将所述外轴承180套入所述外轴50，冷压所述外轴承进入所述冷压腔，使所述第一接触面与所述第二接触面接触，此时所述外轴承固定于所述冷压腔内。

由于外轴承180与冷压腔113过盈配合，在安装完成之后，外轴承180不能相对曲轴箱100移动，进而可以避免由于频繁调整而导致的曲轴偏移的问题。由于在外轴承180安装完成之后，曲轴与曲轴箱100完成校准，能够实现对曲轴的定位，防止由于错位而导致的曲轴卡死的问题。

与曲轴相连接的连杆160能够用于驱动活塞170运动，在曲轴完成安装之后，活塞170的相对位置确定下来。由于可以在对外轴承180进行安装的同时实现曲轴的定位，进而不需要对连杆以及活塞的位置进行频繁调整，进而使得活塞170的对准和安装更加简单方便，有助于避免由于频繁调整而导致的活塞170的装配位置出现的泄压问题，进而有助于提升压缩机的运行效率。在外轴180与冷压腔过盈配合安装完成之后，下平衡块的第二止推面与曲轴箱的第一止推面之间形成的装配间隙也相对确定。通过使外轴承与曲轴箱的冷压腔进行过盈配合，能够使第二止推面和第一止推面之间装配间隙保持在预设状态，减小下平衡块与曲轴箱之间的摩擦损耗。在一些示例中，曲轴箱形成有上述示例所述的第一接触面115，由于外轴承与曲轴相配合，通过第一接触面115对外轴承进行限位，进而可以有效限制第二止推面的位置，降低下平衡块与曲轴箱之间的摩擦损耗。

S5：将所述上平衡块190套于所述凸台上，完成装配。

上平衡块190用于降低曲轴运动时的振幅，进而避免曲轴出现折断。凸台53用于与上平衡块190进行定位，以防止上平衡块190出现偏移或错位，进而有效提升曲轴的稳定性，以使曲轴按照预设轨迹进行转动。

值得注意的是，由于本发明曲轴组件的安装方法的示例是基于上述曲轴的示例，因此，本发明压缩机的示例包括上述曲轴全部示例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

本发明在上述曲轴的基础上，还提出一种压缩机的示例，压缩机包括如上述任一示例中所述的曲轴。压缩机具有油池，曲轴的主油道11的开口端连通油池。由于油池内的油液可以沿着主油道11输送至下平衡块20的第二止推面，以降低压缩机运行时的摩擦损耗。

可以理解的是，压缩机还可以包括其他功能部件，可以参考现有技术。

值得注意的是，由于本发明压缩机的示例是基于上述曲轴的示例，因此，本发明压缩机的示例包括上述曲轴全部示例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

本发明在上述示例的基础上，还提出一种制冷设备的示例，包括上述示例所述的压缩机。制冷设备可以为冰箱或其他具有制冷功能的电气设备。

值得注意的是，由于本发明制冷设备基于上述压缩机的示例，因此，本发明制冷设备的示例包括上述压缩机全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。