一种机床与机器人联机上下料时的控制方法及装置

技术领域

本发明涉及数控机床技术领域，具体涉及一种机床与机器人联机上下料时的控制方法及装置。

背景技术

机床加工行业是制造业的重要组成部分，涉及到各种自动化机床设备以及各种自动化工业机器人。而机床与工业机器人相辅相成，都是一种能够通过预先编程，根据预设的指令，自动执行相应任务的自动化设备。例如，在数控机床的加工过程中，需要对加工件进行上下料，这个过程如果通过人工来进行操作，则会影响生产效率和质量。而机器人则可以通过自动化的方式来完成上下料任务，从而实现生产过程的全程自动化，大幅度提高生产效率。

但是，发明人发现，传统的机床与机器人在采用PLC(Programmable LogicController，简称PLC)的编程语言进行通讯时，机器人发送信号给机床，机床接收到这个信号后，机床PLC往往直接使用这个信号去控制机床的一些动作，如果此时机床正处于加工状态，机器人误发送了控制机床信号，机床就会直接动作，则可能会发生机床在加工中撞机的问题，从而影响整个生产过程中的降低自动化程度。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法及装置，以解决现有技术中机床与机器人之间，自动化程度不高的问题。

第一方面，本发明提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法，该方法，适用于机床PLC，该方法包括：

步骤S101，获取待控制机床的辅助指令库，辅助指令库中包括每一个辅助指令对应的执行动作；

步骤S102，发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，第一信号用于请求机器人夹取物料，并等待卡盘张开请求信号；

当接收到机器人发送的卡盘张开请求信号时，第一辅助指令结束，并控制机床执行卡盘张开动作；

步骤S103，发送基于第二辅助指令译码出的第二信号至机器人，第二信号表征卡盘张开完成，并等待吹气请求信号；

当接收到机器人发送的吹气请求信号时，第二辅助指令结束，并控制机床执行吹气动作；

步骤S104，发送基于第三辅助指令译码出的第三信号至机器人，第三信号表征吹气完成，并等待卡盘夹紧请求信号；

当接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，第三辅助指令结束，并控制机床执行卡盘夹紧动作；

步骤S105，发送基于第四辅助指令译码出的第四信号至机器人，第四辅助表征卡盘夹紧完成，并等待门关请求信号；

当接收到机器人发送的门关请求信号时，第四辅助指令结束，并控制机床执行门关动作。

本发明中，不使用机器人的信号去直接控制机床动作，而是通过运行程序并增加若干个M辅助代码去接收机器人的信号，接收到信号后，这些增加的M辅助代码结束等待，继续运行程序。而接下来的程序就是相应信号动作的M辅助代码，这些M辅助代码是机床原有动作的M辅助代码，机床本身的PLC逻辑就有这些动作的M辅助代码，使用机床原有动作的M辅助代码去执行信号动作，相当于间接的使用外部设备信号去控制机床动作。也即是，可以直接使用已经编译好的动作代码执行动作，可以减小PLC程序的编程量，提高编写效率。其次，使用增加的M辅助代码的等待结束信号，可以使程序运行更加安全，每一个增加的M辅助代码都需要机器人发送指令后才能结束并执行下一步的动作。可以避免机器人误发控制机床的信号，出现撞机的现象，进而提高了自动化水平，以及控制系统设计的合理性和安全性。

在一种可选的实施方式中，第四辅助指令结束之后，包括：

发送机床门开信号至机器人，并返回上述步骤S102。

在一轮自动化机床的加工流程结束之后，则发送机床门开信号至机器人，告知机器人上一轮加工已经完成，此时，则可以继续发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，以实现循环加工。通过机器人协助机床进行全程自动化生产，显著提高了机床的自动化程度，提升了机床的生产能力，降低了劳动强度及劳动成本。

在一种可选的实施方式中，在发送基于第一辅助指令译码出的第一信号之前，包括：

判断机床是否处于初始状态，初始状态包括：机床回归至初始位置、机床主轴停止并定向、刀具停在安全的刀号；

在机床处于初始状态的情况下，发送基于第一辅助指令译码出的第一信号。

机床在进行加工之前，或上一轮加工结束后，还需判断机床是否回到初始状态，即零点、主轴是否停止及定向，刀具位置是否停到安全的刀号。在机床处于初始状态的情况下，再开始进行加工流程，可以有效提高加工精度以及换刀速度，进而提高生成效率和自动化程度。

在一种可选的实施方式中，方法还包括：

当检测到机床加工过程中出现异常状况时，发送报警信号至机器人。

在机床出现异常状况时，将机床报警信号发送给机器人可以实现机床与机器人的协同工作、保证安全性和提高生产效率。

第二方面，本发明提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法，适用于机器人PLC，方法包括：

步骤S201，当接收到机床PLC发送的第一信号时，基于第一信号夹取物料，第一信号为根据第一辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号，第一信号用于请求机器人夹取物料；

步骤S202，在夹取物料完成后，发送卡盘张开请求信号至机床PLC；

步骤S203，当接收到机床PLC发送的第二信号时，第二信号表征卡盘张开完成，发送吹气请求信号至机床PLC，第二信号为根据第二辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号；

步骤S204，当接收到机床PLC发送的第三信号时，第三信号表征吹气完成，发送卡盘夹紧请求信号至机床PLC，第三信号为根据第三辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号；

步骤S205，当接收到PLC发送的第四信号时，第四信号表征卡盘夹紧完成，发送门关请求信号至机床PLC，第四信号为根据第四辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号。

在一种可选的实施方式中，在发送门关请求信号至机床PLC之后，包括：

在接收到机床PLC发送的门开信号时，返回上述步骤S201。

在一种可选的实施方式中，方法还包括：

当接收到PLC发送的报警信号时，机器人停止动作。

第三方面，本发明提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制装置，装置包括：

获取模块，用于获取待控制机床的辅助指令库，辅助指令库中包括每一个辅助指令对应的执行动作；

发送模块，用于发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，第一信号用于请求机器人夹取物料，并等待卡盘张开请求信号；

还用于发送基于第二辅助指令译码出的第二信号至机器人，第二信号表征卡盘张开完成，并等待吹气请求信号；

还用于发送基于第三辅助指令译码出的第三信号至机器人，第三信号表征吹气完成，并等待卡盘夹紧请求信号；

还用于发送基于第四辅助指令译码出的第四信号至机器人，第四辅助表征卡盘夹紧完成，并等待门关请求信号；

接收模块，用于接收到机器人发送的卡盘张开请求信号，当接收到机器人发送的卡盘张开请求信号时，第一辅助指令结束，并控制机床执行卡盘张开动作；

还用于接收机器人发送的吹气请求信号，当接收到机器人发送的吹气请求信号时，第二辅助指令结束，并控制机床执行吹气动作；

还用于接收机器人发送的卡盘夹紧请求信号，当接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，第三辅助指令结束，并控制机床执行卡盘夹紧动作；

还用于接收机器人发送的门关请求信号，当接收到机器人发送的门关请求信号时，第四辅助指令结束。

第三方面，本发明提供了一种计算机设备，包括：存储器和处理器，存储器和处理器之间互相通信连接，存储器中存储有计算机指令，处理器通过执行计算机指令，从而执行上述第一方面或其对应的任一实施方式的机床与机器人联机上下料时的控制方法。

第四方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机指令，计算机指令用于使计算机执行上述第一方面或其对应的任一实施方式的机床与机器人联机上下料时的控制方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的机床与机器人联机上下料时的控制方法的流程示意图；

图2是根据本发明实施例的另一个机床与机器人联机上下料时的控制方法的流程示意图；

图3是根据本发明实施例的机床与机器人联机上下料时的控制装置的结构框图；

图4是本发明实施例的计算机设备的硬件结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

传统的机床与工业机器人在通讯时，其PLC设计主要存在的问题在于：

工业机器人发送信号给机床，机床接收到这个信号后，机床PLC直接使用这个信号去控制机床的一些动作，比如卡盘松夹，尾架伸出缩回电磁阀等，这样处理PLC的编程逻辑比较复杂，编程语句繁多且容易与原来的机床控制信号冲突。

并且，工业机器人发送的这个信号可以直接控制机床的一些动作，如果在自动化加工中，自动化设备误发送了控制机床信号，机床就会直接动作，可能会造成机床在自动加工的过程中出现撞机的现象。

鉴于此，根据本发明实施例，提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

在本实施例中提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法，适用于机床PLC，图1是根据本发明实施例的机床与机器人联机上下料时的控制方法的流程图，如图1所示，该流程包括如下步骤：

步骤S101，获取待控制机床的辅助指令库，辅助指令库中包括每一个辅助指令对应的执行动作。

本实施例中的辅助指令可以是数控系统中的辅助代码，例如本实施例中所采用的M辅助代码，辅助代码的工作可以是在加工程序中，使用这些辅助代码去控制一些机床的动作。例如，M辅助代码是数控机床控制程序中用于指定机床的辅助功能的编程语言，比如使用M10，可以控制机床液压卡盘的夹紧，使用M11，可以控制卡盘的放松等。

在数控机床的控制中，M辅助代码一般都用在控制机床动作的运行上，比如卡盘、尾架、气动门的动作上，这些动作都有相对应的M代码去控制，而且在机床出厂时，M辅助代码已经被设计好，用户可以直接使用这些辅助代码。

因此，本实施例中，可以直接获取待控制机床的辅助指令库。这样可以减小PLC程序的编程量，提高编写效率。

步骤S102，发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，第一信号用于请求机器人夹取物料，并等待卡盘张开请求信号；当接收到机器人发送的卡盘张开请求信号时，第一辅助指令结束，并控制机床执行卡盘张开动作。

步骤S103，发送基于第二辅助指令译码出的第二信号至机器人，第二信号表征卡盘张开完成，并等待吹气请求信号；当接收到机器人发送的吹气请求信号时，第二辅助指令结束，并控制机床执行吹气动作；

步骤S104，发送基于第三辅助指令译码出的第三信号至机器人，第三信号表征吹气完成，并等待卡盘夹紧请求信号；当接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，第三辅助指令M85结束，并控制机床执行卡盘夹紧动作；

步骤S105，发送基于第四辅助指令译码出的第四信号至机器人，第四辅助表征卡盘夹紧完成，并等待门关请求信号；当接收到机器人发送的门关请求信号时，第四辅助指令结束，并控制机床执行门关动作。

本实施例中，以一种数控机床为例，获取到的部分M辅助代码如下：

M83：请求机械手，并等待夹具张开信号；

M84：夹具张开确认，并等待吹气信号；

M85：吹气完成，并等待夹具夹紧信号；

M86：夹具夹紧确认，并等待门关信号；

在此进行编程代码举例说明：PLC中增加M83-M86这4个M辅助代码，M辅助代码以机器人发送机床的信号为结束条件，在其如下的程序中执行对应的动作，机床与机器人联机上下料宏程序可以如下：

％

O9002(ROBOT)

M05(主轴停止代码)

M90(刀具寿命再开M代码)

G30U0.W0.P3M19(机床回到安全位置)

M46(门开M代码，检测到门开信号后M代码结束)

M81(机械手服务中)

M83(请求机械手，并等待夹具张开信号)

M11(M83接收到自动化发送的夹具张开信号后，执行卡盘松开M代码)

M84(夹具张开确认，并等待吹气信号)

M38(M84接收到自动化发送的吹气信号后，执行卡盘吹气M代码)

M3S#600(机床慢转吹气，转速设置在#600，吹气时间设置在#601)

G4X#601

M05

M4S#600

G4X#601

M05

M19

M39(卡盘吹气M代码关)

M85(吹气完成，并等待夹具夹紧信号)

M10(M85接收到自动化发送的夹紧信号后，执行卡盘夹紧M代码动作)

M86(夹具夹紧确认，并等待门关信号)

M82(M86接收到自动化发送的关门信号后，执行机械手服务结束与门关M代码)

M47(门关M代码)

M99(程序循环加工)

％

本实施例中，第一辅助指令可以是M83，第一信号则是第一辅助指令M83在机床PLC中译码出的一个信号，从而用这个信号去请求机器人夹取物料，也即是，控制机器人的夹爪去夹取待加工的物料。其中，机器人可以是常见的机械臂等。当机器人夹取后，会有一个检测机器人夹爪夹紧的信号，则证明机器人夹取成功，此时则会发送卡盘张开请求信号给机床PLC，并反馈给第一辅助指令M83。当接收到机器人发送的卡盘张开请求信号时，则表示机器人夹取成功，可以执行下一个程序，此时第一辅助指令结束，继续运行下一个程序。

也即是，M辅助代码的运行可以总结为5个步骤，执行译码信号→控制动作指令的输出运行→检测到动作运行完成→译码结束→程序继续运行到下一行。

当机床PLC接收到机器人发送的卡盘张开请求信号后，机床执行卡盘张开动作，并在卡盘动作张开完成后，开始发送基于第二辅助指令译码出的第二信号至机器人。本实施例中，第二辅助指令可以是M84，第二信号则是第二辅助指令M84在机床PLC中译码出的一个信号，用这个信号去告知机器人机床的卡盘张开已经完成。当机器人接收到机床PLC发送的第二信号时，机器人则开始发送吹气请求信号至机床PLC，并反馈给第二辅助指令M84。当机床PLC接收到机器人发送的吹气请求信号时，则表示机床的卡盘确实已经张开完成，第二辅助指令M84结束，继续运行下一个程序。

当机床PLC接收到机器人发送的吹气请求信号时，机床执行吹气动作，并在吹气动作完成后，发送基于第三辅助指令译码出的第三信号至机器人，本实施例中，第三辅助指令可以是M85，第三信号则是第三辅助指令M85在机床PLC中译码出的一个信号，用这个信号去告知机器人机床吹气已经完成。当机器人接收到机床PLC发送的第三信号时，机器人发送卡盘夹紧请求信号至机床PLC，并反馈给第三辅助指令M85。当机床PLC接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，则表示机床吹气确实已经完成，则第三辅助指令M85结束，继续运行下一个程序。

当机床PLC接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，机床执行卡盘夹紧动作，当卡盘夹紧动作完成后，则发送基于第四辅助指令译码出的第四信号至机器人，本实施例中，第四辅助指令可以是M86，第四信号则是第四辅助指令M86在机床PLC中译码出的一个信号，用这个信号去告知机器人机床卡盘已经夹紧完成。当机器人接收到PLC发送的第四信号时，机器人发送门关请求信号至机床PLC，并反馈给第四辅助指令M86。当机床PLC接收到机器人发送的门关请求信号时，则表示卡盘确定已经夹紧，则第四辅助指令M86结束，并控制机床执行门关动作。至此，一轮自动化机床的加工流程结束。

本发明实施例中，不使用机器人的信号去直接控制机床动作，而是通过运行程序并增加若干个M辅助代码去接收机器人的信号，接收到信号后，这些增加的M辅助代码结束等待，继续运行程序。而接下来的程序就是相应信号动作的M辅助代码，这些M辅助代码是机床原有动作的M辅助代码，机床本身的PLC逻辑就有这些动作的M辅助代码，使用机床原有动作的M辅助代码去执行信号动作，相当于间接的使用外部设备信号去控制机床动作。也即是，可以直接使用已经编译好的动作代码执行动作，可以减小PLC程序的编程量，提高编写效率。其次，使用增加的M辅助代码的等待结束信号，可以使程序运行更加安全，每一个增加的M辅助代码都需要机器人发送指令后才能结束并执行下一步的动作。可以避免机器人误发控制机床的信号，出现撞机的现象，进而提高了自动化水平，以及控制系统设计的合理性和安全性。

本实施例中PLC处理少，在一些可选的实施方式中，第四辅助指令结束之后，包括：

发送机床门开信号至机器人，并返回上述步骤S102。

本实施例中，在一轮自动化机床的加工流程结束之后，则发送机床门开信号至机器人，告知机器人上一轮加工已经完成，此时，则可以继续发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，以实现循环加工。通过机器人协助机床进行全程自动化生产，显著提高了机床的自动化程度，提升了机床的生产能力，降低了劳动强度及劳动成本。

在一些可选的实施方式中，在发送基于第一辅助指令译码出的第一信号之前，包括：

判断机床是否处于初始状态，初始状态包括：机床回归至初始位置、机床主轴停止并定向、刀具停在安全的刀号；

在机床处于初始状态的情况下，发送基于第一辅助指令译码出的第一信号。

本实施例中，机床在进行加工之前，或上一轮加工结束后，还需判断机床是否回到初始状态，即零点、主轴是否停止及定向、刀具位置是否停到安全的刀号。在机床处于初始状态的情况下，再开始进行加工流程，可以有效提高加工精度以及换刀速度，进而提高生成效率和自动化程度。

在一些可选的实施方式中，方法还包括：当检测到机床加工过程中出现异常状况时，发送报警信号至机器人。异常状况可以包括；机床的传感器故障、电机过载、刀具断裂、工件夹持力不足等问题。

本实施例中，在机床出现异常状况时，将机床报警信号发送给机器人可以实现机床与机器人的协同工作、保证安全性和提高生产效率。

在本实施例中还提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制方法，适用于机器人PLC，图2是根据本发明另一实施例的机床与机器人联机上下料时的控制方法的流程图，如图2所示，该流程包括如下步骤：

步骤S201，当接收到机床PLC发送的第一信号时，基于第一信号夹取物料；第一信号为根据第一辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号，第一信号为用于请求机器人夹取物料的信号。

步骤S202，在夹取物料完成后，发送卡盘张开请求信号至机床PLC；

步骤S203，当接收到机床PLC发送的第二信号时，第二信号表征卡盘张开完成，发送吹气请求信号至机床PLC；第二信号为根据第二辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号。

步骤S204，当接收到机床PLC发送的第三信号时，第三信号表征吹气完成，发送卡盘夹紧请求信号至机床PLC；第三信号为根据第三辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号。

步骤S205，当接收到PLC发送的第四信号时，第四信号表征卡盘夹紧完成，发送门关请求信号至机床PLC，第四信号为根据第四辅助指令在机床PLC中译码出的一个信号。辅助指令详见上文介绍。

本发明实施例中，不使用机器人的信号去直接控制机床动作，而是通过运行程序并增加若干个M辅助代码去接收机器人的信号，接收到信号后，这些增加的M辅助代码结束等待，继续运行程序。不仅可以减小PLC程序的编程量，提高编写效率，还可以避免机器人误发控制机床的信号，出现撞机的现象，进而提高了自动化水平，以及控制系统设计的合理性和安全性。

在一些可选的实施方式中，在发送门关请求信号至机床PLC之后，包括：

在接收到机床PLC发送的门开信号时，返回上述步骤S201。

在一些可选的实施方式中，方法还包括：当接收到PLC发送的报警信号时，机器人停止动作。

上述方法的更进一步的功能描述已在上述实施例介绍，在此不再赘述。

在本实施例中还提供了一种机床与机器人联机上下料时的控制装置，该装置用于实现上述实施例及优选实施方式，已经进行过说明的不再赘述。如以下所使用的，术语“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。

本实施例提供一种机床与机器人联机上下料时的控制装置，如图3所示，包括：

获取模块301，用于获取待控制机床的辅助指令库，辅助指令库中包括每一个辅助指令对应的执行动作；

发送模块302，用于发送基于第一辅助指令译码出的第一信号至机器人，第一信号用于请求机器人夹取物料，并等待卡盘张开请求信号；

还用于发送基于第二辅助指令译码出的第二信号至机器人，第二信号表征卡盘张开完成，并等待吹气请求信号；

还用于发送基于第三辅助指令译码出的第三信号至机器人，第三信号表征吹气完成，并等待卡盘夹紧请求信号；

还用于发送基于第四辅助指令译码出的第四信号至机器人，第四辅助表征卡盘夹紧完成，并等待门关请求信号；

接收模块303，用于接收到机器人发送的卡盘张开请求信号，当接收到机器人发送的卡盘张开请求信号时，第一辅助指令结束，并控制机床执行卡盘张开动作；

还用于接收机器人发送的吹气请求信号，当接收到机器人发送的吹气请求信号时，第二辅助指令结束，并控制机床执行吹气动作；

还用于接收机器人发送的卡盘夹紧请求信号，当接收到机器人发送的卡盘夹紧请求信号时，第三辅助指令结束，并控制机床执行卡盘夹紧动作；

还用于接收机器人发送的门关请求信号，当接收到机器人发送的门关请求信号时，第四辅助指令结束；

在一些可选的实施方式中，发送模块302还包括：发送机床门开信号至机器人。

在一些可选的实施方式中，装置还包括：

判断模块，用于判断机床是否处于初始状态，初始状态包括：机床回归至初始位置、机床主轴停止并定向、刀具停在安全的刀号；在机床处于初始状态的情况下，发送基于第一辅助指令译码出的第一信号。

检测模块，用于检测机床加工过程中是否出现异常状况，当检测到机床加工过程中出现异常状况时，发送报警信号至机器人。

在一些可选的实施方式中，装置还包括：

控制模块，用于当接收到机床PLC发送的第一信号时，基于第一信号夹取物料；还用于当接收到PLC发送的报警信号时，控制机器人停止动作。

机器人发送模块，用于在夹取物料完成后，发送卡盘张开请求信号至机床PLC；

机器人接收模块，用于接收到机床PLC发送的第二信号；还用于接收到机床PLC发送的第三信号，还用于接收到PLC发送的第四信号；还用于接收到机床PLC发送的门开信号；还用于接收到PLC发送的报警信号；

机器人发送模块，还用于当接收到机床PLC发送的第二信号时，第二信号表征卡盘张开完成，发送吹气请求信号至机床PLC；还用于当接收到机床PLC发送的第三信号时，第三信号表征吹气完成，发送卡盘夹紧请求信号至机床PLC；还用于当接收到PLC发送的第四信号时，第四信号表征卡盘夹紧完成，发送门关请求信号至机床PLC。

本实施例中的机床与机器人联机上下料时的控制装置是以功能单元的形式来呈现，这里的单元是指ASIC电路，执行一个或多个软件或固定程序的处理器和存储器，和/或其他可以提供上述功能的器件。

上述各个模块和单元的更进一步的功能描述与上述对应实施例相同，在此不再赘述。

本发明实施例还提供一种计算机设备，具有上述图3所示的机床与机器人联机上下料时的控制装置。

请参阅图4，图4是本发明可选实施例提供的一种计算机设备的结构示意图，如图4所示，该计算机设备包括：一个或多个处理器10、存储器20，以及用于连接各部件的接口，包括高速接口和低速接口。各个部件利用不同的总线互相通信连接，并且可以被安装在公共主板上或者根据需要以其它方式安装。处理器可以对在计算机设备内执行的指令进行处理，包括存储在存储器中或者存储器上以在外部输入/输出装置(诸如，耦合至接口的显示设备)上显示GUI的图形信息的指令。在一些可选的实施方式中，若需要，可以将多个处理器和/或多条总线与多个存储器和多个存储器一起使用。同样，可以连接多个计算机设备，各个设备提供部分必要的操作(例如，作为服务器阵列、一组刀片式服务器、或者多处理器系统)。图4中以一个处理器10为例。

处理器10可以是中央处理器，网络处理器或其组合。其中，处理器10还可以进一步包括硬件芯片。上述硬件芯片可以是专用集成电路，可编程逻辑器件或其组合。上述可编程逻辑器件可以是复杂可编程逻辑器件，现场可编程逻辑门阵列，通用阵列逻辑或其任意组合。

其中，所述存储器20存储有可由至少一个处理器10执行的指令，以使所述至少一个处理器10执行实现上述实施例示出的方法。

存储器20可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储根据一种小程序落地页的展现的计算机设备的使用所创建的数据等。此外，存储器20可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非瞬时存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非瞬时固态存储器件。在一些可选的实施方式中，存储器20可选包括相对于处理器10远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至该计算机设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

存储器20可以包括易失性存储器，例如，随机存取存储器；存储器也可以包括非易失性存储器，例如，快闪存储器，硬盘或固态硬盘；存储器20还可以包括上述种类的存储器的组合。

该计算机设备还包括通信接口30，用于该计算机设备与其他设备或通信网络通信。

本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，上述根据本发明实施例的方法可在硬件、固件中实现，或者被实现为可记录在存储介质，或者被实现通过网络下载的原始存储在远程存储介质或非暂时机器可读存储介质中并将被存储在本地存储介质中的计算机代码，从而在此描述的方法可被存储在使用通用计算机、专用处理器或者可编程或专用硬件的存储介质上的这样的软件处理。其中，存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体、随机存储记忆体、快闪存储器、硬盘或固态硬盘等；进一步地，存储介质还可以包括上述种类的存储器的组合。可以理解，计算机、处理器、微处理器控制器或可编程硬件包括可存储或接收软件或计算机代码的存储组件，当软件或计算机代码被计算机、处理器或硬件访问且执行时，实现上述实施例示出的方法。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。