带有大齿轮的轮对轴承压装机

技术领域

本发明涉及一种轨道交通的装备机械，具体与一种带有大齿轮的轮对轴承压装机有关。

背景技术

高铁轮对上大齿轮两边需压装轴承、集电环、卡环，现有技术是采用单臂压力机、双柱压力或四柱压力机来完成，设备竖直高大，且需要通吊装车轴和零件到压力机上才能实现压装，费时费力，且高大设备成本高。

发明内容

为了解决现有技术不足的问题，本发明提供一种带有大齿轮的轮对轴承压装机，它结构合理，能有效完成在带有大齿轮的轮对上对轴承和环的压装。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是，一种带有大齿轮的轮对轴承压装机，包括龙门机架、第一驱动机构、移动小车、压装装置；

所述的龙门机架设置在移动小车上，所述的第一驱动机构和压装装置设在龙门机架内，且第一驱动机构与压装装置连接并可上下移动；

所述的移动小车上设有液压电控系统；

所述的第一驱动机构有垂直设置的升降油缸，其一头设在龙门机架上，另一头与压装装置的升降座相连，龙门机架与升降座间配套设有导轨导槽；升降油缸在升降座两边对称设置；

所述的压装装置呈矩形框架结构，两头分加别是压装叉板和固定板，中间为回字形升降座，升降座两头设有导套，固定板与升降座间设有压装油缸，压装叉板与固定板并中间通过升降座连接有拉杆；

所述的龙门机架两边为回字形立柱，两立柱上连接有横梁。

所述的移动小车为平板叉车形状，设有方向控制手柄，叉后设有驱动轮总成，两前叉设有行走轮。

本发明的有益效果是，它结构合理，降低了机器的高度，提高了生产安全性，且可两头同时压装，机械化自动化程度高，提高了生产效率。尤其是本机电、液控制系统和机械部分集合于小车上且可自由移动，直接推至车间的轮对托举座边对接工作，便利快捷，省去吊转麻烦。

附图说明

图1是本发明立体示意图。

图2是本发明主视示意图。

图3是图2A-A示意图。

图4是本发明侧视示意图。

图5是本发明压装装置示意图。

图6是轮对结构示意图。

图中：

100带有大齿轮的轮对轴承压装机；

1龙门机架、11回字形立柱、12横梁；

2第一驱动机构、21升降油缸、22导轨导槽；

3移动小车、31方向控制手柄、32驱动轮总成、33行走轮；

4压装装置、41压装叉板、42固定板、43升降座、44导套、45压装油缸，46拉杆；

5液压电控系统；

6车轴；

7轴承；

8集电环；

9卡环；

10轮对托举座；

11大齿轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行说明，应当理解，此处所描述的实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图6所示，本发明公开了一种带有大齿轮的轮对轴承压装机100，包括龙门机架1、第一驱动机构2、移动小车3、压装装置4；

所述的龙门机架1设置在移动小车3上，所述的第一驱动机构2和压装装置4设在龙门机架1内，且第一驱动机构与压装装置连接并可上下移动；

所述的移动小车上设有液压电控系统5；压装时自动生成压装曲线。

所述的第一驱动机构有垂直设置的升降油缸21，其一头设在龙门机架上，另一头与压装装置的升降座相连，龙门机架与升降座间配套设有22导轨导槽；升降油缸在升降座两边对称设置；

所述的压装装置4呈矩形框架结构，两头分加别是压装叉板41和固定板42，中间为回字形升降座43，升降座两头设有导套44，固定板与升降座间设有压装油缸45，压装叉板与固定板并中间通过升降座连接有拉杆46；

所述的龙门机架两边为回字形立柱11，两立柱上连接有横梁12。

所述的移动小车为平板叉车形状，设有方向控制手柄31，叉后设有驱动轮总成32，两前叉设有行走轮33；可订购或自制。

本发明设有专用的液、电控制系统，与现场的资源相接，本机工作过程如下：

1、本机可自由移动，设计与车间的轮对托举座对接工作；

2、首先将轮对托举座上的轮对大齿轮两头人工套上轴承，再将本机移至轮对托举座边，启动升降油缸，使压装装置升起，再将本机与轮对托举座对接好，升降油缸下降直至压装叉板叉在车轴上并停在轴承外侧，再启动压装油缸，紧拉压装叉板直至将轴承压装到位；

3、压装油缸回位，升降油缸升起，再在车轴两头分别人工套上集电环，启动升降油缸使之下降直至压装叉板叉在车轴上并停在集电环之外侧，再启动压装油缸，紧拉压装叉板直至将集电环压装到位；

4、压装油缸回位，升降油缸升起，再在车轴两头分别人工套上卡环，启动升降油缸使之下降直至压装叉板叉在车轴上并停在卡环之外侧，再启动压装油缸，紧拉压装叉板直至将卡环压装到位；

5、完成本次所有压装后，移动本机至下一压装工作。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，任何对本方案的修改或替换都属于本技术方案的保护范围。