水下采油树本体环空工作转换通道

技术领域

本发明属于海洋石油钻采设备技术领域，具体涉及水下采油树本体环空工作转换通道。

背景技术

水下采油树是用于控制和调节油井生产，保证海洋石油开采作业的关键采油装备。水下采油树根据阀门布置形式分为立式和卧式两种，其中,水下卧式采油树中的油管悬挂器的生产流道和流道出口一般呈90度夹角。水下卧式采油树具有降低修井的作业时间，完井出现问题时采油树不需要提起等诸多优点。

采油树内贯穿设置有彼此隔离的环空通道和生产通道，环空通道和生产通道通过位于采油树外部的转换管道进行连通，转换管道的结构如图1-3所示，其两端采用法兰安装在采油树本体表面。

现有的转换管道具有如下缺陷：1、转换管道为空间三维结构，需要采用多个小节焊接而成，焊接难度高，并且转换管道在焊接时要保证其形状，需要额外设置转换管道焊接时的各点支撑，保证转换管道各点支撑与采油树本体上各点一致，导致整个焊接工序复杂，焊接难度大，装配精度要求高；2、在法兰连接处具有泄漏点；3、转换管道在采油树本体外围占据较大空间。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何减少转换管道在采油树本体外的占据空间。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

水下采油树本体环空工作转换通道，包括开设在采油树本体内的转换通道，所述转换通道包括相连通的环空连通段和生产连通段，所述环空连通段与环空通道连通，所述生产连通段与生产通道连通。

本发明的有益效果在于：

1、在采油树本体内开设转换通道，因此省去了原有转换通道的焊接工序，加工制造工艺更加简单，并且避免了原有转换管道两端连接法兰处的泄漏点的产生。

2、转换通道设置在采油树本体内部，整体结构更加紧凑，空间利用更加合理。

附图说明

图1为现有技术中采油树的正面结构示意图。

图2为现有技术中采油树的背面结构示意图。

图3为图2的主视图。

图4为本发明实施例一中采油树的正面结构图。

图5为图4的背面结构图。

图6为图4沿转换通道轴向的剖视图。

图7为本发明实施例二的背面结构图。

图8为图7沿转换通道轴向的剖视图。

图9为本发明实施例三中转换通道剖面图。

其中，附图标记包括：采油树本体1、中心孔100、转换管道2、环空翼阀阀组本体3、环空通道30、生产翼阀阀组本体4、生产通道40、盲板法兰5、密封垫圈6、环空连通段71、生产连通段72、堆焊通道8。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

实施例一

具体实施时：图4和图5示出了采油树的整体结构，采油树包括采油树本体1、环空翼阀阀组本体3和生产翼阀阀组本体4，结合图6所示，环空翼阀阀组本体3内设有环空通道30，生产翼阀阀组本体4内设有生产通道40，在采油树本体1内设有用于连通环空通道30和生产通道40的转换通道。

如图6所示，转换通道包括相连通的环空连通段71和生产连通段72，环空连通段71与环空通道30连通，生产连通段72与生产通道40连通，环空连通段71的内径与生产连通段72的内径相同。环空连通段71的轴线与生产连通段72的轴线均位于采油树本体1中心孔100的径向截面上，且环空连通段71的轴线与生产连通段72的轴线位于采油树本体1中心孔100不同的径向截面上，环空连通段71与生产连通段72在连通处具有部分重叠(此种结构布置是考虑到不改动采油树本体1内部其他结构原有的布局，因此环空连通段71与生产连通段72在连通处不能完全对齐，而只能在轴向上稍微错开)。环空连通段71的轴线与生产连通段72的轴线在采油树本体1中心孔100的同一径向截面上的投影形成夹角α，且该夹角α为钝角。

为实现环空连通段71与环空通道30连通处、生产连通段72与生产通道40连通处的密封，在环空连通段71与环空通道30连通处、生产连通段72与生产通道40连通处均安装有密封垫圈6，密封垫圈6的材料为不锈钢。

本实施例中转换通道无耐酸碱需求，因此只需满足环空连通段71与生产连通段72连通即可。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中转换通道内壁堆焊有耐蚀合金，用于满足转换通道的耐酸碱需求。

由于实施例一中，环空连通段71的轴线与生产连通段72的轴线位于采油树本体1中心孔100不同的径向截面上，且环空连通段71与生产通道40在连通处具有部分重叠，若直接采用实施例一中的转换通道的结构进行堆焊耐蚀合金，由于堆焊时焊接头的焊接方式为沿转换通道圆周一圈一圈堆焊，在环空连通段71和生产连通段72连通处会存在局部位置堆焊不到的问题。

本实施例在生产连通段72和环空连通段71连通处设置有如图8所示的堆焊通道8，生产连通段72和环空连通段71均贯穿堆焊通道8的内侧壁。堆焊通道8的轴线也位于采油树本体1中心孔100的径向截面上，堆焊通道8贯穿至采油树本体1外表面。结合图7和图8所示，采油树本体1上设有用于密封堆焊通道8的密封件，本实施例中密封件采用盲板法兰5，通过螺栓和螺母将盲板法兰5固定于采油树本体1外表面，盲板法兰5覆盖堆焊通道8，从而实现对堆焊通道8的密封(为实现更好的密封，在盲板法兰5与采油树本体1之间也安装有密封垫圈6，密封垫圈6可以选择耐蚀合金)。

为配合耐酸碱需求，本实施例中在环空连通段71与环空通道30连通处、生产连通段72与生产通道40连通处安装的密封垫圈6也选择为耐蚀合金。

实施例三

本实施例与实施例二的区别在于：如图9所示，本实施例中环空连通段71的轴线与生产通道40的轴线在采油树本体1中心孔100的同一径向截面上的投影形成夹角α’，夹角α’＜夹角α。

设置以上结构的目的在于：由于实施例二中堆焊通道8内端与采油树本体1中心孔100之间的距离较小，导致在该处的采油树本体1中心孔100处壁厚较小，工作时该处强度不够，因此本实施例将堆焊通道8向采油树本体1中心孔100外侧移动了一定距离，堆焊通道8内端与采油树本体1中心孔100之间的壁厚增加至260～270mm，优选为265mm，环空连通段71的轴线与生产通道40的轴线在采油树本体1中心孔100的同一径向截面上的投影形成夹角相应减小(保证生产连通段72和环空连通段71均贯穿堆焊通道8的内侧壁)，从而保证了堆焊通道8处采油树本体1中心孔100的壁厚要求。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出的是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，作出的若干变形和改进的技术方案应同样视为落入本权利要求书要求保护的范围。