一种用于金属板的打磨装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及金属板加工装置技术领域，具体为一种用于金属板的打磨装置及其使用方法。

背景技术

打磨，是表面改性技术的一种，一般指借助粗糙物体（含有较高硬度颗粒的砂纸等）来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度，随着工业的发展出现了大面积钢板打磨装置，但是，现有的装置缺乏对钢板的便捷自动化的多向上料夹紧和上料推送，缺乏加工过程中的防跳性能，容易被加工冲击带动脱离加工位置，且不便于检测被加工后钢板的表面性能，不便于确定加工效果。

发明内容

本发明专利的目的在于提供一种用于金属板的打磨装置及其使用方法，以解决了现有的问题：现有的装置缺乏对钢板的便捷自动化的多向上料夹紧和上料推送，缺乏加工过程中的防跳性能，容易被加工冲击带动脱离加工位置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于金属板的打磨装置及其使用方法，包括加工放置台、加工搭载架和打磨轮，所述加工放置台的底端焊接有加工搭载架，所述加工搭载架的内侧固定有打磨轮；

还包括板材适应防跳夹持结构，所述板材适应防跳夹持结构固定于加工放置台的一端，所述板材适应防跳夹持结构用于对被加工板材进行自动化多向装夹的同时，避免板材在加工过程中被加工力带动产生跳动，影响加工定位，并完成对板材的自动送料；

还包括辅助硬度测试结构，所述辅助硬度测试结构固定于加工搭载架顶端的一侧，所述辅助硬度测试结构用于对被加工后板材的表面硬度进行压入测试，从而获得加工后板材表面硬度的信息，确保板材的使用性能。

优选的，所述板材适应防跳夹持结构包括无轨气缸、位移搭载架、引导行程槽、中心搭载横梁、配动销柱、联动偏心板、联动定位柱、动力导杆、配合连接柱、主动力夹紧推块、从动力夹紧推块、限位引导滑杆、第一电机、螺杆、对向夹臂和防跳垂直夹紧结构，所述无轨气缸的顶端滑动连接有位移搭载架，所述位移搭载架的两端均开设有引导行程槽，所述位移搭载架的内侧与中心搭载横梁焊接连接，所述中心搭载横梁的顶端焊接有配动销柱，所述配动销柱顶端的周侧面转动连接有联动偏心板，所述联动偏心板上表面的两侧均焊接有联动定位柱，所述联动定位柱的外侧套接有动力导杆，所述中心搭载横梁两端的两侧均焊接有限位引导滑杆，其中一端所述限位引导滑杆的外侧滑动连接有主动力夹紧推块，另一端所述限位引导滑杆的外侧滑动连接有从动力夹紧推块，所述主动力夹紧推块内部的顶端和从动力夹紧推块内部的顶端均焊接有配合连接柱，所述联动定位柱通过动力导杆与配合连接柱连接，所述引导行程槽的外侧的一端通过螺钉与第一电机固定连接，所述第一电机的输出端固定连接有螺杆，所述螺杆的外侧与主动力夹紧推块通过螺纹连接，所述主动力夹紧推块的两侧和从动力夹紧推块的两侧均与引导行程槽滑动连接，所述主动力夹紧推块的顶端和从动力夹紧推块的顶端均焊接有对向夹臂，所述对向夹臂的顶端固定连接有防跳垂直夹紧结构。

优选的，所述防跳垂直夹紧结构包括液压活塞缸、搭载配装架、延伸连接块、滑动导力杆、夹紧卡板、辅助分力块、第一弹簧、内装载柱和第二弹簧，所述液压活塞缸底端与对向夹臂通过螺钉固定连接，所述液压活塞缸的输出端固定连接有搭载配装架，所述搭载配装架的底端焊接有延伸连接块，所述延伸连接块的内侧滑动连接有辅助分力块，所述辅助分力块的四端均通过第一弹簧与延伸连接块的内侧连接，所述辅助分力块的内侧焊接有滑动导力杆，所述滑动导力杆的底端焊接有夹紧卡板，所述滑动导力杆的顶端和第二弹簧均位于内装载柱的顶端。

优选的，所述滑动导力杆的顶端与内装载柱滑动连接，所述内装载柱内侧的底端与第二弹簧焊接连接，所述第二弹簧的底端与滑动导力杆的顶端焊接连接。

优选的，所述延伸连接块内侧的四端均开设有引导滑槽，所述辅助分力块的四端均焊接有分力引导块，所述分力引导块与引导滑槽为间隙配合。

优选的，所述主动力夹紧推块的两侧和从动力夹紧推块的两侧均焊接有延伸支撑架，所述延伸支撑架与引导行程槽为间隙配合。

优选的，所述辅助硬度测试结构包括引导限位块、外装搭载块、第二电机、传导轴、主动齿轮、压力数显模块、齿条柱、测试压导内装管、第三弹簧、测试行程滑杆和压入测试块，所述引导限位块的一端焊接有外装搭载块，所述外装搭载块的一端固定连接有压力数显模块，所述外装搭载块的一侧通过螺钉固定连接有第二电机，所述第二电机的输出端固定连接有传导轴，所述传导轴的外侧固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮的一端与齿条柱啮合连接，所述齿条柱与引导限位块滑动连接，所述齿条柱的底端焊接有测试压导内装管，所述测试压导内装管的内侧与测试行程滑杆滑动连接，所述测试行程滑杆的内侧焊接有第三弹簧，所述第三弹簧的顶端与测试压导内装管的内侧焊接连接，所述测试行程滑杆的底端固定连接有压入测试块。

优选的，所述测试行程滑杆的两侧均焊接有配导滑轨，所述测试压导内装管内部的两侧均开设有导向滑槽，所述导向滑槽与配导滑轨为间隙配合。

优选的，所述配动销柱的外侧套接有滚子轴承，所述配动销柱与联动偏心板通过滚子轴承连接。

一种用于金属板的打磨装置的使用方法，步骤如下：

第一步：通过将板材在主动力夹紧推块和从动力夹紧推块的同步推导带动下完成侧向的对向装夹；

第二步：通过防跳垂直夹紧结构完成对板材的竖向定位装夹及防跳动限位；

第三步：通过无轨气缸和引导行程槽的配合，引导板材适应防跳夹持结构其余部位完成向加工放置台的位移，完成加工上料；

第四步：启动打磨轮完成对推导进入加工位置的板材进行打磨加工；

第五步:观察确定压力数显模块处的读数为零时，控制辅助硬度测试结构完成输出，对打磨后的板材进行硬度测试。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过板材适应防跳夹持结构的设计，使得装置便于完成对被打磨的板材进行横向适应夹持和竖向防跳动夹持的同时，完成对板材加工的自动送料，大大提高了使用的便捷性和自动化性能，进一步提升了整体的加工效率；

2、本发明通过辅助硬度测试结构的设计，使得装置在对金属板进行打磨的同时，完成对金属板硬度的便捷检测，提高对板材加工后的性能评估能力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明专利实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明专利的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明整体的侧视图；

图3为本发明板材适应防跳夹持结构的局部结构示意图；

图4为本发明板材适应防跳夹持结构的爆炸侧视图；

图5为本发明防跳垂直夹紧结构的结构示意图；

图6为本发明辅助硬度测试结构的结构示意图。

图中：1、加工放置台；2、加工搭载架；3、打磨轮；4、板材适应防跳夹持结构；5、辅助硬度测试结构；6、无轨气缸；7、位移搭载架；8、引导行程槽；9、中心搭载横梁；10、配动销柱；11、联动偏心板；12、联动定位柱；13、动力导杆；14、配合连接柱；15、主动力夹紧推块；16、从动力夹紧推块；17、限位引导滑杆；18、第一电机；19、螺杆；20、对向夹臂；21、防跳垂直夹紧结构；22、液压活塞缸；23、搭载配装架；24、延伸连接块；25、滑动导力杆；26、夹紧卡板；27、辅助分力块；28、第一弹簧；29、内装载柱；30、第二弹簧；31、引导限位块；32、外装搭载块；33、第二电机；34、传导轴；35、主动齿轮；36、压力数显模块；37、齿条柱；38、测试压导内装管；39、第三弹簧；40、测试行程滑杆；41、压入测试块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一：

请参阅图1-6，一种用于金属板的打磨装置及其使用方法，包括加工放置台1、加工搭载架2和打磨轮3，加工放置台1的底端焊接有加工搭载架2，加工搭载架2的内侧固定有打磨轮3；

还包括板材适应防跳夹持结构4，板材适应防跳夹持结构4固定于加工放置台1的一端，板材适应防跳夹持结构4用于对被加工板材进行自动化多向装夹的同时，避免板材在加工过程中被加工力带动产生跳动，影响加工定位，并完成对板材的自动送料；

还包括辅助硬度测试结构5，辅助硬度测试结构5固定于加工搭载架2顶端的一侧，辅助硬度测试结构5用于对被加工后板材的表面硬度进行压入测试，从而获得加工后板材表面硬度的信息，确保板材的使用性能；

板材适应防跳夹持结构4包括无轨气缸6、位移搭载架7、引导行程槽8、中心搭载横梁9、配动销柱10、联动偏心板11、联动定位柱12、动力导杆13、配合连接柱14、主动力夹紧推块15、从动力夹紧推块16、限位引导滑杆17、第一电机18、螺杆19、对向夹臂20和防跳垂直夹紧结构21，无轨气缸6的顶端滑动连接有位移搭载架7，位移搭载架7的两端均开设有引导行程槽8，位移搭载架7的内侧与中心搭载横梁9焊接连接，中心搭载横梁9的顶端焊接有配动销柱10，配动销柱10顶端的周侧面转动连接有联动偏心板11，联动偏心板11上表面的两侧均焊接有联动定位柱12，联动定位柱12的外侧套接有动力导杆13，中心搭载横梁9两端的两侧均焊接有限位引导滑杆17，其中一端限位引导滑杆17的外侧滑动连接有主动力夹紧推块15，另一端限位引导滑杆17的外侧滑动连接有从动力夹紧推块16，主动力夹紧推块15内部的顶端和从动力夹紧推块16内部的顶端均焊接有配合连接柱14，联动定位柱12通过动力导杆13与配合连接柱14连接，引导行程槽8的外侧的一端通过螺钉与第一电机18固定连接，第一电机18的输出端固定连接有螺杆19，螺杆19的外侧与主动力夹紧推块15通过螺纹连接，主动力夹紧推块15的两侧和从动力夹紧推块16的两侧均与引导行程槽8滑动连接，主动力夹紧推块15的顶端和从动力夹紧推块16的顶端均焊接有对向夹臂20，对向夹臂20的顶端固定连接有防跳垂直夹紧结构21；

通过控制第一电机18输出转矩，通过螺杆19将该转矩导入主动力夹紧推块15处，通过主动力夹紧推块15与限位引导滑杆17的滑动配合，将转矩限位形成推导动力，带动主动力夹紧推块15进行位移，配动销柱10的外侧套接有滚子轴承，配动销柱10与联动偏心板11通过滚子轴承连接，在主动力夹紧推块15形成主动动力时，通过配合连接柱14、动力导杆13和联动定位柱12的互相配合，将动力传导至联动偏心板11，通过联动偏心板11受力推导的转动，完成侧向转动，从而带动从动力夹紧推块16完成同步受力，通过主动力夹紧推块15和从动力夹紧推块16在限位引导滑杆17的引导下完成的位移，配合主动力夹紧推块15的两侧和从动力夹紧推块16的两侧均焊接有延伸支撑架，延伸支撑架与引导行程槽8为间隙配合，从而形成稳定的侧向位移滑动，完成对板材的侧向适应性自动化对向装夹；

防跳垂直夹紧结构21包括液压活塞缸22、搭载配装架23、延伸连接块24、滑动导力杆25、夹紧卡板26、辅助分力块27、第一弹簧28、内装载柱29和第二弹簧30，液压活塞缸22底端与对向夹臂20通过螺钉固定连接，液压活塞缸22的输出端固定连接有搭载配装架23，搭载配装架23的底端焊接有延伸连接块24，延伸连接块24的内侧滑动连接有辅助分力块27，辅助分力块27的四端均通过第一弹簧28与延伸连接块24的内侧连接，辅助分力块27的内侧焊接有滑动导力杆25，滑动导力杆25的底端焊接有夹紧卡板26，滑动导力杆25的顶端和第二弹簧30均位于内装载柱29的顶端；

通过液压活塞缸22的推导带动，使得夹紧卡板26完成对板材的接触压紧，形成竖向的压紧定位，在板材加工时，被打磨轮3打磨产生受力跳动时，通过夹紧卡板26接触到板材将受力引导外排，此时通过滑动导力杆25将受力在延伸连接块24的滑动中导出，并配合辅助分力块27将该受力进行分力导出，延伸连接块24内侧的四端均开设有引导滑槽，辅助分力块27的四端均焊接有分力引导块，分力引导块与引导滑槽为间隙配合，通过导出的滑动性能将受力导入第一弹簧28处，并通过滑动导力杆25的顶端与内装载柱29滑动连接，内装载柱29内侧的底端与第二弹簧30焊接连接，第二弹簧30的底端与滑动导力杆25的顶端焊接连接，将中心受力通过滑动导力杆25在内装载柱29内部的滑动导入第二弹簧30内部，通过第二弹簧30和第一弹簧28的受力压缩产生的弹性性能，从而完成对夹紧卡板26的受力支撑，避免了板材跳动产生位移量；

辅助硬度测试结构5包括引导限位块31、外装搭载块32、第二电机33、传导轴34、主动齿轮35、压力数显模块36、齿条柱37、测试压导内装管38、第三弹簧39、测试行程滑杆40和压入测试块41，引导限位块31的一端焊接有外装搭载块32，外装搭载块32的一端固定连接有压力数显模块36，外装搭载块32的一侧通过螺钉固定连接有第二电机33，第二电机33的输出端固定连接有传导轴34，传导轴34的外侧固定连接有主动齿轮35，主动齿轮35的一端与齿条柱37啮合连接，齿条柱37与引导限位块31滑动连接，齿条柱37的底端焊接有测试压导内装管38，测试压导内装管38的内侧与测试行程滑杆40滑动连接，测试行程滑杆40的内侧焊接有第三弹簧39，第三弹簧39的顶端与测试压导内装管38的内侧焊接连接，测试行程滑杆40的底端固定连接有压入测试块41；

通过传导轴34将第二电机33输出的转矩导入主动齿轮35处，拨动齿条柱37在引导限位块31的引导下完成位移升降滑动，在检测时通过推导齿条柱37的下压推动压入测试块41下压，在压入测试块41下压到板材表面时，为了避免受力反力过大，通过测试行程滑杆40的两侧均焊接有配导滑轨，测试压导内装管38内部的两侧均开设有导向滑槽，导向滑槽与配导滑轨为间隙配合，形成降力滑动，通过第三弹簧39在过程形成的支撑避免反力的持续传导，通过压力数显模块36显示下压过程中产生的压力，便于观测最终压入的力，从而判定效果。

实施例二：

一种用于金属板的打磨装置的使用方法，适用于上述的实施例：

第一步：通过将板材在主动力夹紧推块15和从动力夹紧推块16的同步推导带动下完成侧向的对向装夹；

第二步：通过防跳垂直夹紧结构21完成对板材的竖向定位装夹及防跳动限位；

第三步：通过无轨气缸6和引导行程槽8的配合，引导板材适应防跳夹持结构4其余部位完成向加工放置台1的位移，完成加工上料；

第四步：启动打磨轮3完成对推导进入加工位置的板材进行打磨加工；

第五步:观察确定压力数显模块36处的读数为零时，控制辅助硬度测试结构5完成输出，对打磨后的板材进行硬度测试。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。