一种高精密模内铆钉端面校平模具

技术领域

本发明涉及，特别是一种高精密模内铆钉端面校平模具。

背景技术

成型铆钉的结构如图1~2所示，它包括铆钉头36和铆钉柱头37，铆钉柱头37与铆钉头36一体成型，铆钉柱头37的底表面平整，铆钉柱头37内沿其轴向开设有中心孔，成型铆钉的厚度为1~2mm，这种铆钉采用冲压模具冲压而成，冲压成型后发现在铆钉柱头37下端部的柱面上始终有呈环形状的倒角38如图3所示，为将这些半成品铆钉加工成成品铆钉，目前工人采用切割的方法将倒角38切割掉，这种方法虽然能够加工出成品铆钉，但是铆钉的直径小且壁薄，切割容易导致铆钉的底端面变形，从而降低了铆钉的加工精度，此外通过切割加工出的各个零件的高度各不相同，因为各个半成品铆钉上倒角38的高度各不相同，从而降低了铆钉高度的一致性。因此亟需一种提高铆钉加工质量、提高铆钉高度一致性的高精密模内铆钉端面校平模具。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高铆钉加工质量、提高铆钉高度一致性、提高生产效率的高精密模内铆钉端面校平模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高精密模内铆钉端面校平模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和固定板，所述固定板的下方设置有顺次固设于一体的限位板和卸料板，限位板与固定板之间设置有间隙，所述上托内设置有上弹簧，上弹簧的一端固设有连接轴，连接轴的一端顺次贯穿上垫板、固定板、限位板且固设于卸料板内，所述上垫板上固设有墩压柱，墩压柱顺次贯穿固定板、限位板且延伸于卸料板内，墩压柱内沿其轴向设置有直孔，上垫板上固设有两个楔形杆，两个楔形杆分别设置于墩压柱的左右侧，两个楔形杆顺次贯穿固定板、限位板且延伸于卸料板下方，两个楔形杆的底部均设置有楔形面A，两个楔形面A左右相对立设置，所述限位板上固设有两个预压杆，两个预压杆分别设置于墩压柱的左右侧且设置于两个楔形杆之间，两个预压杆均贯穿卸料板且延伸于卸料板下方；

所述下模包括底座、顺次固设于底座顶部的下垫板和凹模板，凹模板的顶部开设有凹腔，凹腔内设置有固设于下垫板上的定位杆，定位杆的顶部设置有延伸于凹模板上方的锥形头，锥形头设置于直孔的正下方，凹腔内设置有两个夹持机构，两个夹持机构分别设置于定位杆的左右侧，位于右侧的夹持机构包括固定座、活动块以及固设于活动块顶部的夹持板，活动块设置于固定座的右侧，且滑动安装于凹腔内，固定座与活动块之间固设有水平弹簧，活动块的右端面上且由下往上顺次设置有直面和楔形面B，夹持板的顶表面上开设有腰形孔，夹持板的左端部固设有延伸板，延伸板的左端面上开设有半圆形孔，半圆形孔设置于定位杆的右侧，半圆形孔的直径与铆钉柱头的直径相等，两个夹持机构的楔形面B分别设置于两个楔形面A的正下方，两个楔形面B分别与对应的楔形面A相平行设置，两个夹持机构的腰形孔分别设置于两个预压杆的正下方，两个夹持机构的固定座之间设置有顶板，顶板的底部与下垫板之间设置有空隙，顶板的顶部固设有升降板，升降板设置于夹持板的下方，升降板的顶部固设有墩压头，墩压头与升降板之间开设有导向孔，墩压头和升降板均经导向孔套设于定位杆上，墩压头贯穿两个半圆形孔所围成区域且延伸于凹模板上方，墩压头的顶表面设置于锥形头的下方；所述底座内设置有下弹簧，下弹簧的顶端固设有下传力柱，下传力柱顺次贯穿下垫板、顶板且固设于升降板的底表面上。

所述锥形头的直径小于或等于直孔的直径。

右侧夹持机构的活动块的左端面上开设有盲孔，所述水平弹簧的一端固设于盲孔内，另一端固设于固定座上。

两个夹持机构关于定位杆左右对称设置。

所述导向孔的直径与定位杆的直径相等。

所述卸料板的底部开设有台阶孔，所述连接轴的底部开设有螺纹孔，螺纹孔设置于台阶孔小孔的正上方，台阶孔内设置有螺钉，卸料板经螺钉贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接轴上。

所述卸料板与限位板之间设置有导向槽，所述墩压柱设置于导向槽内。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、提高铆钉加工质量、提高铆钉高度一致性、提高生产效率。

附图说明

图1 为成品铆钉的结构示意图;

图2 为图1的仰视图；

图3 为半成品铆钉的结构示意图；

图4 为本发明的结构示意图；

图5 为图4的I部局部放大视图；

图6 为本发明处于临界闭模状态的示意图；

图7 为图6的II部局部放大视图；

图8 为夹紧半成品铆钉的结构示意图；

图9 为图8的III部局部放大视图；

图10 为本发明处于闭模状态的示意图；

图11 为图10的IV部局部放大示意图；

图12 为楔形杆的结构示意图；

图13 为夹紧板的结构示意图；

图14 为图13的俯视图；

图15 为升降板与墩压头的连接示意图；

图16 为图15的俯视图；

图17 为墩压柱的结构示意图；

图18 为活动块的结构示意图；

图19 为图11的V部局部放大示意图；

图中，1-上托，2-上垫板，3-固定板，4-限位板，5-卸料板，6-间隙，7-上弹簧，8-连接轴，9-墩压柱，10-直孔，11-楔形杆，12-楔形面A，13-预压杆，14-底座，15-下垫板，16-凹模板，17-凹腔，18-锥形头，19-固定座，20-活动块，21-夹持板，22-水平弹簧，23-直面，24-楔形面B，25-腰形孔，26-延伸板，27-半圆形孔，28-顶板，29-升降板，30-墩压头，31-导向孔，32-下弹簧，33-下传力柱，34-螺钉，35-导向槽，36-铆钉头，37-铆钉柱头，38-倒角，39-定位杆，40-成品铆钉。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图4~19所示，一种高精密模内铆钉端面校平模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托1、顺次固设于上托1底部的上垫板2和固定板3，所述固定板3的下方设置有顺次固设于一体的限位板4和卸料板5，限位板4与固定板3之间设置有间隙6，所述上托1内设置有上弹簧7，上弹簧7的一端固设有连接轴8，连接轴8的一端顺次贯穿上垫板2、固定板3、限位板4且固设于卸料板5内，所述上垫板2上固设有墩压柱9，墩压柱9顺次贯穿固定板3、限位板4且延伸于卸料板5内，墩压柱9内沿其轴向设置有直孔10，上垫板2上固设有两个楔形杆11，两个楔形杆11分别设置于墩压柱9的左右侧，两个楔形杆11顺次贯穿固定板3、限位板4且延伸于卸料板5下方，两个楔形杆11的底部均设置有楔形面A12，两个楔形面A12左右相对立设置，所述限位板4上固设有两个预压杆13，两个预压杆13分别设置于墩压柱9的左右侧且设置于两个楔形杆11之间，两个预压杆13均贯穿卸料板5且延伸于卸料板5下方。

所述下模包括底座14、顺次固设于底座14顶部的下垫板15和凹模板16，凹模板16的顶部开设有凹腔17，凹腔17内设置有固设于下垫板15上的定位杆39，定位杆39的顶部设置有延伸于凹模板16上方的锥形头18，锥形头18设置于直孔10的正下方，凹腔17内设置有两个夹持机构，两个夹持机构分别设置于定位杆39的左右侧，位于右侧的夹持机构包括固定座19、活动块20以及固设于活动块20顶部的夹持板21，活动块20设置于固定座19的右侧，且滑动安装于凹腔17内，固定座19与活动块20之间固设有水平弹簧22，活动块20的右端面上且由下往上顺次设置有直面23和楔形面B24，夹持板21的顶表面上开设有腰形孔25，夹持板21的左端部固设有延伸板26，延伸板26的左端面上开设有半圆形孔27，半圆形孔27设置于定位杆39的右侧，半圆形孔27的直径与铆钉柱头37的直径相等，两个夹持机构的楔形面B24分别设置于两个楔形面A12的正下方，两个楔形面B24分别与对应的楔形面A12相平行设置，两个夹持机构的腰形孔25分别设置于两个预压杆13的正下方，两个夹持机构的固定座19之间设置有顶板28，顶板28套设于定位杆39上，顶板28的底部与下垫板15之间设置有空隙，顶板28的顶部固设有升降板29，升降板29设置于夹持板21的下方，升降板29的顶部固设有墩压头30，墩压头30与升降板29之间开设有导向孔31，墩压头30和升降板29均经导向孔31套设于定位杆39上，墩压头30贯穿两个半圆形孔27所围成区域且延伸于凹模板16上方，墩压头30的顶表面设置于锥形头18的下方；所述底座14内设置有下弹簧32，下弹簧32的顶端固设有下传力柱33，下传力柱33顺次贯穿下垫板15、顶板28且固设于升降板29的底表面上。

所述锥形头18的直径小于或等于直孔10的直径。右侧夹持机构的活动块20的左端面上开设有盲孔，所述水平弹簧22的一端固设于盲孔内，另一端固设于固定座19上。两个夹持机构关于定位杆39左右对称设置。所述导向孔31的直径与定位杆39的直径相等。所述卸料板5的底部开设有台阶孔，所述连接轴8的底部开设有螺纹孔，螺纹孔设置于台阶孔小孔的正上方，台阶孔内设置有螺钉34，卸料板5经螺钉34贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接轴8上。所述卸料板5与限位板4之间设置有导向槽35，所述墩压柱9设置于导向槽35内。

本发明的工作过程如下：

S1、将上托1连接于冲压模具的冲压头上；

S2、将半成品铆钉的铆钉柱头37套设于锥形头18上，此时将铆钉柱头37支撑于墩压头30的顶表面上如图4~5所示；

S2、操作冲压模具使冲压头向下运动，冲压头带动上托1、上垫板2、限位板4、固定板3、楔形杆11、墩压柱9和预压杆13同步的向下运动，预压杆13穿过腰形孔25且压在升降板29上，预压杆13带动升降板29向下运动，升降板29带动墩压头30和顶板28同步向下运动，顶板28带动下传力柱33向下运动，下传力柱33向下压缩下弹簧32，当顶板28被上垫板2限制住时，墩压头30的顶表面与延伸板26的底表面平齐，半成品铆钉的铆钉头36处于导向槽35内，两个楔形面A12分别与两个夹持机构的楔形面B24相接触如图6~7所示；

S3、随着冲压头的继续向下运动，冲压头带动上托1、上垫板2、固定板3、墩压柱9和楔形杆11相对于静止的限位板4向下运动，楔形杆11的楔形面A12压在其正下方的楔形面B24上，两个活动块20带动夹持板21同步朝定位杆39方向运动，夹持板21带动延伸板26朝向定位杆39方向运动，同时活动块20压缩水平弹簧22，当固定板3沿着连接轴8向下运动一段距离后，墩压柱9的直孔10套在锥形头18上，楔形杆11的内侧面与活动块20的直面23相配合，两个延伸板26上的半圆形孔27将铆钉柱头37夹紧，从而实现了半成品铆钉的固定如图8~9所示；

S4、随着冲压头的继续向下运动，冲压头带动上托1、上垫板2、固定板3、墩压柱9和楔形杆11相对于静止的限位板4继续向下运动，两个延伸板26保持不动，墩压柱（9）压在半成品铆钉的铆钉头36的顶表面上，受压时，半成品铆钉上的倒角材料发生变形，变形后的材料补偿到墩压头30顶表面、倒角38和两个半圆形孔27所围成的环形腔内，当固定板3与限位板4接触时，即可墩压出成品铆钉40如图10、11、19所示；由于半成品铆钉的倒角材料补偿于环形腔内，从而去掉了倒角，该模具采用墩压方式加工铆钉，相比传统的切割方式，使成品铆钉的端面更加平整，极大的提高了铆钉的加工质量，此外通过一次墩压去除倒角，极大的提高了铆钉的加工效率；

S5、操作冲压头使其向上运动，冲压头带动上托1、上垫板2、限位板4、固定板3、楔形杆11、墩压柱9和预压杆13同步的向上运动，活动块20在水平弹簧22的恢复力作用下复位，顶板28在下弹簧32的恢复力作用下复位，顶板28带动升降板29和墩压头30沿着定位杆39向上运动，墩压头30带动成品铆钉40向上运动，当冲压头复位后，工人即可将成品铆钉40从锥形头18上取下；如此重复步骤S2~S5即可连续生产多个成品铆钉。由于固定板3和限位板4之间的间距是始终不变的，因此加工出的所有铆钉的高度均是相等的，从而极大的提高了铆钉高度的一致性。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。