一种电芯极耳结构及电池

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种电芯极耳结构及电池。

背景技术

锂离子电池具有能量密度高、循环寿命长、安全环保等优势，逐渐成为电动化时代的主流方向。从结构上看，锂离子电池分为圆柱电芯、软包电芯与硬壳电芯，其中软包电芯因结构简单、成本低廉、制作工艺简便等优势而备受关注。由于单体电芯的容量和尺寸存在一定限制，所以系统成组过程中，一般采用将单体电芯先并联然后再串联的方式，提高系统的电量。软包电芯并联过程中，通常采用将2-3片电芯组成一个单元，电芯极耳收拢，然后再与集流体焊接的方式进行装配。但是，在极耳收拢过程中，因不同电芯的极耳间距较小，且极耳距离铝塑膜端面较近，很容易引起某个电芯正负极极耳与相邻电芯极耳的铝塑膜端面搭接，导致电芯外短(铝塑膜端面暴露的铝层结构属于良好的电子导体)，轻则引起电芯或模组报废，重则可能引起重大安全事故。

如何有效避免软包电芯成组过程中的外短，成为软包电芯成组过程中急需解决的问题。目前，采用的措施包括：在位于正负极侧的铝塑膜端面处粘贴绝缘胶进行绝缘处理；对位于铝塑膜端面处的极耳进行一定程度的弯折，进而增大铝塑膜端面与相邻软包电芯极耳的距离。粘贴绝缘胶的方案存在如下几个问题：长期来看，绝缘胶存在脱落的风险；需增加粘贴绝缘胶工序，影响生产效率；需开发专门针对铝塑膜端面的贴胶工装，增加生产成本。对铝塑膜端面处极耳进行一定程度的弯折方案存在如下几个问题：需增加极耳弯折工序，弯折难度大，影响生产效率；需开发适配设备，增加制造成本。

发明内容

基于以上问题，本发明的目的在于提供一种电芯极耳结构，能够避免电芯正负极极耳与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

本发明的目的还在于提供一种电池，能够避免电芯正负极极耳与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种电芯极耳结构，包括金属件，所述金属件上包覆有铝塑膜，所述电芯极耳结构还包括极耳胶，所述极耳胶包括相连的主体部和限位部，所述主体部夹设于所述金属件与所述铝塑膜之间，所述限位部凸设于所述主体部上，所述限位部用于对一个所述电芯极耳结构的所述铝塑膜与相邻的另一个所述电芯极耳结构的所述金属件的间距进行限位。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，以所述金属件的表面为基准面，所述限位部的最大高度大于所述铝塑膜的最大高度。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述主体部设置有第一通槽，所述限位部设置有与所述第一通槽连通的第二通槽，所述金属件贯穿所述第一通槽和所述第二通槽。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部凸出所述主体部的最大高度范围为0.1mm-1mm。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为弧形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为梯形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为矩形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部粘接于所述主体部上。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述主体部与所述限位部一体成型。

一种电池，包括如上所述的电芯极耳结构。

本发明的有益效果为：

本发明提供的电芯极耳结构，在金属件上包覆铝塑膜，使极耳胶的主体部夹设于金属件与铝塑膜之间，在主体部上凸设限位部，使限位部对一个电芯极耳结构的铝塑膜与相邻的另一个电芯极耳结构的金属件的间距进行限位，能够避免电芯极耳结构的金属件与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

本发明提供的电池，包括上述的电芯极耳结构，能够避免电芯极耳结构的金属件与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明具体实施方式提供的一种电芯极耳结构封装时的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的一种电芯极耳结构的结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的另一种电芯极耳结构封装时的结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的多个另一种电芯极耳结构封装时的结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的又一种电芯极耳结构封装时的结构示意图；

图6是本发明具体实施方式提供的多个又一种电芯极耳结构封装时的结构示意图。

图中：

1-金属件；2-极耳胶；21-主体部；22-限位部；

100-铝塑膜。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图6所示，本实施例提供一种电芯极耳结构，电芯极耳结构包括金属件1和极耳胶2，金属件1上包覆有铝塑膜100，极耳胶2包括相连的主体部21和限位部22，主体部21夹设于金属件1与铝塑膜100之间，限位部22凸设于主体部21上，限位部22用于对一个电芯极耳结构的铝塑膜100与相邻的另一个电芯极耳结构的金属件1的间距进行限位。

在金属件1上包覆铝塑膜100，使极耳胶2的主体部21夹设于金属件1与铝塑膜100之间，在主体部21上凸设限位部22，使限位部22对一个电芯极耳结构的铝塑膜100与相邻的另一个电芯极耳结构的金属件1的间距进行限位，能够避免电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

为防止电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面搭接而导致短路，可选地，以金属件1的表面为基准面，限位部22的最大高度大于铝塑膜100的最大高度。在限位部22的限位作用下，电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面无法接触。

为方便装配金属件1和极耳胶2，可选地，主体部21设置有第一通槽，限位部22设置有与第一通槽连通的第二通槽，金属件1贯穿第一通槽和第二通槽。第一通槽和第二通槽的形状根据金属件1的截面形状而定，例如金属件1的截面形状为矩形，则第一通槽和第二通槽的形状也适应性地为矩形。

在本实施例中，由于相邻电芯极耳结构之间空间有限，限位部22凸出主体部21的最大高度范围为0.1mm-1mm。需要说明的是，限位部22并不会对软包电芯封装和电池模组装配产生影响。

可选地，限位部22的截面为弧形。采用弧形设计，圆滑美观。在本实施例中，如图1和图2所示，弧形的根部延伸一段直线，方便加工。

可选地，如图3和图4所示，限位部22的截面为梯形。梯形较长的下底朝向铝塑膜100设置，能够避免电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面搭接而导致短路的同时，减少限位部22的占用空间。

如图5和图6所示，可选地，限位部22的截面为矩形。为避免划伤操作人员，矩形的直角处可以设置为倒角或圆角。当然，在其他实施例中，限位部22的截面也可以为其他形状，只要能够保证在限位部22的限位作用下，电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面无法接触。

可选地，限位部22粘接于主体部21上。例如，限位部22采用热熔方式粘接于主体部21上，方便对现有的极耳胶2进行改造，降低成本。

可选地，主体部21与限位部22一体成型。例如，主体部21与限位部22可以采用一体注塑成型，方便加工，提高生产效率。

需要说明的是，金属件1可以为铝材质的正极，也可以为铜材质或铜镀镍材质的负极。金属件1的尾部设置有圆角，方便后续封装于软包电芯内部。

本实施例提供的电芯极耳结构，在金属件1上包覆铝塑膜100，使极耳胶2的主体部21夹设于金属件1与铝塑膜100之间，在主体部21上凸设限位部22，使限位部22对一个电芯极耳结构的铝塑膜100与相邻的另一个电芯极耳结构的金属件1的间距进行限位，能够避免电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

本实施例还提供一种电池，包括上述的电芯极耳结构，能够避免电芯极耳结构的金属件1与相邻电芯极耳结构的铝塑膜100端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。