一种自动装车设备用可调摆放装置

技术领域

本发明涉及装车设备领域，特别是涉及一种自动装车设备用可调摆放装置。

背景技术

随着奶类、饮料、酒类等快消品大量销售，给装车运输行业带来了压力。奶类等快消品生产出来后均是以码垛的形式存放，通常使用托盘搬运，拆解成个体后按照车厢空间和商品形状码成特定排列形式，按照一定的规则重新装车，完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大，导致车辆等待时间长、周转慢，装车工招工困难且不稳定，人工装车成本较高。

目前现有的装车技术主要为机器人或机器臂进行装车,这种采用机器人或机器臂进行装车的方法虽然在一定程度上能够减少工人的数量,但由于其一次只能装卸一箱,且设备结构复杂,工作精度较低,再加上装车时受到机械臂长度和设备装卸范围等因素影响,在实际使用中装车效率极低,甚至装车时间比人工还要长,往往只适用于小型货车。例如：公开号为CN106429483A的中国专利申请公开了一种自动码垛装车系统及其装车方法，并具体公开了以下技术特征，货物通过机器人在运输货车上进行装卸，所述机器人为四轴龙门式机器人，在所述四轴龙门式机器人上设置用于提取货物的吸盘装置，在所述四轴龙门式机器人上还设有激光传感器。该专利申请还提供了该装车系统的装车方法。该专利申请基于激光传感器的货物码垛装车技术，实现了运输货车定位检测、货物码垛装车。但该发明对于常见的6米以上的高栏车和平板挂车等较长车型进行箱体类货物装车时，由于装货量过大且机器人等设备固有的适用工作范围的限制，故对于大型车而言一般不可能采用装车机器人和机械臂进行装车，同时通过机械手抓取传输线上的商品，并将其摆放至车厢内，该类方式摆放的规则主要依赖机械手的控制系统实现，采用机械手的成本较高，活动空间需要较大，成本高，控制逻辑和结构复杂，且每次只能抓取几个商品摆放，装车效率不高。

发明内容

针对现有技术中存在的使用机械手进行摆放具有成本高、装车效率低、不能批量装车等问题，本发明提出了一种自动装车设备用可调摆放装置，用于将货物摆放到车内。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种自动装车设备用可调摆放装置，包括框架，还包括底板、推动部、驱动机构和传动机构，所述底板设置于所述框架上方，所述驱动机构设置于所述框架上，所述底板与所述传动机构相连，所述底板上开设有通孔，所述驱动机构通过所述传动机构与所述推动部转动相连，所述推动部可以在所述通孔内摆动。

在上述任一方案中优选的是，所述推动部包括推杆和连杆，所述连杆一端与所述推杆固定相连，所述连杆另一端与所述传动机构固定相连，所述连杆可以在所述通孔内摆动。

在上述任一方案中优选的是，所述底板包括第一底板和第二底板，所述第一底板和所述第二底板中间设置有滚筒区，所述滚筒区下方连接有伸缩支架。

在上述任一方案中优选的是，所述推杆中部设置有伸缩部件。

在上述任一方案中优选的是，所述底板一侧开设有收容槽，所述收容槽尺寸与所述推杆相匹配。

在上述任一方案中优选的是，所述传动机构为链条和链轮传动。

在上述任一方案中优选的是，所述连杆一端开设有凹槽，所述凹槽卡接于所述传动机构上后用销轴固定。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过所述底板和所述推杆的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。采用所述底板和所述推杆配合动作的方式实现产品摆放，无需等待所述推杆伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了装车部件的装车效率。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种自动装车设备用可调摆放装置整体结构图；

图2为本发明实施例提供的一种自动装车设备用可调摆放装置侧视图。

附图标记：1、收容槽；2、底板；21、第一底板；22、滚筒区；23、第二底板；3、推动部；31、推杆；311、伸缩部件；32、连杆；4、通孔；5、传动机构。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图及具体实施方式对本发明技术方案进行详细说明。

如图1、图2所述，本发明实施例提供了一种自动装车设备用可调摆放装置，包括框架，还包括底板2、推动部3、驱动机构和传动机构5，所述底板2设置于所述框架上方，所述驱动机构设置于所述框架上，所述传动机构5设置于所述底板2下方，所述底板2上开设有通孔4，所述驱动机构通过所述传动机构5与所述推动部3相连，所述推动部3可以在所述通孔4内移动。

具体的，所述框架可以为由四根钢管或工字钢通过焊接等加工工艺所形成的长方形、正方形等结构，为了增加结构的稳定性和提高所述框架的支撑能力，还可以增加多个钢管或工字钢形成正方体、长方体等结构，同时还可以在正方体、长方体结构内再增加钢管或工字钢进一步加强所述框架的稳定性和提高所述框架的支撑能力。优选的所述框架结构为长方形或长方体。所述框架的一侧与上一道工序如整理装置相连，所述框架的另一侧可以直接搭接在运输车辆的车板上。所述底板2为板状结构，优选的所述底板2的长度小于所述框架的长度，所述底板2的宽度等于或略大于所述框架的宽度，所述框架的宽边凸出于所述框架的长边，凸出的高度等于或略大于所述底板2的厚度，已对所述底板2起到抵挡的作用，所述底板2用于接收上一道工序如整理装置输送来的产品，所述底板2设置于所述框架的上方，所述驱动机构设置于所述框架上，所述驱动机构为所述传动机构5提供动力，所述驱动机构可以为电机，所述传动机构5固定设置于所述框架上，所述底板2设置于所述传动机构5上方，所述传动机构5还与所述推动部3固定相连，可以带动所述推动部3进行运动，进一步的,所述底板2上开设与所述推动部3相配套的所述通孔4,所述通孔4的长度可以实现所述推动部3在所述传动机构5的带动下沿着所述通孔4运动能将在所述底板2上的物品从所述底板2上运输到所述运输车辆的车厢内。

本发明实施例提供的一种自动装车设备用可调摆放装置的工作原理为：产品从上一道工序运输到本发明实施例提供的自动装车设备用可调摆放装置的所述底板2上，当产品放置好后，在所述传动机构5的带动下，所述推动部3向前运动，推动摆放在所述底板2上的产品向前进行运动，最终将产品摆放至车厢内。本发明通过所述底板2和所述推杆31的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。采用所述底板2和所述推杆31配合动作的方式实现产品摆放，无需等待所述推杆31伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了装车部件的装车效率。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述推动部3包括推杆31和连杆32，所述连杆32一端与所述推杆31固定相连，所述连杆32另一端与所述传动机构5固定相连，所述连杆32可以在所述通孔4内移动。具体的，所述推动部3用于将位于所述底板2上的产品推动到车厢内，所述推动部3包括所述推杆31和所述连杆32，所述推杆31用于和所述底板2上的产品接触将所述底板2上的产品推动到车厢内，所述连杆32一端与所述推杆31固定连接，另一端与所述传动机构5固定相连，采用所述连杆32连接的方式增加了所述推杆31的稳定性，保证了所述推杆31的稳定推动，所述连杆32还能够使得所述推杆31运动的时候转弯半径比较小，所述底板2内较小的空间可以实现所述推杆31较大的运动范围，有助于在不增大装置体积的情况下适应不同高度产品的推动摆放。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述底板2包括第一底板21和第二底板23，所述第一底板21和所述第二底板23中间设置有滚筒区22，所述滚筒区22下方连接有伸缩支架。具体的，所述滚筒区22包括多个子滚筒，所述伸缩支架可以为X交叉型伸缩支架，所述滚筒区22的伸缩方向为所述滚筒区22的滚动方向，在伸长情况下，所述第一底板21和所述第二底板23之间的间距扩大，即所述底板2整体进行横向伸缩。所述底板2中间区域为所述滚筒区22，带动所述底板2整体横向伸缩，驱动单元驱动所述底板2与所述滚筒区22同步伸缩，保证自动装车设备用可调摆放装置能够适应不同的产品规格。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述推杆31中部设置有伸缩部件311。具体的，所述推杆31中部设置有伸缩部件311,通过可伸缩底板和可伸缩推杆的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述底板2一侧开设有收容槽1，所述收容槽1尺寸与所述推杆31相匹配。具体的,所述底板2一侧的长边设置有所述收容槽1，所述收容槽1用于收容所述推杆31，所述推杆31与设置于所述底板2下的所述传动机构5通过所述连杆32连接，所述传动机构5运动，带动所述推杆31发生运动。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述传动机构5为链条和链轮传动。具体的，所述第一底板21和所述第二底板23下方，各设置有一个所述驱动机构和一个所述传动机构5，优选的，所述驱动机构为电机，电机通过输出轴与皮带传送装置相连，通过皮带传送装置的输出轴将动力传递给所述传动机构5，所述传动机构5为链轮链条传动。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述连杆32一端开设有凹槽，所述凹槽卡接于所述传动机构5上后用销轴固定。具体的,所述连杆32的一端通过机械加工的方式加工为一凹槽型,所述凹槽卡接在某一特定的链条孔上,所述凹槽在与所述链条孔对应的位置上通过机械加工的方式将两侧板都钻有一孔洞,所述销轴可以穿过所述孔洞和所述链条孔,将所述连杆32与所述传动机构5固定连接。

本发明提供的另一个实施例中，所述底板2与链条固定连接，所述底板2两侧布置有气缸，所述推杆31固定于气缸上，其固定高度高于产品的高度，所述底板2在链条的驱动下向前方移动，所述推杆31位于产品的背面，所述推杆31的高度下降，所述底板2还能够在链条的驱动下向上一道工序的设备如整理装置的过渡板的方向后退，此时所述推杆31位置将排列好的产品摆放至车厢内。采用所述底板2和推杆31配合动作的方式实现产品摆放，无需等待推杆31伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了装车部件的装车效率。

本发明提供的另一个实施例中，还可以在所述底板2上设置有感应机构，在所述框架上设置有控制模块，在接收到所述感应机构输送的信号后控制所述驱动机构进行运动，所述感应机构可以用于检测所述底板2上是否放置满了产品，当所述感应机构检测到所述底板2上放置满了产品后，将信号发送给所述控制模块，所述控制模块控制所述驱动机构进行工作，所述驱动机构带动所述连杆32在所述底板2上开设的所述通孔4内移动时，进一步带动与所述连杆32固定相连的所述推杆31向前推动位于所述底板2的产品，直到将产品推动到运输车辆的车厢内，当所述感应机构检测到所述底板2上的产品已经被全部推到运输车辆的车厢内后，发送信号给所述控制模块，所述控制模块控制所述驱动机构进行工作，所述驱动机构带动所述连杆32在所述底板2上开设的所述通孔4内移动时，进一步带动与所述连杆32固定相连的所述推杆31后退至初始位置，待所述感应机构再次检测到所述底板2上放置满了产品后，再次重复以上步骤，具体控制所述驱动机构带动所述连杆32进行往复运动的方法可以为，所述驱动机构为电机，在所述控制模块的控制下，所述电机可以实现正转和反转，所述控制模块优选的为智能电机控制模块，因为智能电机控制模块的控制部分具有以下优点:单片机数字自动控制；具有全压启动、电压斜坡启动、电压阶跃启动、限流启动等启动方式；起始电压可调，保证电机启动的最小起动转矩，避免电机过热；启动电流可根据负载情况调整，以最小的电流产生最佳转矩；启动时间可调，在该时间范围内，电动机转速逐渐上升，避免转速冲击；自由停车和软停车，软停车时间可调；用户输入的各种启动参数可保存，关机或掉电后不丢失；五位数码管可显示相应电流、电压值；可实现过流保护、过热保护和缺相保护。所述感应机构可以为重量传感器，通过检测所述底板上产品的重量判断所述底板2上是否摆满了产品，还可以为光电传感器，根据检测到的光量变化判断所述底板2上是否摆满了产品，还可以为光电传感器，根据检测到的光量变化判断所述底板2上是否摆满了产品，或多种传感器的组合。

所述感应机构判断所述底板上放置产品的满载程度的方法为：

所述光电传感器计数输送至底板上的产品个数n；

所述底板上的重量传感器采集底板上的产品总重量W；

计算产品平均重量W

本发明提供的一种自动装车设备用可调摆放装置，通过所述底板2和所述推杆31的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。采用所述底板2和所述推杆31配合动作的方式实现产品摆放，无需等待所述推杆31伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了装车部件的装车效率。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。