一种整体式多排高效贴装设备

技术领域

本发明涉及一种贴装设备，尤其是一种整体式多排高效贴装设备。

背景技术

随着科技的发展和生产效率的提高，批量化的生产加工模式作用越来越广。对于电路板等零件的批量贴装，一般采用贴片机进行。贴片机上的送板装置会将需要进行贴装的贴装板运送至需要贴装的位置，同时利用贴装头吸取贴片后移至贴装板上方进行贴装。贴片机的贴装头在进行贴装时需要用到贴装杆，贴装杆的数量的多少影响着贴片机的贴装效率。由于贴装杆在贴装时需要进行上下运动，为了贴装杆在贴装的过程中不会相互影响，现有技术中相邻的贴装杆之间的间距较大。较大间隙的贴装杆不仅无法对设置较密集的贴片进行贴装，在贴装时的效率也比较低。且在遇到某一个位置的贴装错位或者漏贴时，多个贴装杆同时运动进行单独的补充贴装，增加了贴片机的消耗，且补充贴装时也非常不便。同时飞达上料很难保证每个贴片摆放的位置都完全与贴装位置一致，较密集的贴装杆在对飞达送上来的贴片进行吸取时，不一致的贴片在进行贴装时会降低贴装质量，影响电路板的使用。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种通过两排贴装杆交错设置以增加贴片机上贴装杆数量，且设置有补料机构和取料矫正机构以保证多贴装杆贴装质量的整体式多排高效贴装设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种整体式多排高效贴装设备，包括底座、送板装置、上料飞达和贴装头，所述送板装置在底座的Y轴方向设置，所述贴装头通过贴装横梁横向设置在底座的X轴方向；

所述贴装头包括驱动安装板、上机头部分、下机头部分和补料部分，所述上机头部分、下机头部分和补料部分均设置在驱动安装板上，所述上机头部分和下机头部分上均设有多个贴装杆，且上机头部分和下机头部分的贴装杆在驱动安装板上交错叠加设置，所述上机头部分、下机头部分和补料部分均包括贴装杆、Z轴驱动装置和R轴驱动装置；所述贴装头的底部还设置有取料矫正机构。

作为上述技术方案的改进，所述上机头部分和下机头部分上还设置有贴装支架，所述贴装杆通过安装块设置在贴装支架上，所述贴装杆和安装块均设置多个；所述上机头部分的贴装杆长度大于下机头部分的贴装杆长度，所述上机头部分的贴装支架位于驱动安装板上方，下机头部分的贴装支架位于驱动安装板下方，所述上机头部分的安装块与下机头部分的安装块错位设置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述贴装支架上还设置有与安装块相匹配的安装槽，所述安装槽包括限位部分、支撑部分和定位部分，所述限位部分和支撑部分对安装块形成支撑和限位，所述定位部分对安装块进行定位安装。

作为上述技术方案的进一步改进，所述安装块包括贴装杆连接块和贴装支架连接块，所述贴装支架连接块与贴装杆连接块在安装块上呈相互对应的两侧凸起；所述安装槽位于贴装支架的侧边，所述限位部分位于安装槽的上边缘，所述支撑部分位于安装槽的下边缘，所述贴装支架连接块与安装槽对应，且在安装槽内可拆卸设置；所述贴装杆连接块上设置有安装孔，所述贴装杆设置在安装孔内，所述安装孔设有两组，两组安装孔分别位于贴装杆的上下两端。

作为上述技术方案的进一步改进，所述限位部分在安装槽的上边缘呈倾斜状设置，所述安装块的贴装支架连接块上边缘设置有与倾斜边对应的倾斜槽，所述支撑部分在安装槽的下边缘水平设置，所述安装块的贴装支架连接块设置有与水平面相对应的底部水平边缘；所述定位部分位于安装槽的底部，且在安装槽的底部设置成“T”形槽状轨道，所述“T”形槽状轨道内设置安装螺钉，所述贴装杆上设置有与安装螺钉配合的螺纹孔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述Z轴驱动装置包括Z轴电机、Z轴丝杆以及Z轴滑块，所述Z轴电机位于驱动安装板上方，所述Z轴丝杆在驱动安装块上转动设置，所述Z轴滑块位于贴装支架的底部，所述贴装支架通过Z轴丝杆与Z轴滑块的配合实现贴装杆在Z轴方向的运动；所述R轴驱动装置包括R轴电机、R轴传送带及R轴带轮，所述R轴电机和R轴带轮均设置在贴装支架上，所述R轴带轮还包括设置在贴装杆上的从动轮，所述从动轮在每个贴装杆上个设置一个，所述R轴传送带连接所有R轴带轮；所述上机头部分的R轴电机和R轴传送带均设置在贴装支架的上方，所述下机头部分的R轴电机和R轴传送带均设置在贴装支架的下方，所述上机头部分的从动轮设置在贴装杆的顶部，所述下机头部分的从动轮设置在贴装杆的底部。

作为上述技术方案的进一步改进，所述补料部分设置在上机头部分和下机头部分的侧边，所述补料部分包括补料贴装杆和驱动补料贴装杆的Z轴补料驱动和R轴补料驱动；所述Z轴补料驱动设置在驱动安装板上，包括Z轴补料气缸、Z轴补料滑轨和Z轴补料滑块，所述Z轴补料气缸设置在驱动安装板上，所述Z轴补料滑轨和Z轴补料滑块分别在驱动安装板和补料贴装杆上配合设置，所述R轴补料驱动为设置在补料贴装杆顶部的R轴补料电机。

作为上述技术方案的进一步改进，所述取料矫正机构包括安装框架和矫正板，所述安装框架用于将矫正板安装在贴装头上，所述矫正板上设置有与贴片形状一致的矫正槽，且在矫正板上与贴装杆对应，所述矫正板在矫正槽的位置开合设置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述矫正板有两个，分别为第一矫正板和第二矫正板，所述矫正槽设置在任意一个矫正板上，所述第一矫正板和第二矫正板均通过驱动装置在安装框架上移动设置；所述驱动装置包括驱动气缸和第一连接块，所述驱动气缸为手指气缸，所述第一连接块分别将两个矫正板与手指气缸的两个夹爪连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动装置设有两组，两组驱动装置分别位于矫正板的两端，且在矫正板的两端同时对两个矫正板进行驱动；所述安装框架设有两块，两块安装框架分别位于矫正板的两端，两块安装框架的两端均设置有与手指气缸连接的第二连接块，与贴装头连接的第三连接块；所述安装框架的每一部分均呈“L”形设置，两个“L”形的框架与矫正板在贴装头的底部呈“U”形设置。

本发明的有益效果是：本发明的贴片机贴装头交错设置了两组贴装头，并通过带轮分别对两组贴装头进行旋转驱动，实现了多个贴装头的同步调节。并在贴装头上设置了补料装置，对在贴装过程中出现问题的贴装位置进行补充贴装，在贴装头的底部设置了取料矫正机构，对贴装杆吸取后的贴片进行位置和角度的矫正。在提高贴装头贴装效率的同时还保证了贴片机的贴装精度和贴装质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明装配示意图；

图2是本发明贴装头结构示意图；

图3是本发明上机头部分结构示意图；

图4是本发明下机头部分结构示意图；

图5是本发明Z轴驱动部分结构示意图；

图6是本发明安装块结构示意图；

图7是本发明取料矫正机构结构示意图。

1、贴装头；11、驱动安装板；12、上机头部分；13、下机头部分；14、贴装支架；141、安装槽；15、安装块；151、贴装支架连接块；152、贴装杆连接块；16、贴装杆；2、补料部分；21、补料贴装杆；22、Z轴补料驱动；23、R轴补料驱动；3、Z轴驱动装置；31、Z轴电机；32、Z轴丝杆；33、Z轴滑块；4、R轴驱动装置；41、R轴电机；42、R轴传送带；43、R轴带轮；5、上料飞达；6、贴装横梁；7、取料矫正机构；71、安装框架；72、矫正板；73、矫正槽；74、手指气缸；8、底座；9、送板装置。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

图2，一种整体式多排高效贴装设备，包括底座8、送板装置9、上料飞达5和贴装头1，所述送板装置9在底座8的Y轴方向设置，所述贴装头1通过贴装横梁6横向设置在底座8的X轴方向；所述贴装头1包括驱动安装板11、上机头部分12、下机头部分13和补料部分2，所述上机头部分12、下机头部分13和补料部分2均设置在驱动安装板11上，所述上机头部分12和下机头部分13上均设有多个贴装杆16，且上机头部分12和下机头部分13的贴装杆16在驱动安装板11上交错叠加设置。进行贴装时将贴装杆16上较宽的位置错开摆放，在固定尺寸的贴装头1上尽可能多的设置贴装杆16的数量，增加了一次性贴装的数量，进而提升了贴装效率。所述上机头部分12、下机头部分13和补料部分2均包括贴装杆16、Z轴驱动装置3和R轴驱动装置4。贴片机在进行批量贴装的过程中很容易出现某一个贴装位置上的贴装不良，当需要对某一处位置进行补充贴装时，采用整个贴装头1进行补充贴装时不仅不便于对某一处位置进行贴装整体带动还会消耗更多的电力等成本。因此，在上机头部分12和下机头部分13侧边设置的补料部分2可以独立的进行运动，对某一处贴装不良的位置进行重新贴装，避免了整个贴装头1的再次运动，节约了生产成本，提高了生产质量。

所述上机头部分12和下机头部分13上还设置有贴装支架14，所述贴装杆16通过安装块15设置在贴装支架14上，所述贴装杆16和安装块15均设置多个；所述上机头部分12的贴装杆16长度大于下机头部分13的贴装杆16长度，所述上机头部分12的贴装支架14位于驱动安装板11上方，下机头部分13的贴装支架14位于驱动安装板11下方，所述上机头部分12的安装块15与下机头部分13的安装块15错位设置。上机头部分12和下机头部分13的错位安装主要在于贴装杆16上安装块15的错位，由于贴装杆16的上下半径变化不大，在进行安装时也不容易产生干涉，但用于安装贴装杆16的安装块15横向尺寸较大，多个安装块15连接多个贴装杆16时，相邻安装块15之间需要较大的空间，因此，将相邻的安装块15之间错位设置可以明显的减少相邻两贴装杆16之间的间隙，增加贴装杆16的数量，增加贴装效率。由于相邻两贴装杆16上的安装块15错位设置，但相邻的贴装杆16的贴装头1应处于同一个平面，因此上机头的贴装杆16长度与下机头的贴装杆16长度不同。

所述贴装支架14上还设置有与安装块15相匹配的安装槽141，所述安装槽141包括限位部分、支撑部分和定位部分，所述限位部分和支撑部分对安装块15形成支撑和限位，所述定位部分对安装块15进行定位安装。通过限位部分和支撑部分相互支撑限位，将安装块15限制在安装槽141上的一定活动范围，并通过定位部分进行固定。支撑部分的设置随贴装块进行支撑，避免贴装杆16在贴装时向下的力过重，导致安装块15的安装松懈。不仅实现了安装块15在安装槽141内安装的稳定性，还不会影响安装块15带动贴装杆16在贴装杆16安装结构上进行调整的过程，对提高贴装头1的贴装效率提供了支持。

参照图4、图6，在对安装块15进行安装时，安装块15上需要有与安装槽141相对应的安装部分，因此所述安装块15包括贴装杆连接块152和贴装支架连接块151，所述贴装支架连接块151与贴装杆连接块152在安装块15上呈相互对应的两侧凸起；凸起的贴装支架连接块151不仅便于对安装块15进行安装，还能实现在安装完成后安装块15与贴装支架14表面的完全贴合，进一步增加了安装块15在贴装支架14上安装的稳定性。所述贴装杆连接块152上设置有安装孔，所述贴装杆16设置在安装孔内，所述安装孔设有两组，两组安装孔分别位于贴装杆16的上下两端。由于贴装杆16呈长形设置，仅在贴装杆16上某一个点进行固定时，长形的贴装杆16上下没有受力，容易翘起，因此需要在长形的贴装杆16上设置两个安装位置，以增加贴装杆16固定的稳定性。而采用一个安装块15上设置两个安装孔对贴装杆16进行安装相对于两个分别设置的安装块15不仅可以简化安装过程，贴装杆16的受力也更加均匀。

所述安装槽141位于贴装支架14的侧边，所述限位部分位于安装槽141的上边缘，所述支撑部分位于安装槽141的下边缘，所述贴装支架连接块151与安装槽141对应，且在安装槽141内可拆卸设置；所述限位部分在安装槽141的上边缘呈倾斜状设置，贴装支架连接块151上边缘设置有与倾斜边对应的倾斜槽，所述支撑部分在安装槽141的下边缘水平设置，贴装支架连接块151设置有与水平面相对应的底部水平边缘。支撑部分也可以设置在支撑槽的上边缘，限位部分设置在安装槽141的下边缘。所述定位部分位于安装槽141的底部，且在安装槽141的底部设置成“T”形槽状轨道，所述“T”形槽状轨道内设置安装螺钉，所述贴装杆16上设置有与安装螺钉配合的螺纹孔。在对贴装杆16进行安装时，先将螺钉安装在安装块15上的螺纹孔内，螺钉在安装块15内只安装一部分，此时螺钉与安装块15之间距离较长。然后将螺钉从侧边放入安装槽141的“T”形槽状轨道内，与螺钉连接的安装块15位于安装槽141的边缘位置，且与安装槽141边缘的支撑部分和限位部分贴合，被支撑部分和限位部分限制了位置，使得安装块15仅在限制的位置进行滑动，当安装块15滑动至贴装杆16需要安装的位置时，再将螺钉与安装块15之间锁紧。安装过程简单，且可对安装块15进行灵活的调节，不仅调节方便，支撑部分的设置随贴装块进行支撑，避免贴装杆16在贴装时向下的力过重，导致安装块15的安装松懈，影响贴装杆16的贴装精度。

参照图2、图5，所述Z轴驱动装置3包括Z轴电机31、Z轴丝杆32以及Z轴滑块33，所述Z轴电机31位于驱动安装板11上方，所述Z轴丝杆32在驱动安装块15上转动设置，所述Z轴滑块33位于贴装支架14的底部，所述贴装支架14通过Z轴丝杆32与Z轴滑块33的配合实现贴装杆16在Z轴方向的运动。采用丝杆驱动的Z轴驱动装置3能够为多个贴装杆16提供较大的力矩，且能保证驱动过程的稳定性。参照图3、图4，所述R轴驱动装置4包括R轴电机41、R轴传送带42及R轴带轮43，所述R轴电机41和R轴带轮43均设置在贴装支架14上，所述R轴带轮43还包括设置在贴装杆16上的从动轮，所述从动轮在每个贴装杆16上个设置一个，所述R轴传送带42连接所有R轴带轮43；所述上机头部分12的R轴电机41和R轴传送带42均设置在贴装支架14的上方，所述下机头部分13的R轴电机41和R轴传送带42均设置在贴装支架14的下方，所述上机头部分12的从动轮设置在贴装杆16的顶部，所述下机头部分13的从动轮设置在贴装杆16的底部。由于上下错位设置的上机头部分12和下机头部分13是两排分离设置的贴装杆16，因此在对贴装杆16进行驱动时，一般设置两组带轮分别对两组贴装杆16进行驱动。且为了两组带轮之间相互不干涉，两组带轮分别设置在上贴装头1的上方和下贴装头1的下方，既能实现两组贴装杆16的同时转动还能保证二者在转动时不会产生干涉。

参照图2、图5，所述补料部分2设置在上机头部分12和下机头部分13的侧边，所述补料部分2包括补料贴装杆21和驱动补料贴装杆21的Z轴补料驱动22和R轴补料驱动23；所述Z轴补料驱动22设置在驱动安装板11上，包括Z轴补料气缸、Z轴补料滑轨和Z轴补料滑块，所述Z轴补料气缸设置在驱动安装板11上，所述Z轴补料滑轨和Z轴补料滑块分别在驱动安装板11和补料贴装杆21上配合设置，所述R轴补料驱动23为设置在补料贴装杆21顶部的R轴补料电机。补料部分2的上下驱动和旋转驱动与上机头部分12和下机头部分13分开设置，可以实现对补料贴装杆21的单独驱动，在利用补料贴装杆21进行补料时，对整体的贴装杆16不造成影响，降低了贴装成本，提高了贴装质量。

参照图5、图7，贴片机的贴装头1在进行贴装时需要先吸取飞达上料装置上的贴片，然后贴装杆16吸取贴片上升一端距离后进行移动，移动至贴装板上方后进行贴装。飞达在上料的过程中、以及贴装杆16在吸取贴片的过程中都容易使贴片产生一定角度和位置的偏移，这种偏移会导致贴装头1在贴装时，贴片位置不够准确，造成贴装质量下降。因此，所述贴装头1的底部还设置有取料矫正机构7。

所述取料矫正机构7包括安装框架71和矫正板72，所述安装框架71用于将矫正板72安装在贴装头1上，所述矫正板72上设置有与贴片形状一致的矫正槽73，且在矫正板72上与贴装杆16对应，所述矫正板72在矫正槽73的位置开合设置。在贴装头1底部开合设置的矫正板72，可以实现对经贴装杆16吸取后的贴片进行夹合矫正，使得贴片的位置和方向与在贴装板上需要贴装的位置完全对应，提高贴片机的贴装精度。

所述矫正板72有两个，分别为第一矫正板72和第二矫正板72，所述矫正槽73设置在任意一个矫正板72上，所述第一矫正板72和第二矫正板72均通过驱动装置在安装框架71上移动设置；所述驱动装置包括驱动气缸和第一连接块，所述驱动气缸为手指气缸74，所述第一连接块分别将两个矫正板72与手指气缸74的两个夹爪连接。两个矫正板72的设置相对于一个仅设置矫正槽73的矫正板72增加了开合的功能，在贴装头1吸取贴片的上升过程中不会挡到上升的贴片，在贴片上升至一定位置后再将两个矫正板72夹紧，利用二者之间的矫正槽73对贴装杆16吸取的贴片进行位置矫正。矫正过程更稳定，矫正效果更好。

贴片机在进行贴装时，一般会设置多个贴装杆16同步进行，多个贴装杆16排列设置，对多个贴装杆16进行矫正的矫正板72就需要设置为同样长度。因此，所述驱动装置设有两组，两组驱动装置分别位于矫正板72的两端，且在矫正板72的两端同时对两个矫正板72进行驱动；所述安装框架71设有两块，两块安装框架71分别位于矫正板72的两端，两块安装框架71的两端均设置有与手指气缸74连接的第二连接块，与贴装头1连接的第三连接块；从两端对矫正板72进行驱动，能保证长条形矫正板72在运动过程中的平衡和稳定。所述安装框架71的每一部分均呈“L”形设置，两个“L”形的框架与矫正板72在贴装头1的底部呈“U”形设置。由于贴装杆16在贴装头1的底部伸缩设置，因此，矫正结构的高度不能过低，导致贴装杆16无法吸取贴片，而矫正结构太高右导致贴装杆16吸取贴片后无法回缩到矫正机构的位置。呈“L”形设置的安装框架71可以适当的延伸矫正机构的位置，使其既不会影响贴装杆16进行吸取贴片有能在回缩的时候对吸取的贴片进行矫正，使矫正机构使用更加方便。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。