通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备

技术领域

本发明涉及易拉罐的加工设备领域，具体涉及一种通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备。

背景技术

随着社会经济的发展，市场对制造业中设备的生产速度及稳定性的要求也是越来越高。如金属包装行业的易拉罐生产工艺中的多站式颈部成型设备，如今市场普遍要求生产速度要达到3000CPM+（CPM即Can Per Minute），甚至是3400CPM+，因此能够稳定实现高速生产是现在市场激烈竞争的关键。

易拉罐生产需要多道工序，包括冲杯、拉伸、切边、彩印、内喷，颈部成型等。图1为切边后的易拉罐，图2为颈部成型后的易拉罐。其中拉伸工序采用的拉伸机、内喷工序采用的内喷机等可通过增加配置的设备数量来提高生产速度，而颈部成型工序所采用的设备成本较高，且设备占地面积大，因此单纯通过增加数量来提高生产速度就会导致成本的大幅提升并占用更多的占地面积。

同时，易拉罐生产的多道工序之间是通过管路传输罐体的，超高速生产对于管路设计的要求很高，若管路传输不顺，则设备必然跑不了高速。

另外，罐体在进入颈部成型设备前需要使用矿物油或者热蜡进行罐口部的润滑，以便进行多道口部成形。如果采用非接触式的润滑系统，这套润滑系统的速度（额定设计速度是3000CPM）现在也是制约设备更高速提速的瓶颈。

综上所述，如何在不改变现有颈部成型设备的前提下，解决高速生产的问题，便成为本发明所要研究解决的课题。

发明内容

本发明的目的是提供一种通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备，按易拉罐的加工顺序从前向后依次包括进罐站以及多组颈部成型站；

其中，所述进罐站包括至少两组进罐通道以及一上料转运转盘；

各组所述进罐通道均包括进料转盘以及进料转运转盘，所述进料转盘对应一上料通道设置，构成上料通道的数量与所述进罐通道的数量相同；所述上料通道用于将待颈部成型的易拉罐输送至进料转盘中；

所述进料转盘为星轮，其圆周面上均布有数个真空吸附槽，且该真空吸附槽呈圆弧状，用于吸附定位易拉罐的罐体；

所述进料转运转盘位于进料转盘的后侧，进料转运转盘的转轴与进料转盘的转轴平行；所述进料转运转盘为星轮，其圆周面上均布有数个所述真空吸附槽；构成当进料转盘与进料转运转盘转动进料时，两者上相对的两真空吸附槽共同界定形成一圆形交接位，所述罐体经由该交接位从所述进料转盘的真空吸附槽中进入至所述进料转运转盘的真空吸附槽中；

所述上料转运转盘位于各进料转运转盘的后侧，各组所述进罐通道的进料转运转盘依次交替向上料转运转盘中进料。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，所述上料转运转盘的转轴与进料转盘的转轴平行；所述上料转运转盘为星轮，其圆周面上均布有数个所述真空吸附槽；构成当进料转运转盘与上料转运转盘转动进料时，两者上相对的两真空吸附槽共同界定形成圆形交接位，所述罐体经由该交接位从所述进料转运转盘的真空吸附槽中进入至所述上料转运转盘的真空吸附槽中。

2．上述方案中，所述颈部成型站包括主轴组件及转运组件；所述主轴组件包括成型主轴转盘，所述转运组件包括成型转运转盘；

所述成型主轴转盘及成型转运转盘的转轴均与所述上料转运转盘的转轴平行；所述成型主轴转盘与所述成型转运转盘皆为星轮，成型主轴转盘的圆周面上均布有数个定位槽，且该定位槽呈圆弧状，用于定位易拉罐的罐体；成型转运转盘的圆周面上均布有数个所述真空吸附槽；

构成当上料转运转盘与成型主轴转盘转动接料时，前者上的真空吸附槽与后者上的定位槽共同界定形成一转运位，所述罐体经由该转运位从所述上料转运转盘的真空吸附槽中进入至所述成型主轴转盘的定位槽中；

当成型主轴转盘与成型转运转盘转动接料时，前者上的定位槽与后者上的真空吸附槽共同界定形成所述转运位，所述罐体经由该转运位从所述成型主轴转盘的定位槽中进入至所述成型转运转盘的真空吸附槽中；

各所述颈部成型站前后衔接，分步完成罐体的颈部成型，并于最后一战完成成品的出料。

3．上述方案中，所述颈部成型站的主轴组件还包括多套模具组件以及多套推板组件；

所述模具组件与所述推板组件一一对应设置，两者沿所述罐体的高度方向分列于罐体两侧。加工时，通过推板组件中的执行部件推板推动罐体朝向模具组件平移，并通过后者的执行部件模具实现对罐体颈部的成型。

由于颈部成型站的构造可采用现有技术，且并非本案的发明点，故本案对其原理、细节不做赘述。

本发明的工作原理及优点如下：

本发明一种通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备，包括进罐站及多组颈部成型站；进罐站包括至少两组进罐通道及一上料转运转盘；各组进罐通道均包括进料转盘及进料转运转盘，进料转盘对应一上料通道设置，构成上料通道的数量与进罐通道的数量相同；进料转盘上均布有数个真空吸附槽，进料转运转盘上均布有数个真空吸附槽；当进料转盘与进料转运转盘转动进料时，两者上相对的两真空吸附槽共同界定形成交接位，罐体经由交接位从进料转盘中进入至进料转运转盘中；上料转运转盘位于各进料转运转盘的后侧，各进料转运转盘依次交替向上料转运转盘中进料。

相比现有技术而言，本发明设计了一种利用多槽位转盘而实现多通道高速上料的设备，适用于设备需要实现超高速生产的情形。

本发明可降低对传送机构及上料预处理机构的速度要求，即传送机构上原有的，对料进行预处理的机构还可以继续使用。也就是说如果设计成双通道上料，那么同样的生产速度要求，传送机构及预处理机构的速度可以降至原速度的1/2。

另外，通过增加交接位，每当罐体进入一次交接位时，罐体都可进行一次位置的稳定校准，进而增加了罐体的稳定时间，并最终保证罐体进入颈部成型站时位置足够稳定而避免发生抖动。即，可通过多次罐体再定位解决高罐高、高速度地进行颈部成型的稳定、可靠加工。

综上，本发明可在现有设备上直接进行模块化改造，倍数地提高生产速度或降低设备中原机构的速度要求，并通过保证罐子进入颈部成型模具时的稳定性，以满足高速生产要求。

附图说明

附图1为为切边后的易拉罐；

附图2为颈部成型后的易拉罐；

附图3为本发明实施例的结构示意图一（俯视视角）；

附图4为本发明实施例的结构示意图二（主视视角）；

附图5为图3中I处的放大图；

附图6为现有技术的结构示意图一（俯视视角）；

附图7为现有技术的结构示意图二（主视视角）。

以上附图中：0．罐体；1．进料转盘；2．上料转运转盘；3．真空吸附槽；4．进料转运转盘；4a．第一交接位；4b．第二交接位；5．上料通道；7．成型主轴转盘；8．成型转运转盘；9．定位槽；10．转运位；11．推板；12．模具；A．进料站；B．颈部成型站。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例：以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。

本文的用语只为描述特定实施例，而无意为本案的限制。单数形式如“一”、“这”、“此”、“本”以及“该”，如本文所用，同样也包含复数形式。

关于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本案，其仅为了区别以相同技术用语描述的组件或操作。

关于本文中所使用的“连接”或“定位”，均可指二或多个组件或装置相互直接作实体接触，或是相互间接作实体接触，亦可指二或多个组件或装置相互操作或动作。

关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

关于本文中所使用的用词（terms），除有特别注明外，通常具有每个用词使用在此领域中、在本案内容中与特殊内容中的平常意义。某些用以描述本案的用词将于下或在此说明书的别处讨论，以提供本领域技术人员在有关本案之描述上额外的引导。

参见附图3~7所示，一种通过多通道上料实现易拉罐高速颈部成型的设备，按易拉罐的加工顺序从前向后依次包括进罐站A以及多组颈部成型站B。

其中，所述进罐站A包括至少两组进罐通道以及一上料转运转盘2。

各组所述进罐通道均包括进料转盘1以及进料转运转盘4，所述进料转盘1对应一上料通道5设置，构成上料通道5的数量与所述进罐通道的数量相同；所述上料通道5用于将待颈部成型的易拉罐输送至进料转盘1中。

所述进料转盘1为星轮，其圆周面上均布有数个真空吸附槽3，且该真空吸附槽3呈圆弧状，用于吸附定位易拉罐的罐体0。

所述进料转运转盘4位于进料转盘1的后侧，进料转运转盘4的转轴与进料转盘1的转轴平行；所述进料转运转盘4为星轮，其圆周面上均布有数个所述真空吸附槽3；构成当进料转盘1与进料转运转盘4转动进料时，两者上相对的两真空吸附槽3共同界定形成一第一交接位4a，所述罐体0经由该第一交接位4a从所述进料转盘1的真空吸附槽3中进入至所述进料转运转盘4的真空吸附槽3中。

所述上料转运转盘2位于各进料转运转盘4的后侧，各组所述进罐通道的进料转运转盘4依次交替向上料转运转盘2中进料。

所述上料转运转盘2的转轴与进料转盘1的转轴平行；所述上料转运转盘2为星轮，其圆周面上均布有数个所述真空吸附槽3；构成当进料转运转盘4与上料转运转盘2转动进料时，两者上相对的两真空吸附槽3共同界定第二交接位4b，所述罐体0经由该第二交接位4b从所述进料转运转盘4的真空吸附槽3中进入至所述上料转运转盘2的真空吸附槽3中。

其中，所述颈部成型站B包括主轴组件及转运组件；所述主轴组件包括成型主轴转盘7，所述转运组件包括成型转运转盘8。

所述成型主轴转盘7及成型转运转盘8的转轴均与所述上料转运转盘2的转轴平行；所述成型主轴转盘7与所述成型转运转盘8皆为星轮，成型主轴转盘7的圆周面上均布有数个定位槽9，且该定位槽9呈圆弧状（以半圆形为佳），用于定位易拉罐的罐体0；成型转运转盘8的圆周面上均布有数个所述真空吸附槽3。

构成当上料转运转盘2与成型主轴转盘7转动接料时，前者上的真空吸附槽3与后者上的定位槽9共同界定形成一转运位10，所述罐体0经由该转运位10从所述上料转运转盘2的真空吸附槽3中进入至所述成型主轴转盘7的定位槽9中。

当成型主轴转盘7与成型转运转盘8转动接料时，前者上的定位槽9与后者上的真空吸附槽3共同界定形成所述转运位10，所述罐体0经由该转运位10从所述成型主轴转盘7的定位槽9中进入至所述成型转运转盘8的真空吸附槽3中。

其中，所述颈部成型站B的主轴组件还包括多套（通常为十二套）模具组件以及多套（通常为十二套）推板组件。所述模具组件与所述推板组件一一对应设置，两者沿所述罐体0的高度方向分列于罐体0两侧。加工时，通过推板组件中的执行部件推板11推动罐体0朝向模具组件平移，并通过后者的执行部件模具12实现对罐体0颈部的成型。

各所述颈部成型站B前后衔接，分步完成罐体0的颈部成型，并于最后一站完成成品的出料。由于颈部成型站B的构造可采用现有技术，且并非本案的发明点，故本案对其原理、细节不做赘述。

其中，所述上料转运转盘2的结构可与所述成型转运转盘8相同。

综上，本发明可在现有设备上直接进行模块化改造，倍数地提高生产速度或降低设备中原机构的速度要求，并通过保证罐子进入颈部成型模具时的稳定性，以满足高速生产要求。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。