液压缸组件

技术领域

本发明涉及液压元件技术领域，尤其涉及一种液压缸组件。

背景技术

现有技术中所使用的液压缸，其连接管路和相关连接件通常是单独安装于液压缸的缸筒外部。通过设于液压缸外部的连接管路和相关连接件实现液压缸的油道控制及液压缸与其他主机部件的装配。这种布设方式导致液压缸组件的结构复杂且占用空间较大。同时，液压缸组件的拆装也极不方便。

发明内容

本发明提供一种液压缸组件，用以解决现有技术中液压缸由于需要外接连接管路和连接件所导致的液压组件的结构复杂、占用空间大，且液压缸与相关连接件的拆装较为困难的问题，实现简化液压缸组件的结构，减小液压缸组件的占用空间，同时提升液压缸组件的拆装效率的效果。

根据本发明提供的一种液压缸组件，包括：液压缸、安装座和油管。

其中，所述安装座连接在所述液压缸上，并且，在所述安装座的内部形成有杆腔进油通道、有杆腔回油通道以及无杆腔进回油通道。

其中，所述油管连接在所述液压缸与所述安装座之间，以使所述液压缸的有杆腔与所述有杆腔进油通道、以及所述有杆腔与所述有杆腔回油通道连通，所述无杆腔进回油通道与所述液压缸的无杆腔连通。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述安装座上形成有连接凸台，以使所述液压缸组件连接在主体机构上，所述安装座上，在所述有杆腔进油通道的端部设置有第一油口；所述安装座上，在所述无杆腔进回油通道的端部设置有第二油口，所述第一油口与所述第二油口均外接油箱。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述液压缸包括缸筒、活塞杆、活塞、导向套。

其中，所述导向套安装在所述缸筒的一端，所述活塞杆穿过所述导向套并延伸至所述缸筒的内部。所述活塞杆上，远离所述导向套的一端安装有活塞。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述安装座连接在所述缸筒上，并且，所述安装座位于所述缸筒的远离所述导向套的一端端部。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述有杆腔回油通道与所述无杆腔进回油通道相互连通，并且在所述有杆腔回油通道与所述无杆腔进回油通道之间还安装有单向阀，以使所述有杆腔回油通道内的液压油仅能单向流动至所述无杆腔进回油通道内。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述连接凸台上形成有螺纹孔，所述安装座通过所述连接凸台上的所述螺纹孔与所述主体机构连接。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述导向套与所述缸筒之间以及所述活塞与所述活塞杆之间均安装有静密封装置。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述静密封装置包括O型密封圈。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述导向套与所述活塞杆之间以及所述活塞与所述缸筒之间均安装有动密封装置。

根据本发明提供的一种液压缸组件，所述导向套的外端部安装有防尘圈。

在本发明提供的液压缸组件中，所述安装座连接在所述液压缸上。在所述安装座的内部形成有杆腔进油通道、有杆腔回油通道以及无杆腔进回油通道。所述油管连接在所述液压缸与所述安装座之间，以使所述液压缸的有杆腔与所述有杆腔进油通道、以及所述有杆腔与所述有杆腔回油通道连通。所述无杆腔进回油通道与所述液压缸的无杆腔连通。

通过这种结构设置，将所述有杆腔进油通道、所述有杆腔回油通道、所述无杆腔进回油通道集成在所述安装座内，能够极大减少单独布设于液压缸缸筒外部的外接管路。由此，极大简化了液压缸组件的结构，同时减小了液压缸组件的占用空间。另外，所述液压缸通过所述安装座与所述主体机构连接。由此，通过拆装所述安装座能够较为方便地将所述液压缸与所述主体机构装配或者拆卸，极大提升了液压缸组件的拆装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的液压缸组件的外部结构示意图；

图2是本发明提供的液压缸组件的内部结构示意图；

图3是本发明提供的液压缸组件中的安装座的内部结构示意图；

图4是本发明提供的液压缸组件中的安装座的外部结构示意图一；

图5是本发明提供的液压缸组件中的安装座的外部结构示意图二；

图6是本发明提供的液压缸组件中的安装座的外部结构示意图三；

附图标记：

100：液压缸； 101：缸筒； 102：活塞杆；

103：活塞； 104：导向套； 105：有杆腔；

106：无杆腔； 200：安装座； 201：连接凸台；

202：有杆腔进油通道； 203：有杆腔回油通道； 204：无杆腔进回油通道；

205：第一油口； 206：第二油口； 207：螺纹孔；

300：油管； 400：单向阀； 501：静密封装置；

502：动密封装置； 503：防尘圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图6对本发明实施例提供的一种液压缸组件进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成任何特别限定。

本发明的实施例提供了一种液压缸组件，如图1至图6所示，该液压缸组件包括：液压缸100、安装座200和油管300。

其中，安装座200连接在液压缸100上。并且，在安装座200的内部形成有杆腔进油通道202、有杆腔回油通道203以及无杆腔进回油通道204。

其中，油管300连接在液压缸100与安装座200之间，以使液压缸100的有杆腔105与有杆腔进油通道202、以及有杆腔105与有杆腔回油通道203连通。无杆腔进回油通道204与液压缸100的无杆腔106连通。

通过这种结构设置，将有杆腔进油通道202、有杆腔回油通道203、无杆腔进回油通道204集成在安装座200内，能够极大减少单独布设于液压缸缸筒外部的外接管路。由此，极大简化了液压缸组件的结构，同时减小了液压缸组件的占用空间。另外，液压缸100通过安装座200与主体机构连接。由此，通过拆装安装座200能够较为方便地将液压缸100与主体机构装配或者拆卸，极大提升了液压缸组件的拆装效率。

在本发明的一个实施例中，安装座200上形成有连接凸台201，以使液压缸组件连接在主体机构上。安装座200上，在有杆腔进油通道202的端部设置有第一油口205；安装座200上，在无杆腔进回油通道204的端部设置有第二油口206。第一油口205与第二油口206均外接油箱。

具体地，如图2和图3，该液压缸组件包括：液压缸100、安装座200和油管300。

其中，安装座200连接在液压缸100上，安装座200上形成有连接凸台201，以使液压缸组件连接在主体机构上。

在安装座200的内部形成有杆腔进油通道202、有杆腔回油通道203以及无杆腔进回油通道204。同时，在有杆腔进油通道202的外端部设置有第一油口205。在无杆腔进回油通道204的外端部设置有第二油口206。第一油口205与第二油口206均外接油箱。

油管300的一端与有杆腔105连通，另一端与安装座200连通，进而使液压缸100的有杆腔105与有杆腔进油通道202、以及有杆腔105与有杆腔回油通道203连通。无杆腔106与无杆腔进回油通道204连通。

在本发明的一个实施例中，液压缸100包括缸筒101、活塞杆102、活塞103、导向套104。其中，导向套104安装在缸筒101的一端，活塞杆102穿过导向套104并延伸至缸筒101的内部。活塞杆102上，远离导向套104的一端安装有活塞103。

进一步，在本发明的一个实施例中，安装座200连接在缸筒101上。并且，安装座200位于缸筒101的远离导向套104的一端端部。

例如，如图1至图6所示，该液压缸组件包括：液压缸100、安装座200和油管300。

其中，液压缸100包括缸筒101、活塞杆102、活塞103、导向套104。导向套104安装在缸筒101的一端，活塞杆102穿过导向套104并延伸至缸筒101的内部。活塞杆102上，远离导向套104的一端安装有活塞103。

其中，安装座200连接在缸筒101上。并且，安装座200位于缸筒101的远离导向套104的一端端部。安装座200上形成有连接凸台201，连接凸台201与主体机构可拆卸连接，进而将液压缸100固定至主体机构上。

在安装座200的内部形成有杆腔进油通道202、有杆腔回油通道203以及无杆腔进回油通道204。同时，在有杆腔进油通道202的外端部设置有第一油口205。在无杆腔进回油通道204的外端部设置有第二油口206。第一油口205与第二油口206均外接油箱。

其中，油管300连接在液压缸100与安装座200之间，以使液压缸100的有杆腔105与有杆腔进油通道202、以及有杆腔105与有杆腔回油通道203连通。无杆腔进回油通道204与液压缸100的无杆腔106连通。

此处应当理解的是，对于连接凸台201与主体机构的连接方式，本发明不作任何具体限定。例如，在本发明的一个实施例中，连接凸台201上形成有螺纹孔207。安装座200通过连接凸台201上的螺纹孔207与主体机构连接。

上述实施例仅是本发明的一个示意性实施例，并不能对本发明构成任何限定。换句话讲，连接凸台201与主体机构之间的连接方式包括但是不限于螺纹连接。

假设该液压缸组件用于顶锚杆支架系统中。在具体工作过程中，外接油箱内的液压油首先经过第二油口206和无杆腔进回油通道204流入液压缸100的无杆腔106内。液压缸100的无杆腔106内的液压油对活塞103产生推力，活塞103带动活塞杆102伸出至缸筒101的外侧以支撑顶锚杆支架。随后，外接油箱的液压油由第一油口205经有杆腔进油通道202和油管300流入液压缸100的有杆腔105内，以驱动活塞103带动活塞杆102向液压缸100的缸筒101内收缩。液压缸100的无杆腔106内的液压油经无杆腔进回油通道204和第二油口206回流至外接油箱内。

此处应当理解的是，上述实施例仅是本发明的一个示意性实施例，并不能对于本发明构成任何限定。也就是说，该液压缸组件并非只能用于顶锚杆支架系统中。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204相互连通。并且在有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204之间还安装有单向阀400，以使有杆腔回油通道203内的液压油仅能单向流动至无杆腔进回油通道204内。

进一步地，在本发明的一个实施例中，单向阀400能够于正向导通状态和反向截止状态之间切换。

基于有杆腔105内部的油液进行回流，单向阀400处于正向导通状态。有杆腔105内部的油液能够经有杆腔回油通道203和单向阀400顺流至无杆腔进回油通道204内以为无杆腔106内供油；

基于有杆腔105内部的油液不进行回流，单向阀400处于反向截止状态。无杆腔进回油通道204内的油液无法顺流至有杆腔回油通道203内。

具体来讲，如图1至图6所示，该液压缸组件包括：液压缸100、安装座200和油管300。

其中，液压缸100包括缸筒101、活塞杆102、活塞103、导向套104。导向套104安装在缸筒101的一端，活塞杆102穿过导向套104并延伸至缸筒101的内部。活塞杆102上，远离导向套104的一端安装有活塞103。

其中，安装座200连接在缸筒101上。并且，安装座200位于缸筒100的远离导向套104的一端端部。安装座200上形成有连接凸台201。连接凸台201上形成有螺纹孔207。安装座200通过连接凸台201上的螺纹孔207与主体机构连接。

在安装座200的内部形成有杆腔进油通道202、有杆腔回油通道203以及无杆腔进回油通道204。同时，在有杆腔进油通道202的外端部设置有第一油口205。在无杆腔进回油通道204的外端部设置有第二油口206。第一油口205与第二油口206均外接油箱。

其中，油管300连接在液压缸100与安装座200之间，以使液压缸100的有杆腔105与有杆腔进油通道202、以及有杆腔105与有杆腔回油通道203连通。无杆腔进回油通道204与液压缸100的无杆腔106连通。

同时，有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204相互连通。并且，在有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204之间还安装有单向阀400，以使有杆腔回油通道203内的液压油能够顺流至无杆腔进回油通道204内，无杆腔进回油通道204内的液压油无法顺流至有杆腔回油通道203内。

在具体工作过程中，初始状态下，有杆腔105内无液压油，外接油箱内的液压油首先经过第二油口206和无杆腔进回油通道204流入液压缸100的无杆腔106内。液压缸100的无杆腔106内的液压油对活塞103产生推力，活塞103带动活塞杆102伸出至缸筒101的外侧以支撑顶锚杆支架。随后，外接油箱的液压油由第一油口205经有杆腔进油通道202和油管300流入液压缸100的有杆腔105内，以驱动活塞103带动活塞杆102向液压缸100的缸筒101内收缩。液压缸100的无杆腔106内的液压油经无杆腔进回油通道204和第二油口206回流至外接油箱内。

在下一循环过程的初始状态下，有杆腔105内充满液压油，外接油箱内的液压油首先经过第二油口206和无杆腔进回油通道204流入液压缸100的无杆腔106内。液压缸100的无杆腔106内的液压油对活塞103产生推力，活塞103带动活塞杆102伸出至缸筒101的外侧以支撑顶锚杆支架。同时，液压缸100的有杆腔105内的液压油经油管300和有杆腔回油通道203回流至单向阀400处并将单向阀400打开进入无杆腔进回油通道204内。由此，由液压缸100的有杆腔105回流的液压油能够参与为液压缸100的无杆腔106内供油。

根据以上描述的实施例可知，将有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204相互连通。并且在有杆腔回油通道203与无杆腔进回油通道204之间还安装有单向阀400。能够使液压缸100的有杆腔105内的液压油回流至无杆腔进回油通道204内进而为液压缸100的无杆腔106供油，能够加快无杆腔106的充油速度，进而极大提升了活塞杆102伸出速度，也提升了工作效率。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，导向套104与缸筒101之间以及活塞103与活塞杆102之间均安装有静密封装置501。

其中，静密封装置501为能够实现两个相对静止的部件之间的密封的装置。

例如，在本发明的一个实施例中，静密封装置501包括O型密封圈。

进一步，在本发明的一个实施例中，如图2所示，导向套104与活塞杆102之间以及活塞103与缸筒101之间均安装有动密封装置502。

其中，动密封装置502为能够实现两个相对运动的部件之间的密封的装置。

另外，在本发明的一个实施例中，如图2所示，导向套104的外端部安装有防尘圈503。

此处应当理解的是，对于静密封装置501、动密封装置502和防尘圈503的尺寸和具体类型，本发明不作任何具体限定。操作人员可以根据实际工况自行选择静密封装置501、动密封装置502和防尘圈503的尺寸和类型。

通过这种结构设置，能够有效保证导向套104与缸筒101之间、活塞103与活塞杆102之间、导向套104与活塞杆102之间以及活塞103与缸筒101之间的密封性。同时，在导向套104的外端部安装有防尘圈503，能够有效防止外部杂质灰尘等进入液压缸100内损坏液压缸100，进而延长了液压缸组件的使用寿命。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。