一种驱动器散热结构

技术领域

本发明涉及散热结构技术领域，具体涉及一种驱动器散热结构。

背景技术

目前，针对驱动器的散热结构多采用铝合金材料，如图1所示，主要包括固定板01以及并列设置于固定板01上的若干散热片02，固定板01和散热片02一体成型，通过固定板01与驱动器壳体建立连接，从而实现热量的传导。

针对上述结构，当驱动器内部元器件发热量较大时，会在各个散热片02中间开设槽体03，在槽体03内安装排风扇，从而使得通过散热片02传导的热量快速的从驱动器周围传导出。

但在上述两种形式中，均存在的一个问题在于在散热片周围的区域中仍然保持着相对高温的环境，即便安装了排风扇，排风扇的吸风和排风区域也无明显的界限，上述情况均使得散热效率较低。

鉴于上述问题的存在，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种驱动器散热结构，使其更具有实用性。

发明内容

本发明中提供了一种驱动器散热结构，从而有效解决背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种驱动器散热结构，包括：

安装板，与驱动器壳体结构连接；

散热结构，包括分隔的第一散热区域和第二散热区域，所述第一散热区域和第二散热区域均在所述安装板长度方向两端具有敞口端；

来自所述安装板的热量第一部分通过所述第二散热区域而到达第一散热区域，另一部分直接到达第一散热区域，其中，另一部分热量少于第一部分热量；

排风扇，自所述第一散热区域和第二散热区域一侧敞口端抽取气流，且自与所述安装板垂直的方向将所述气流排出。

进一步地，所述散热结构包括若干散热模块，所述散热模块沿所述安装板的长度方向设置，且沿宽度方向贴合并列若干个；

包括顶封板、两个侧板和两个连接板；两个所述侧板分别与所述顶封板在所述安装板宽度方向的两侧对称连接，且成聚拢形式延伸，所述连接板与所述侧板边缘一一对应连接，且与所述顶封板垂直设置；

两个所述连接板分别与所述安装板连接，所述第一散热区域位于所述散热模块内部，所述第二散热区域位于相邻两所述散热模块之间。

进一步地，所述散热模块的两所述连接板间隔设置。

进一步地，所述安装板上设置有安装槽，用于对所述散热模块的连接板端部进行容纳。

进一步地，所述安装槽的边缘为倒角结构，以及，所述连接板的外侧边缘为倒角结构。

进一步地，所述安装槽内设置有导热硅脂层。

进一步地，所述连接板在垂直于所述安装板方向上的高度小于所述安装槽深度的2倍。

进一步地，所述安装板位于所述第二散热区域内的部分表面设置有第一散热凸起。

进一步地，所述侧板内壁上设置有第二散热凸起。

进一步地，所述安装板在宽度方向上相对于边缘的所述散热模块向外延伸形成安装部，所述安装部与所述驱动器壳体结构固定连接。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中改变了原本散热器结构的周围环境中无高低温环境边界的问题，通过第一散热区域和第二散热区域的设置，一方面在排风扇的作用下形成了供冷却气体流通的通道，另一方面通过二者所限制的区域形成了隔热空间，且隔热效果是双重的，大部分热量通过第二散热区域获得了第一层阻隔，而另一部分热量以及来自第二散热区域的热量获得第一散热区域的第二层阻隔，使得整个散热结构的热影响区域减小，从而可使得排风扇快速的将更为集中的热量排出，且接收热量的环境与被第一散热区域和第二散热区域所限制的散热区域具有不同的坐标方向，界限明确，因此可有效提高散热效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术中的驱动器散热结构的结构示意图；

图2为图1中在散热片中间开设槽体的示意图；

图3为本发明中驱动器散热结构的结构示意图；

图4为本发明中驱动器散热结构的气流流通示意图；

图5为图3中A处的局部放大图；

图6为散热模块的端部示意图；

图7为安装板的结构示意图；

图8为图7中B处的局部放大图；

图9为第一散热凸起的设置位置示意图；

图10为第二散热凸起的设置位置示意图；

附图标记：

01、固定板；02、散热片；03、槽体；1、安装板；11、安装槽；12、第一散热凸起；13、安装部；2、散热模块；21、顶封板；22、侧板；23、连接板；24、第二散热凸起；3、第一散热区域；4、第二散热区域；5、排风扇。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图3~10所示，一种驱动器散热结构，包括：安装板1，与驱动器壳体结构连接；散热结构，包括分隔的第一散热区域3和第二散热区域4，第一散热区域3和第二散热区域4均在安装板1长度方向两端具有敞口端；来自安装板1的热量第一部分通过第二散热区域4而到达第一散热区域3，另一部分直接到达第一散热区域3，其中，另一部分热量少于第一部分热量；排风扇5，自第一散热区域3和第二散热区域4一侧敞口端抽取气流，且自与安装板1垂直的方向将气流排出。

本发明中改变了原本散热器结构的周围环境中无高低温环境边界的问题，通过第一散热区域3和第二散热区域4的设置，一方面在排风扇5的作用下形成了供冷却气体流通的通道，另一方面通过二者所限制的区域形成了隔热空间，且隔热效果是双重的，大部分热量通过第二散热区域4获得了第一层阻隔，而另一部分热量以及来自第二散热区域4的热量获得第一散热区域3的第二层阻隔，使得整个散热结构的热影响区域减小，从而可使得排风扇5快速的将更为集中的热量排出，且接收热量的环境与被第一散热区域3和第二散热区域4所限制的散热区域具有不同的坐标方向，界限明确，因此可有效提高散热效率。

在对散热结构进行安装的过程中，可优选对称安装在排风扇5的两侧，从而使得排风扇5可同时进行两侧散热结构内部热量的吸取，从而进一步提高散热效率，且降低产品的成本。

作为上述实施例的优选，散热结构包括若干散热模块2，散热模块2沿安装板1的长度方向设置，且沿宽度方向贴合并列若干个；包括顶封板21、两个侧板22和两个连接板23；两个侧板22分别与顶封板21在安装板1宽度方向的两侧对称连接，且成聚拢形式延伸，连接板23与侧板边缘一一对应连接，且与顶封板21垂直设置；两个连接板23分别与安装板1连接，第一散热区域3位于散热模块2内部，第二散热区域4位于相邻两散热模块2之间。

参见图5和6，本优选方案中，改变了原本一体成型的散热结构，通过模块化的结构形式可获得更多的尺寸可能，通过不同的组合形式可降低原本一体成型而带来的较高的配套模具成本。其中，散热模块2可通过拉挤的方式获得，而通过裁切满足多种长度需求，宽度方面的扩展通过并列数量可任意调节。

通过上述形状的优化，使得第一散热区域3和第二散热区域4都获得了截面近似三角形的通道形式，来自第二散热区域4的热量通过相邻两散热模块2的侧板22快速的传递至第一散热区域3，当然，此处的传递量是较少的，因为第二散热通道内部本身具有快速的气流通过，而第一散热区域3通过较大面积的传导面获得热量，而通过较小面积的顶封板21而封锁热量，从而一方面实现了整个散热结构内部双重通道的双重冷却效果，逐级降温的方式可提高散热效率，另一方面有效的避免了热量向外部散发，使得不同温度的环境区域的边界更加明显。

作为上述实施例的优选，如图5、6、9和10所示，散热模块2的两连接板23间隔设置，从而使得连接板23相对于安装板1的固定位置增大，保证了安装的稳定性，当然，来自安装板1的部分热量会从间隔区域而进入到第一散热区域3，鉴于散热模块2的结构特点，使得此部分热量较少，不会对双重的冷区效果造成影响，反而可使得排风扇5的气流更加顺畅，避免因两连接板23贴合而造成局部的气流拥堵区域。

出于安装的目的考虑，安装板1上设置有安装槽11，用于对各散热模块2的连接板23端部进行容纳。通过安装槽11的设置，使得散热模块2的安装更加便捷，具体地，在对其进行安装的过程中，可通过对其进行施压的方式而将两连接板23挤入安装槽11内，鉴于散热模块2的金属特性，可根据自身的微小形变而通过形状在挤压下的恢复趋势而与安装槽11侧壁更好的贴合，且通过对尺寸合理的控制，可使得散热模块2完全可通过上述贴合而获得固定，不必采用额外的连接结构。

作为上述实施例的优选，安装槽11的边缘为倒角结构，以及，连接板23的外侧边缘为倒角结构，从而可在对上述安装工艺进行执行的过程中实现更好的导向，避免硬性碰撞而造成的材料损坏。

当然，在上述安装的过程中，也可通过对安装板1进行加热的方式而获得适当的膨胀，从而进一步降低散热模块2的安装难度，当然此处的加热温度远远高于驱动器所产生的热量。通过安装槽11的设置，使得安装板1的局部厚度降低，也同样可提高散热效率，且此处的结构薄弱通过连接板23的贴合而获得加强。

因为安装槽11所在位置处金属结构较为集中，包括安装板1和两连接板23，因此必然会对气流的流通造成影响，从而使得局部的温度可能会产生高于其他流通位置的情况，为了解决上述问题，作为上述实施例的优选，安装槽11内设置有导热硅脂层，从而在此处获得更为均匀的热量传导，同时，导热硅胶层的设置还可使得散热模块2的安装更加稳定，可在金属与金属间建立柔性的连接方式，从而避免因振动等而造成的连接失效或噪音等。

作为上述实施例的优选，连接板23在垂直于安装板1方向上的高度小于安装槽11深度的2倍，从而避免因高度过高而造成狭窄通道的建立，而获得相对扩展的散热区域，此种形式有助于热量的快速传导。

其中，安装板1位于第二散热区域4内的部分表面设置有第一散热凸起12，从而提高热量自驱动器内部向第一散热区域3传递的效率，出于同样的技术目的，侧板22内壁上设置有第二散热凸起24。

为了便于散热结构的安装，安装板1在宽度方向上相对于边缘的散热模块2向外延伸形成安装部13，安装部13与驱动器壳体结构固定连接。通过安装部13的设置，可使散热结构的安装难度降低，且此安装位置便于操作，也可现场开设。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。