板簧安装结构、车架和汽车

技术领域

本发明涉及汽车领域，尤其涉及板簧安装结构、车架和汽车。

背景技术

板簧固定支架是汽车上支承钢板弹簧的重要部件，汽车行驶时，所述板簧固定支架承受巨大的交变载荷。

板簧固定支架按照工艺方式可分为冲压拼焊支架和铸造支架，按照结构可分为免维护支架和非免维护支架，免维护支架是指车辆使用维保时板簧与支架连接的销轴不需要打黄油润滑，非免维护支架是指销轴需要打黄油润滑。目前免维护支架都是冲压拼焊件，非免维护支架都是铸造支架。客户往往更倾向于刚度和承载性能更好的铸造支架，但是又想具有免维护功能，两者在现有技术上是矛盾的。因此，如何实现免维护的铸造板簧固定支架成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种板簧安装结构、车架和汽车，旨在解决现有的铸造板簧安装结构需要维护的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种板簧安装结构，用于连接固定板簧，所述板簧的安装端具有沿第一方向延伸设置的销孔，其中所述板簧安装结构包括：

固定支架，所述固定支架具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂和所述第二安装臂之间形成用于容设所述板簧的安装端的安装空间，所述第一安装臂沿所述第一方向贯设有第一连接孔，所述第二安装臂沿所述第一方向贯设有第二连接孔；

板簧销，用以穿设于所述销孔，所述板簧销的一端套设于所述第一连接孔，所述板簧销的另一端套设于所述第二连接孔；以及，

抵紧件，具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，所述第一端用以与所述固定支架抵接，所述第二端用于与所述板簧抵接，以使得所述板簧被压紧于所述固定支架。

可选地，所述抵紧件沿所述第一方向贯设有第一通孔，所述抵紧件至少部分设于所述板簧销与所述第一连接孔之间，所述固定支架与所述抵紧件之间设有定位结构，所述定位结构用以限制所述抵紧件在周向上的转动。

可选地，所述第一安装臂远离所述第二安装臂的一侧凸设有限位台，所述限位台靠近所述第一连接孔设置，所述限位台朝向所述第一连接孔的一侧设有定位面；

所述抵紧件的所述第二端呈台阶状设置，具有在所述第一方向上远离所述第一安装臂的定位台、以及环设于所述定位台外周的台阶面，所述定位台套设于所述第一连接孔内，且自所述第一安装臂向所述安装空间凸设，以与所述板簧抵接；

在所述台阶面对应所述限位面的一侧具有与所述定位面配合的限位面，所述限位面用以与所述定位面抵接，所述台阶面以构成所述第一端。

可选地，所述板簧的安装端靠近所述第一安装臂的一侧具有在所述第一方向上远离所述第一安装臂的环形凹槽，所述板簧安装结构还包括压紧垫，所述压紧垫沿所述第一方向贯设有第二通孔，所述压紧垫套设于所述板簧销，且垫设于所述抵紧件与所述板簧之间；

所述压紧垫具有在所述第一方向延伸的垫片，自所述垫片朝所述第二安装臂凸设的有环形凸台，所述环形凸台套设于所述环形凹槽，所述垫片与所述抵紧件抵接，所述环形凸台用于与所述板簧抵接。

可选地，所述压紧垫与所述抵紧件之间设有凹凸结构，所述凹凸结构包括分设于所述压紧垫与所述抵紧件的第一凹凸结构和第二凹凸结构，所述第一凹凸结构与所述第二凹凸结构相啮合。

可选地，所述固定支架为铸造件。

可选地，所述板簧销沿所述第一方向贯设有输油通道，所述输油通道具有输入口与输出口，所述输入口用于供黄油嘴插设，所述输出口用于与所述销孔连通，以使得通过所述黄油嘴可将黄油从所述输入口经所述输出口向所述销孔输送。

可选地，所述抵紧件与所述压紧垫的材质均为40Cr。

本发明还提出的一种车架，所述车架包括如上述的板簧安装结构，所述板簧安装结构包括：

固定支架，所述固定支架具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂和所述第二安装臂之间形成用于容设所述板簧的安装端的安装空间，所述第一安装臂沿所述第一方向贯设有第一连接孔，所述第二安装臂沿所述第一方向贯设有第二连接孔；

板簧销，用以穿设于所述销孔，所述板簧销的一端套设于所述第一连接孔，所述板簧销的另一端套设于所述第二连接孔；以及，

抵紧件，具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，所述第一端用以与所述固定支架抵接，所述第二端用于与所述板簧抵接，以使得所述板簧被压紧于所述固定支架。

本发明还提出的一种汽车，所述汽车包括上述的车架，所述车架包括如上述的板簧安装结构，所述板簧安装结构包括：

固定支架，所述固定支架具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂和所述第二安装臂之间形成用于容设所述板簧的安装端的安装空间，所述第一安装臂沿所述第一方向贯设有第一连接孔，所述第二安装臂沿所述第一方向贯设有第二连接孔；

板簧销，用以穿设于所述销孔，所述板簧销的一端套设于所述第一连接孔，所述板簧销的另一端套设于所述第二连接孔；以及，

抵紧件，具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，所述第一端用以与所述固定支架抵接，所述第二端用于与所述板簧抵接，以使得所述板簧被压紧于所述固定支架。

本发明提供的技术方案中，板簧安装结构用于连接固定板簧，所述板簧的安装端具有沿第一方向延伸设置的销孔，所述板簧安装结构包括固定支架和穿设于所述销孔的板簧销，为了与所述板簧销配合安装，所述固定支架具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂和所述第二安装臂之间形成用于容设所述板簧的安装端的安装空间，所述第一安装臂沿所述第一方向贯设有第一连接孔，所述第二安装臂沿所述第一方向贯设有第二连接孔，所述板簧销的一端套设于所述第一连接孔，所述板簧销的另一端套设于所述第二连接孔，为了方便所述板簧安装于所述固定支架的所述安装空间内，所述安装空间会大于所述板簧销的安装端的尺寸，而车辆在行驶过程中会震动摇晃，使得所述板簧与所述支架之间因存在间隙而发生晃动和磨损，为了使所述板簧与所述支架的状态保持得更为稳定，减少磨损，所述板簧安装结构还包括抵紧件，所述抵紧件具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，通过设置抵紧件，所述抵紧件的第一端用以与固定支架抵接，第二端用于与板簧抵接，以使得所述板簧被压紧于所述固定支架，使得板簧与板簧销、固定支架之间不产生相对运动摩擦，从而磨损大幅度较少，以解决现有的板簧安装结构磨损严重需要维护的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的板簧安装结构一实施例的立体示意图；

图2为图1中的固定支架的立体示意图；

图3为图1中的板簧安装结构的装配示意图；

图4为图1中的抵紧件的平面示意图；

图5为图1中的压紧垫的剖示意图；

图6为图1中不带黄油嘴的板簧安装结构一实施例的剖视图；

图7为图1中带黄油嘴的板簧安装结构一实施例的剖视图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

板簧固定支架按照工艺方式可分为冲压拼焊支架和铸造支架，按照结构可分为免维护支架和非免维护支架，免维护支架是指车辆使用维保时板簧与支架连接的销轴配合间隙小，不会发生或者较少发生相对活动，则不需要打黄油润滑，非免维护支架是指因销轴配合间隙较大，相对磨损较多，则销轴需要打黄油润滑，在销轴的端部设有黄油嘴通过黄油嘴往销轴内部打入黄油。目前免维护支架都是冲压拼焊件，因冲压拼焊件的材质具有一定的弹性，在锁紧紧固的过程中，利用支架的弹性形变可以改善所述销轴之间的配合度，非免维护支架都是铸造支架，因铸造件几乎没有弹性形变，在锁紧销轴的过程中铸造支架难以与板簧锁紧，则销轴之间间隙较大，板簧与支架相对活动较多。在目前的实际情况中，客户往往更倾向于刚度和承载性能更好的铸造支架，但是又想具有免维护功能，两者在现有技术上是矛盾的。因此，如何实现免维护的铸造板簧固定支架成为本领域亟待解决的技术问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种板簧安装结构100，用于连接固定板簧1000，所述板簧1000的安装端具有沿第一方向延伸设置的销孔1001，图1至图7为本发明提供的板簧安装结构100的具体实施例。

请参阅图1至图2，所述板簧安装结构100包括固定支架1、板簧销2和抵紧件3，所述固定支架1具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂11和第二安装臂12，所述第一安装臂11和所述第二安装臂12之间形成用于容设所述板簧1000的安装端的安装空间，所述第一安装臂11沿所述第一方向贯设有第一连接孔111，所述第二安装臂12沿所述第一方向贯设有第二连接孔121；所述板簧销2用以穿设于所述销孔1001，所述板簧销2的一端套设于所述第一连接孔111，所述板簧销2的另一端套设于所述第二连接孔121；所述抵紧件3，具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，所述第一端用以与所述固定支架1抵接，所述第二端用于与所述板簧1000抵接，以使得所述板簧1000被压紧于所述固定支架1。

本发明提供的技术方案中，板簧安装结构100用于连接固定板簧1000，所述板簧1000的安装端具有沿第一方向延伸设置的销孔1001，所述板簧安装结构100包括固定支架1和穿设于所述销孔1001的板簧销2，为了与所述板簧销2配合安装，所述固定支架1具有在所述第一方向呈间隔设置的第一安装臂11和第二安装臂12，所述第一安装臂11和所述第二安装臂12之间形成用于容设所述板簧1000的安装端的安装空间，所述第一安装臂11沿所述第一方向贯设有第一连接孔111，所述第二安装臂12沿所述第一方向贯设有第二连接孔121，所述板簧销2的一端套设于所述第一连接孔111，所述板簧销2的另一端套设于所述第二连接孔121，为了方便所述板簧1000安装于所述固定支架1的所述安装空间内，所述安装空间会大于所述板簧销2的安装端的尺寸，而车辆在行驶过程中会震动摇晃，使得所述板簧1000与所述支架之间因存在间隙而发生晃动和磨损，为了使所述板簧1000与所述支架的状态保持得更为稳定，减少磨损，所述板簧安装结构100还包括抵紧件3，所述抵紧件3具有在所述第一方向上相对的第一端和第二端，通过设置抵紧件3，所述抵紧件3的第一端用以与固定支架1抵接，第二端用于与板簧1000抵接，以使得所述板簧1000被压紧于所述固定支架1，使得所述板簧1000与所述板簧销2、固定支架1之间不产生相对运动摩擦，从而磨损大幅度较少，以解决现有的板簧安装结构100磨损严重需要维护的问题。

进一步，为了使所述抵紧件3保持相对的稳定，减少活动磨损，在本实施例中，所述抵紧件3沿所述第一方向贯设有供所述板簧销2穿设的第一通孔，所述抵紧件3套设于所述第一连接孔111，因所述抵紧件3套设于所述板簧销2，所述抵紧件3可沿所述板簧销2的周向发生转动，为了减少所述板簧销2与所述抵紧件3之间的活动，减少磨损，所述固定支架1与所述抵紧件3之间设有定位结构，所述定位结构用以限制所述抵紧件3在周向上的转动。

具体地，所述固定支架1与所述抵紧件3之间的定位结构可以是通过在所述抵紧件3和所述固定支架1上分别开设螺纹孔，然后通过螺钉穿设在两个螺纹孔内，形成螺纹连接，使得所述固定支架1与所述抵紧件3之间相对固定，请参阅3和图4，在本实施例中，所述第一安装臂11远离所述第二安装臂12一侧凸设有限位台112，所述限位台112靠近所述第一连接孔111设置，所述限位台112周侧朝向所述第一连接孔111的一侧设有定位面1121，所述抵紧件3呈台阶状设置，在所述第二端具有在所述第一方向上远离所述第一安装臂11的定位台，以及设于所述第一端且环设于所述定位台外周的台阶面，所述定位台套设于所述第一连接孔111，所述定位台靠近所述第一安装臂11的一端用于与所述板簧1000抵接；其中，在所述台阶面周侧对应所述限位面31的一侧设有与所述定位面1121配合的限位面31，所述限位面31用以与所述定位面1121抵接，以限制所述抵紧件3相对所述固定支架1沿周向转动，在进行装配时，先将所述板簧1000安装于所述安装空间，使得所述销孔1001对齐所述第一连接孔111和所述第二连接孔121，再将所述板簧销2从所述第二安装臂12的外侧插设于所述第二连接孔121和所述第一连接孔111内，再将所述抵紧件3从所述板簧销2的靠近所述第一安装臂11的一侧套设于所述板簧销2，使所述定位面1121与所述限位面31呈相对设置，使得所述抵紧件3与所述固定支架1不发生干涉，将所述抵紧件3推至将所述板簧1000与所述固定支架1抵紧，因在所述抵紧件3的周向上设置了限位面31，当所述抵紧件3受到沿周向的力时，所述定位面1121与所述限位面31抵接，限制所述抵紧件3相对所述支架发生转动。

进一步，为了使得所述抵紧件3与所述板簧1000之间的配合间隙更精准，在沿所述板簧销2径向上的配合度更好，请参阅图5，在本实施例中，因所述板簧1000的安装端靠近所述第一安装臂11的一侧具有在所述第一方向上远离所述第一安装臂11的环形凹槽，为了使得在沿所述板簧销2径向上的配合更为稳定，减少相对的摆动，所述板簧安装结构100还包括压紧垫4，所述压紧垫4沿所述第一方向贯设有第二通孔，所述压紧垫4套设于所述板簧销2，所述压紧垫4用于垫设于所述抵紧件3与所述板簧1000之间；所述压紧垫4具有在所述第一方向延伸的垫片，自所述垫片朝所述第二安装臂12凸设的环形凸台，所述环形凸台套设于所述环形凹槽，所述垫片用以与所述抵紧件3抵接，所述环形凸台用于与所述板簧1000抵接，这样在装配过程中，可以在将所述抵紧件3从所述板簧销2的靠近所述第一安装臂11的一侧套设于所述板簧销2之前，先将所述压紧垫4垫设于所述板簧1000与所述抵紧件3之间，使得所述板簧1000在所述板簧销2的径向方向上与所述板簧销2之间的限位更加精确，从而摆动幅度降低，更进一步的减少磨损。

进一步，因所述压紧垫4也是套设于所述板簧销2，所述压紧垫4在沿自身周向上会发生转动，从而会有与所述抵紧件3的接触端面发生磨损的可能性，为了减少磨损，请参阅图1在本实施例中，所述压紧垫4与所述抵紧件3之间设有凹凸结构，所述凹凸结构包括分设于所述压紧垫4与所述抵紧件3的第一凹凸结构和第二凹凸结构，所述第一凹凸结构与所述第二凹凸结构相啮合，因所述压紧垫4与所述抵紧件3发生相对转动时，所述第一凹凸结构阻止所述第二凹凸结构的相对运动，从而增大了所述压紧垫4与所述抵紧件3之间的摩擦，使得所述板簧安装结构100发生磨损的几率进一步的减小。

进一步，为了保证所述板簧安装结构100的受力的强度，在本实施例中，所述固定支架1为铸造件，铸造件是将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件叫铸造件，所以相比其它的成型方式，铸造件可以生产形状复杂的零件毛坯或零件，并且铸件的应用范围广泛，不受尺寸，形状，重量的限制并且铸造生产成本较低，后期铸件切削加工量较少，可减少加工成本，并且适于高强度需求的板簧安装的结构。

进一步，当使用者希望方便省事的使用不带黄油嘴的板簧销，可以使用如图6所示的板簧销，并配合所述抵紧件3和压紧垫4与所述板簧1000进行组装配合使用，为了使得所述板簧安装结构100具有更广泛的适用范围，适合有维护习惯的使用者的需求，请参阅图7，在本实施例中，可以将所述板簧销2设置成带黄油嘴的，通过在所述板簧销2沿所述第一方向贯设输油通道，所述输油通道具有输入口与输出口，所述输入口用于供所述黄油嘴插设，所述输出口用于与所述销孔1001连通，以使得通过所述黄油嘴可将黄油从所述输入口经所述输出口向所述销孔1001输送，所述板簧销2通过锁紧螺母与所述固定支架1和所述板簧1000抵接，从而所述固定支架1页可以适配适用于带黄油嘴的板簧销，这样的结构也使得所述板簧安装结构100适应各种使用习惯需求的使用者，使得所述板簧安装结构100的通用性更强。

进一步，所述抵紧件3与所述压紧垫4的材质均为40Cr，40Cr为中碳调质钢，冷镦模具钢。因40Cr材质的抗拉强度、屈服强度及淬透性均比40钢高；经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，正火或调质后可切削性很好，退火后可切削性也较好，所以采用40Cr材质使得加工更为方便，并且性能也符合本发明结构特点所需。

请参阅图1，本发明一实施例的具体加工方法和整体安装过程如下：所述板簧1000就是轻卡底盘悬架用钢板弹簧，由弹簧钢制作而成，通过端部的卷耳孔与所述固定支架1连接。所述压紧垫4为40Cr材质精加工而成，套入板簧1000端部的卷耳孔中。所述板簧销2为40Cr材质精加工而成，中间为光杆结构，端部加工M18螺纹。所述固定支架1为ZG410-620，铸造后加工而成，包含所述第二安装臂12的内侧吊耳孔和所述第一安装臂11的外侧吊耳孔；通过铆钉与车架铆接连接。所述压紧垫4套入板簧1000端部的卷耳孔中，再把板簧1000端部卷耳孔放到所述固定支架1底部所述第二安装臂12的内侧吊耳孔和所述第一安装臂11的外侧吊耳孔中间，保证三者在同一轴线上，把所述板簧销2从所述第二安装臂12的内侧吊耳孔穿入，穿过板簧1000和所述压紧垫4，从所述第一安装臂11的外侧吊耳孔穿出。所述抵紧件3为40Cr材质精加工而成，套入所述板簧销2，并放入所述固定支架1的所述第一安装臂11的外侧吊耳孔中，所述抵紧件3端面一直与所述压紧垫4接触为止。平垫圈为冷轧板冲出的垫圈，套入所述板簧销2，一直与所述抵紧件3接触为止。螺母为普通M18螺母，从所述板簧销23端部螺纹处拧入，与所述抵紧件3接触后打紧，扭矩按照底盘安装扭矩标准执行，完成本发明结构安装。

本发明还提出一种车架，该车架包括所述板簧安装结构100，该板簧安装结构100的具体结构参照上述实施例，由于本车架采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述所有实施例的全部技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

本发明还提出一种汽车，该汽车包括所述车架，该车架的具体结构参照上述实施例，由于本汽车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述所有实施例的全部技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。