一种预制装配式钻石型盖梁施工方法

技术领域

本发明涉及道路、铁路或桥梁的建筑的技术领域，特别涉及一种预制装配式钻石型盖梁施工方法。

背景技术

随着城市用地的日渐紧张、交通路网的日益复杂，高架桥形式大为缓解了城市及周边路网的拥堵情况，也为远距离跨域交通线的规划提供了便利。由于工程建设期间的人工、设备、材料成本日益提高，为降低施工成本、加快施工进度，高架桥的建设逐步转换为预制组装。

现有技术中，预制装配式钻石型盖梁的施工存在一些亟待解决的工程问题：

（1）钻石型盖梁内部钢筋和预应力波纹管等预埋件数量多，基于传统的二维施工图，在施工过程中各预埋件空间位置极易发生碰撞，制约预制装配式盖梁的施工质量和效率；

（2）钻石型盖梁内部各截面的钢筋的形状和尺寸均不相同，在钢筋笼绑扎过程中，需要对钢筋进行定位和固定，保证钢筋能够形成需要的形状，但现有的盖梁钢筋笼绑扎平台不可调节，一种盖梁对应一种平台，不可适配不同的盖梁，造成盖梁制造成本提高；

（3）钻石型盖梁为多棱角段复杂构件，需使用盖梁模具对盖梁进行成型固定，由于盖梁体积庞大，需要的模具体积也很大，需要将盖梁模具的底板与支架实现固定在地面上的支架固定，然后依次安装模具各个部分，再往模具里浇注混凝土，如果底板的安装位置偏差过大，将直接导致模具安装尺寸偏差过大，盖梁在施工现场无法与墩柱顺利连接；

（4）现有的定位结构由于结构不合理，定位过程需要依靠吊装工人小心对准，容易定位不准确，且定位过程耗时较长，效率低。

发明内容

本发明解决了现有技术中存在的问题，提供了一种优化的预制装配式钻石型盖梁施工方法。

本发明所采用的技术方案是，一种预制装配式钻石型盖梁施工方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：对盖梁进行结构解析，预制盖梁的内部钢筋；

步骤2：对盖梁的钢筋骨架的胎架进行可调配置及校正；所述胎架与盖梁的半段对应；

步骤3：为所述胎架配置定位盘并安装；

步骤4：放置灌浆套筒；

步骤5：基于已经设置完毕的灌浆套筒，安装钢筋骨架；

步骤6：对钢筋骨架入模，安装模板；

步骤7：对预制的盖梁进行混凝土浇筑、拆模及养护；

步骤8：将处理完毕的盖梁存放至预设区域进行存储。

优选地，所述步骤1中，结构解析为对盖梁内部的主筋、箍筋、灌浆套筒、预应力波纹管的位置进行建模计算，实现主筋、箍筋和水平筋的定位，预设开孔位；

基于解析后的箍筋横截面，对待弯曲的钢筋进行弯曲加工，在箍筋定位盘上设置弯曲后的钢筋，配合连接定位钢筋，得到箍筋钢筋骨架片。

优选地，所述步骤2中，预装盖梁的胎架包括底座，所述底座上滑动配合设置有可移动支架，所述可移动支架上设有横向支撑梁和用于连接横向支撑梁的连接孔，连接孔沿移动支架竖向分布；

对胎架进行校准；

所述胎架的单侧和爬升架上定位箍筋位置并设置开槽，用于控制箍筋间距，侧面采用槽钢开槽控制箍筋位置，保证保护层厚度；

基于盖梁的长度和截面宽度，在水平方向上沿着盖梁的长度方向和宽度方向调节支架相对于底座的位置，支架与盖梁配合。

优选地，所述步骤3中，在胎架的定位盘框架中安装定位盘，定位盘与定位盘框架四边对应。

优选地，所述步骤4中，将每个灌浆套筒垂直安装在定位盘上并固定，灌浆套筒上部插入主筋，主筋与灌浆套筒间密封；所有的灌浆套筒外套设若干箍筋；

在灌浆套筒上设置进浆管和出浆管，两侧的灌浆套筒的进浆管和出浆管采用镀锌铁管，中间的灌浆套筒的进浆管和出浆管为PVC管并引至盖梁顶部。

优选地，所述步骤5包括以下步骤：

步骤5.1：在半段设置的盖梁的待对接端部设置湿接缝端头板，所述端头板垂直；

步骤5.2：在胎架的开槽内从灌浆套筒边缘的第一道箍筋处开始依次安装盖梁箍筋钢筋骨架片；

步骤5.3：将若干主筋穿过箍筋钢筋骨架片和端头板的主筋预留口，定位后固定主筋和箍筋钢筋骨架片，若干主筋间距离为预设；以2个半段设置的盖梁的主筋进行预对接并校准；

步骤5.4：在盖梁骨架内部安装弯起钢筋并焊接；将若干水平筋穿过箍筋钢筋骨架片和端头板，将水平筋和箍筋钢筋骨架片对应绑扎固定；

步骤5.5：从预留的预应力定位区域处穿设预应力波纹管，以U形筋进行再固定，校准；

步骤5.6：在钢筋骨架中安装P锚限位板，穿插钢绞线，钢绞线的端部挤压套紧贴P锚限位板，钢绞线的端部露出挤压套对应端预设长度；

步骤5.7：在盖梁尾部及中间湿接缝处的钢筋骨架中安装内嵌式锚具及深埋套筒，所述锚具水平设置，在螺旋筋处安装3层加强钢筋网片；

步骤5.8：安装预埋件，所述预埋件包括挡块、吊点、支座垫石钢筋。

优选地，所述步骤6中，模板包括对应灌浆套筒的平直段底模，所述平直段底模端部设有悬挑段底模，配合所述平直段底模和悬挑段底模的两侧顶部分别设有侧模，所述两个侧模的两端间配合设有端头模板，两个端头模板分别与平直段底模和悬挑段底模的对应边配合；

所述步骤6包括以下步骤：

步骤6.1：在平直段底模处预留定位盘的设置空间，对平直段底模和悬挑段底模调整平整度后，将悬挑段底模与平直段底模的对应端连接；

步骤6.2：在平直段底模上固定套筒定位板，对拼缝处进行闭合处理；

步骤6.3：将钢筋骨架吊起，对灌浆套筒及其对应的所有插接孔洞密封处理，将定位盘对准套筒定位板落下，湿接缝端头板的螺栓孔与平直段底模的螺栓孔对齐，半段设置的盖梁的翅部落在悬挑段底模中；

步骤6.4：将侧模吊装到位后与对应的平直段底模和悬挑段底模固定，侧模安装完毕后，吊装两端的端头模板，通过高强螺栓与两侧侧模及对应的平直段底模或悬挑段底模连接成整体；

步骤6.5：端头模板安装完成后，设置挡块的内侧模板；

步骤6.6：校准。

优选地，所述挡块内侧模板设置木模，在两侧侧模的挡块凸出处边沿各预设螺栓孔，通过两侧的螺栓孔锚入高强螺栓作为横撑，所述横撑与挡块凸出处内侧的木模间设置若干杆件支撑。

优选地，所述步骤7中，混凝土浇筑前，在预应力波纹管内穿入塑料内衬管；

混凝土浇筑时，待混凝土没过灌浆套筒后，采用分层浇筑的方式进行浇筑；

混凝土振捣时，振捣棒与灌浆套筒的距离不小于预设长度。

本发明涉及一种优化的预制装配式钻石型盖梁施工方法，对盖梁进行结构解析后预制盖梁的内部钢筋；对盖梁的钢筋骨架的胎架进行可调配置及校正，胎架与盖梁的半段对应，为胎架配置定位盘并安装，放置灌浆套筒后安装钢筋骨架，对钢筋骨架入模，安装模板，对预制的盖梁进行混凝土浇筑、拆模及养护，将处理完毕的盖梁存放至预设区域进行存储。

本发明对主筋、箍筋、水平筋精确定位，避免盖梁内部构件间的相互冲突碰撞，可调节的胎架克服了现有技术中盖梁钢筋笼绑扎平台适配性差、不可调节的问题，入模过程中通过双重定位保证定位准确，确保结构间的定位精度。

本发明减少材料浪费，节约成本，装配式的处理方式代替了传统一体化处理，实现了各零部件及模板等的重复使用，提高效率、减少浪费，可操作性强，精度高，施工进度快，提高机具设备的使用率，安全环保，不产生污染。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明的胎架结构示意图；

图3为本发明的钢筋骨架的主视图结构示意图；

图4为本发明中弯起钢筋在钢筋骨架中的结构示意图；

图5为本发明的钢筋骨架的左视图结构示意图；

图6为本发明的钢筋骨架的右视图结构示意图；

图7为本发明中深埋套筒的结构示意图；

图8为本发明中钢筋骨架入模后的结构示意图；

图9为本发明中挡块的内侧模板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细描述，但本发明的保护范围并不限于此。

本发明涉及一种预制装配式钻石型盖梁施工方法，加工制作在标准化场地内进行，整体布局分原材料堆放区、钢筋加工区、钢筋骨架绑扎区、模板安装及浇筑区、凿毛区、成品堆放区，形成流水作业且互不影响，在堆放区设置有装车空间和运输通道。

所述方法包括以下步骤。

步骤1：对盖梁进行结构解析，预制盖梁的内部钢筋。

所述步骤1中，结构解析为对盖梁内部的主筋、箍筋、灌浆套筒、预应力波纹管的位置进行建模计算，实现主筋、箍筋和水平筋的定位，预设开孔位；

基于解析后的箍筋横截面，对待弯曲的钢筋进行弯曲加工，在箍筋定位盘上设置弯曲后的钢筋，配合连接定位钢筋，得到箍筋钢筋骨架片24。

本发明中，采用BIM技术对施工图进行深化计算，获取钢筋尺寸及形状数据，通过对盖梁内部箍筋、主筋、灌浆套筒、预应力波纹管进行三维建模和三维透视，实现主筋、箍筋、水平筋的精确定位，避免盖梁内部构件间的相互冲突碰撞，并为主筋、水平筋在端头板上开孔提供位置和数据依据。

本发明中，将通过BIM软件优化后的箍筋截面数据录入数控设备对钢筋原材进行弯曲加工；钢筋骨架生产前在箍筋定位盘上对每个截面3肢箍筋按空间位置叠起，焊接形成整体，根据该截面对应的预应力管道坐标数据焊接管道定位钢筋，加工成箍筋钢筋骨架片24“块体”，并根据BIM提供的箍筋数据进行比较、复核，编码标识、整齐码放，防止箍筋截面安装顺序错乱。

步骤2：对盖梁的钢筋骨架1的胎架进行可调配置及校正；所述胎架与盖梁的半段对应。

所述步骤2中，预装盖梁的胎架包括底座2，所述底座2上滑动配合设置有可移动支架3，所述可移动支架3上设有横向支撑梁4和用于连接横向支撑梁4的连接孔，连接孔沿移动支架竖向分布；

对胎架进行校准；

所述胎架的单侧和爬升架上定位箍筋位置并设置开槽，用于控制箍筋间距，侧面采用槽钢开槽控制箍筋位置，保证保护层厚度；

基于盖梁的长度和截面宽度，在水平方向上沿着盖梁的长度方向和宽度方向调节支架3相对于底座2的位置，支架3与盖梁配合。

本发明中，胎架由底座2、导轨5和可移动支架3组成，导轨5与底座2固定，可移动支架3与导轨5滑动连接，可移动支架3上设有横向支撑梁4和用于连接横向支撑梁4的连接孔，连接孔沿可移动支架3竖向分布；胎架用于放置箍筋钢筋骨架片24和主筋，方便穿插上排主筋、水平筋，方便人员站位。

本发明中，胎架拼装过程要求胎架底座2安装水平，可移动支架3安装要求位置精确状态垂直，精度均控制在±2mm内；胎架安装完成后对各可移动支架3整体测量，保证每个可移动支架3在同一条线上，防止主筋安装时产生弯扭，同时在胎架单侧和爬升胎架上精确定位箍筋位置并开槽，槽口比箍筋直径大2mm，方便安装并严格控制箍筋间距；侧面采用槽钢开槽控制箍筋位置，保证保护层厚度，进而实现多型号盖梁的胎架通用性。

步骤3：为所述胎架配置定位盘6并安装。

所述步骤3中，在胎架的定位盘框架7中安装定位盘6，定位盘6与定位盘框架7四边对应。

步骤4：放置灌浆套筒8。

所述步骤4中，将每个灌浆套筒8垂直安装在定位盘6上并固定，灌浆套筒8上部插入主筋，主筋与灌浆套筒8间密封；所有的灌浆套筒8外套设若干箍筋10；

在灌浆套筒8上设置进浆管和出浆管，两侧的灌浆套筒8的进浆管和出浆管采用镀锌铁管，中间的灌浆套筒8的进浆管和出浆管为PVC管并引至盖梁顶部。

本发明中，在胎架的定位盘框架7中安装定位盘6，定位盘6必须与定位盘框架7的四边吻合，将每个灌浆套筒8垂直安装在定位盘6上，使用水平尺或靠尺检测每一个灌浆套筒8安装后垂直度，保证所有灌浆套筒8均垂直于定位盘6，调整垂直度结束后，灌浆套筒8的底部用柱塞拧紧，使得柱塞内部膨胀挤压灌浆套筒8，保证灌浆套筒8固定垂直，垂直度和套筒间距的偏差为±2mm。

本发明中，进一步来说，定位盘6还应当与承台定位框、柱定位框、立柱定位盘的开孔位置完全一致。

本发明中，在灌浆套筒8上部插入主筋，主筋与灌浆套筒8之间以密封环密封，并涂抹玻璃胶保证灌浆套筒8预制端的密封性，灌浆套筒8的外部采用若干道箍筋10固定，如7道，每道箍筋10间设置有一定间距，如10cm，箍筋10与灌浆套筒8不焊接，在灌浆套筒8顶部加设一道箍筋紧压密封环，同时为保证主筋符合图纸要求的间距且保证灌浆套筒8与主筋的整体稳定性，采用钢筋在主筋周圈通长焊接固定。

本发明中，灌浆套筒8调整到位后，安装进浆管和出浆管，进浆管布置在下端，出浆管布置在上端，两侧的灌浆套筒8的进浆管和出浆管采用镀锌铁管，中间的灌浆套筒8的进浆管和出浆管为PVC管并引至盖梁顶部，采用PVC管设置的进出浆管用不同颜色进行标记，便于后续压浆操作，进浆管和出浆管的转换接头全部朝向灌浆套筒8内部，防止浇筑时受到混凝土压力而松动。

本发明中，镀锌铁管的进浆管和出浆管在端部安装止浆塞，PVC管的进浆管和出浆管采用胶带进行封口，并检查是否松动，如松动则及时替换，确保灌浆套筒8的密封性；灌浆套筒8底端与定位盘6的交接处使用玻璃胶密封，防止混凝土浇筑时水泥浆进入灌浆套筒8内而堵塞灌浆套筒8。

步骤5：基于已经设置完毕的灌浆套筒8，安装钢筋骨架1。

所述步骤5包括以下步骤：

步骤5.1：在半段设置的盖梁的待对接端部设置湿接缝端头板11，所述端头板11垂直；

步骤5.2：在胎架的开槽内从灌浆套筒8边缘的第一道箍筋处开始依次安装盖梁箍筋钢筋骨架片24；

步骤5.3：将若干主筋12穿过箍筋钢筋骨架片24和端头板11的主筋预留口18，定位后固定主筋12和箍筋钢筋骨架片24，若干主筋12间距离为预设；以2个半段设置的盖梁的主筋12进行预对接并校准；

步骤5.4：在盖梁骨架内部安装弯起钢筋13并焊接；将若干水平筋穿过箍筋钢筋骨架片24和端头板11，将水平筋和箍筋钢筋骨架片24对应绑扎固定；

步骤5.5：从预留的预应力定位区域处穿设预应力波纹管14，以U形筋进行再固定，校准；

步骤5.6：在钢筋骨架1中安装P锚限位板15，穿插钢绞线，钢绞线的端部挤压套紧贴P锚限位板15，钢绞线的端部露出挤压套对应端预设长度；

步骤5.7：在盖梁尾部及中间湿接缝处的钢筋骨架1中安装内嵌式锚具及深埋套筒17，所述锚具水平设置，在螺旋筋处安装3层加强钢筋网片；

步骤5.8：安装预埋件，所述预埋件包括挡块、吊点、支座垫石钢筋。

本发明中，由于盖梁为钻石型，灌浆套筒8安装完成后，需要绑扎盖梁钢筋，并避开灌浆套筒8，不得对其位置造成扰动，以免影响灌浆套筒8的精确位置，造成盖梁后续拼装与立柱预埋钢筋的错位。

本发明中，步骤5.1中，端头板11垂直，使用水平尺或靠尺检验端头板垂直度，保证端头板11偏差小于2mm。

本发明中，步骤5.3中，在绑扎胎架尾部的操作平台上，将主筋12穿过箍筋钢筋骨架片24和端头板11的主筋预留口18，将主筋12和箍筋钢筋骨架片24用点焊固定，匹配式主筋12对接允许偏差小于2mm；由于盖梁的钢筋骨架1的绑扎采用分段匹配安装，主筋12安装时为确保两端分节盖梁完全匹配，上下层主筋12间使用定位卡槽控制上下排的主筋间距和左右间距，偏差为±2mm，主筋12采用双螺纹套筒连接；以钢管套接在预制时预对接，确保现场双螺套的安装精度；在实际操作中，还需要对钢筋骨架1设置更多的箍筋，保证实际的强度。

本发明中，步骤5.4中，在盖梁骨架内部安装弯起钢筋13并焊接，并根据BIM三维可视化模型对弯起钢筋13空间位置、长度、角度进行建模微调，避免钢筋现场直接下料安装的碰撞问题。

本发明中，步骤5.5中，按预应力空间坐标位置准确安装预应力波纹管14，并用U形筋进行再固定，对安装完成后的管道进行坐标复测，偏差值控制在5mm以内；当预应力波纹管14位置与钢筋位置冲突时，适度调整钢筋位置，确保预应力波纹管14的线形，尽量减少预应力损失。

本发明中，步骤5.6中，采用预埋P锚单端张拉，在钢筋骨架1中需精确的安装P锚限位板15、穿插钢绞线，确保P锚的钢绞线端部挤压套紧贴着P锚限位板15；钢绞线在挤压套外端应露出挤压套筒2mm~5mm，以保证挤压套与钢绞线的握裹力，防止在张拉时拉脱造成滑丝。

本发明中，步骤5.8中，对盖梁端部顶端的挡块、盖梁顶部的吊点、支座垫石钢筋等预埋件进行加工，确保在混凝土表面规格尺寸及预留混凝土内锚固长度满足规范设计要求，预留位置按照设计图纸的位置预留，预留长度按照钢筋焊接规范要求预留，保证焊接长度，通过三维软件核算盖梁吊点位置，按照软件重心计算位置进行吊点安装。

步骤6：对钢筋骨架1入模，安装模板。

所述步骤6中，模板包括对应灌浆套筒8的平直段底模19，所述平直段底模19端部设有悬挑段底模20，配合所述平直段底模19和悬挑段底模20的两侧顶部分别设有侧模21，所述两个侧模21的两端间配合设有端头模板22，两个端头模板22分别与平直段底模19和悬挑段底模20的对应边配合；

所述步骤6包括以下步骤：

步骤6.1：在平直段底模19处预留定位盘6的设置空间，对平直段底模19和悬挑段底模20调整平整度后，将悬挑段底模20与平直段底模19的对应端连接；

步骤6.2：在平直段底模19上固定套筒定位板，对拼缝处进行闭合处理；

步骤6.3：将钢筋骨架1吊起，对灌浆套筒8及其对应的所有插接孔洞密封处理，将定位盘6对准套筒定位板落下，湿接缝端头板11的螺栓孔与平直段底模19的螺栓孔对齐，半段设置的盖梁的翅部落在悬挑段底模20中；

步骤6.4：将侧模21吊装到位后与对应的平直段底模19和悬挑段底模20固定，侧模21安装完毕后，吊装两端的端头模板22，通过高强螺栓与两侧侧模21及对应的平直段底模19或悬挑段底模20连接成整体；

步骤6.5：端头模板22安装完成后，设置挡块的内侧模板；

所述挡块内侧模板设置木模23，在两侧侧模21的挡块凸出处边沿各预设螺栓孔，通过两侧的螺栓孔锚入高强螺栓作为横撑16，所述横撑16与挡块凸出处内侧的木模23间设置若干杆件支撑9。

步骤6.6：校准。

本发明中，因盖梁类型较多，且结构尺寸和形状多变，故对盖梁钢模板按相同悬挑段长度、不同平直段长度进行通用性设计，通过现场模板组合拼接实现相似盖梁模板安装的需求，达到模板利用率最优化。

本发明中，底模拼装先进行平直段底模19，即灌浆套筒8位置的就位固定，再进行悬挑段底模20的拼装；平直段底模19预留套筒定位板连接位置，两侧设置定位销孔洞。先将三段钢模板平放在地面上，调整平整度，偏差小于2mm，然后将悬挑段底模20用龙门吊吊起、慢慢移向平直段模板19并用高强螺栓连接；随后，先在平直段底模19上固定套筒定位板，套筒定位板与平直段底模19采用卡槽连接，四边均设置倒角，这使得采用龙门吊将钢筋骨架1整体吊装时四边倒角可以垂直精确定位至底模槽口内；对平直段底模19进行测量检查，套筒定位板表面和平直段底模19表面平整，平整度控制在2mm以内，对套筒定位板的位置进行测量，偏差值小于2mm；在套筒定位板安装定位后，对其拼缝周围一圈涂抹玻璃胶，确保混凝土浇筑时不会漏浆。

本发明中，完成平直段底模19和悬挑段底模20的拼装后进行表面清理并涂抹脱模剂处理，检验确认无误后，将钢筋骨架1吊运到现场，吊装过程要求慢速平稳，保证钢筋骨架1不变形；对连接套筒底部孔口和注浆管进行密封性检查，所有注浆管管口全部密封；钢筋骨架1缓慢入模，以四边倒角为基准、精确下放到预留的定位盘6槽口内，保证定位盘6位置偏差小于2mm；入模后，检查钢筋骨架1位置，保证湿接缝端头板11的螺栓孔与平直段底模19螺栓孔对齐，尾部落在悬挑段底模20中间，保证钢筋骨架1的保护层厚度符合要求。

本发明中，盖梁的钢筋骨架1吊装入底模后，按照盖梁规格类型选取对应尺寸的侧模21进行吊装，侧模21采用大块定型钢模板，侧模21吊装到位后将拼接面与已安装到位的平直段底模19和悬挑段底模20进行高强螺栓连接固定；侧模21安装完毕后，吊装两侧悬挑端头模板22，通过高强螺栓与两侧侧模21及对应的平直段底模19或悬挑段底模20连接成整体。

本发明中，因挡块尺寸变化复杂，故挡块内侧的模板采用木模23，在两侧侧模21的挡块凸出处边沿各预留一个螺栓孔，挡块内侧木模搭设完成后，通过两侧螺栓孔锚入高强螺栓设置一道横撑16，横撑16与挡块凸出处内侧的木模23间设置若干道杆件支撑9，一般为4道，以防止混凝土浇筑时，挡块处的木模23跑模漏浆，同时杆件支撑9可调。

本发明中，所有的接缝位置应贴上双面胶条，涂抹玻璃胶，防止漏浆。

步骤7：对预制的盖梁进行混凝土浇筑、拆模及养护。

所述步骤7中，混凝土浇筑前，在预应力波纹管14内穿入塑料内衬管；

混凝土浇筑时，待混凝土没过灌浆套筒8后，采用分层浇筑的方式进行浇筑；

混凝土振捣时，振捣棒与灌浆套筒8的距离不小于预设长度。

本发明中，混凝土浇筑采用C60高性能混凝土浇筑，浇筑采用泵送浇筑，浇筑时严格按照标高线进行浇筑，浇筑时应注意对机械进行防护，减少对施工场地清洁的影响。

本发明中，混凝土浇筑之前，在预应力波纹管14内穿入塑料内衬管，防止波纹管14挤压内陷及波纹管14的损坏漏浆。

本发明中，待混凝土没过灌浆套筒8后再采用分层浇筑方式，确保不会因混凝土流动产生的压力破坏灌浆套筒8上的进、出浆管与灌浆套筒8的连接。

本发明中，混凝土振捣时保证振捣棒与灌浆套筒8的距离不得小于15cm，减少振捣对灌浆套筒8的影响。

本发明中，待混凝土强度达到2.5MPa后可进行拆模；拆除模板后及时进行喷淋养护，养护时间不得小于7天。

本发明中，侧模21拆除完毕、底模未拆除前，需对顶部灌浆套筒8的PVC进、出浆管进行通水实验，进浆管连接水管，至出浆管涌水，确保所有管道均未有堵管的情况。

本发明中，待盖梁强度满足要求后，用吊具将盖梁吊装至检测台使用轻便手推式凿毛车进行底部凿毛，露出粗骨料。

步骤8：将处理完毕的盖梁存放至预设区域进行存储。

本发明中，盖梁凿毛后存放在盖梁存放区，待强度满足要求后张拉盖梁，张拉完成48h内完成盖梁压浆。