一种用于生产人防过滤吸收器的生产线

技术领域

本发明涉及防化产品生产技术领域，特别是涉及一种用于生产人防过滤吸收器的生产线。

背景技术

人防过滤吸收器是人防领域中的重要设备，在平时状态，直接安装于地下防护领域的滤毒通风系统中，此设备将处于静止不用状态，战时状态时，将启动设备，实现对进入防护区空气中的生物战剂、化学毒剂、核辐射颗粒等进行过滤拦截及滤毒消杀作用。人防过滤吸收器在生产过程中，需对其多次翻转，以对其内部的过滤单元进行灌胶作业，目前，采用的方式是人工翻转，而产品自身重量较重(150kg)，无法实现大批量、长时间的翻转操作，生产效率低。

发明内容

针对现有技术中的上述问题，本发明提供了一种用于生产人防过滤吸收器的生产线，解决了目前人防过滤吸收器采用人工组装生产的方式，无法大批量生产、劳动强度大的问题。

为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

提供一种用于生产人防过滤吸收器的生产线，其包括环形的循环输送线，循环输送线上设有第一工位组和第二工位组，第一工位组和第二工位组均包括依次设置的翻转工位、第一换向工位和第二换向工位，且第一工位组的第二换向工位靠近第二工位组的翻转工位；

翻转工位上均设有翻转机构，翻转机构包括翻转机架，翻转机架上镜像设置有两限位机构，限位机构用于将产品箱体调整至预定位置；翻转机架上还镜像设置有两翻转组件，且翻转组件在翻转机架的高度方向上的位置可变；翻转组件包括用于夹持产品箱体的夹块、旋转驱动装置和直线驱动装置，旋转驱动装置用于带动夹块绕其中心线旋转，直线驱动装置用于驱动夹块相对产品箱体作往复直线运动；

第一换向工位和第二换向工位上均设有换向机构，换向机构用于带动产品以Z方向为轴线转动和在Z方向作往复直线运动；

循环输送线内侧设有两个用于安装灌胶机的灌胶工位，两个灌胶工位分别与第一工位组和第二工位组配合。

优选的，循环输送线采用辊式输送线或倍速链输送线，循环输送线上设有四个缺口区域，四个缺口区域分别作为第一换向工位和第二换向工位。

优选的，换向机构包括换向机架，换向机架的顶端转动连接有换向输送平台，且换向输送平台在换向机架的高度方向上的位置可变。

优选的，每个灌胶工位靠近与其相邻工位组内的第一换向工位和第二换向工位，且灌胶工位位于第一换向工位和第二换向工位之间。

优选的，限位机构包括两根镜像设置的导向连杆，导向连杆与翻转机架转动连接，两根导向连杆相互靠近的一端均与第一驱动装置的输出部连接，第一驱动装置用于带动导向连杆绕其与翻转机架转动连接的中心线转动，使导向连杆的另一端与产品箱体接触或脱离。

优选的，限位机构还包括与翻转机架滑动连接的限位连轴，限位连轴与第一驱动装置的输出部固定连接，导向连杆的一端开设有限位连轴穿过的导向滑槽。

优选的，导向连杆呈V形结构，导向连杆与翻转机架的连接处邻近第一驱动装置的输出部。

优选的，翻转组件包括与翻转机架转动连接的移动提升基座，直线驱动装置安装在移动提升基座上；移动提升基座上滑动连接有前后移动板，旋转驱动装置安装在前后移动板上，且夹块与旋转驱动装置的输出部传动连接。

优选的，翻转机架上设有用于带动移动提升基座沿翻转机架的高度方向作往复直线运动的提升动力组件，提升动力组件包括与翻转机架滑动连接的带动板，带动板与提升动力元件的连接部固定连接，提升动力元件用于带动带动板沿提升动力元件的中心线方向作往复直线运动；

优选的，带动板的两端均设有传动机构，传动机构包括传动链条，传动链条的两端分别与带动板和移动提升基座固定连接，且翻转机架上设有与传动链条啮合的升降链轮。

优选的，翻转机架的截面呈冂字形，翻转机架相对的两竖直端分别设有一个翻转组件和一个限位机构，且限位机构位于翻转组件下方。

本发明的有益效果为：

1、本发明的生产线通过循环输送线将第一工位组第二工位组串联起来，实现产品的循环灌胶作业，灌胶作业过程中，涉及到翻转(通过翻转机构带动产品以X方向为轴线转动)或转动(通过换向机构带动产品以Z方向为轴线转动)产品的过程均通过相应的机构实现自动翻转或转动，极大地提升了生产效率、减轻了操作人员的劳动强度；

2、产品箱体在循环输送线的作用下进入翻转作业的大致区域(即进入翻转工位)，随后镜像设置的两限位机构分别与产品箱体的两端配合，将产品箱体的位置调整至可与翻转组件配合的预定位置，随后在直线驱动装置的作用下，两块夹块将产品箱体固定，随后翻转组件沿翻转机架的高度方向移动，使产品箱体与滚筒输送线分离，进而在旋转驱动装置的作用下，夹块带动产品箱体旋转，实现任意角度的旋转，可进行0°-360°的旋转要求，通过限位机构和翻转组件，实现自动翻转产品箱体；

3、通过换向机构，可将进入第一换向工位或第二换向工位内的产品两端的开口移至预定方向，以满足当前工位工作需求，进而实现对产品的转动需求，于此同时，可根据需求配合灌胶工位上的灌胶机进行灌胶作业；通过第一换向工位或第二换向工位上设置的换向机构带动产品箱体转动，使产品两端的开口均能与灌胶工位相对，方便进行灌胶作业，避免了多人参与产品转动，减小了操作人员的劳动强度，进而可大批量生产。

附图说明

图1为一种用于生产人防过滤吸收器的生产线的示意图。

图2为翻转机构的轴测图。

图3为翻转机构的俯视图。

图4为翻转机构的正视图。

图5为翻转组件的轴测图。

图6为翻转组件的俯视图。

图7为限位机构的轴测图。

其中，1、翻转机架；2、夹块；3、导向连杆；4、限位连轴；5、导向滚轮；6、移动提升基座；7、前后移动板；8、带动板；9、升降链轮；10、循环输送线；11、换向机构；12、灌胶工位。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

如图1所示，本方案提供了一种用于生产人防过滤吸收器的生产线，其包括环形的循环输送线10，循环输送线10上设有第一工位组和第二工位组，第一工位组和第二工位组均包括依次设置的翻转工位、第一换向工位和第二换向工位，且第一工位组的第二换向工位靠近第二工位组的翻转工位；翻转工位上均设有翻转机构，第一换向工位和第二换向工位上均设有换向机构11，换向机构11用于带动产品以Z方向为轴线转动和在Z方向作往复直线运动，翻转机构带动产品旋转的旋转轴与Z方向垂直；循环输送线10内侧设有两个用于安装灌胶机的灌胶工位12，两个灌胶工位12分别与第一工位组和第二工位组配合。

生产时，产品从循环输送线10的进料口进入，随后通过第一工位组合第二工位组对产品进行两次灌胶作业过程，每次灌胶作业过程均包括依次进行的产品箱体翻转、第一灌胶作业和第二次灌胶作业，第一次灌胶作业和第二次灌胶作业过程均通过换向机构11实现产品转动，能够自动调整产品开口的朝向，进而使其与灌胶工位12上的灌胶机配合，实现自动灌胶作业，提高了产品生产的整体生产效率。

如图1所示，为了对产品连续进行两次灌胶，每个灌胶工位12靠近与其相邻工位组内的第一换向工位和第二换向工位，且灌胶工位12位于第一换向工位和第二换向工位之间。可以理解的是，第一换向工位和第二换向工位均可配合灌胶机对产品灌胶，也可以第一换向工位和第二换向工位中任意一个工位单独配合灌胶机对产品灌胶，还可在第一换向工位和第二换向工位上对产品进行其余工序，例如对产品贴标签等；灌胶机可以采用灌胶机器人，实现对产品的自动灌胶，也可以在考虑成本的前提下，人工操作灌胶机的灌胶枪人工灌胶，也可提升产品的生产效率。

如图1所示，本实施例的循环输送线10采用辊式输送线或倍速链输送线，循环输送线10采用辊式输送线，循环输送线10上设有四个缺口区域，四个缺口区域分别作为第一换向工位和第二换向工位。循环输送线10可由多段辊式输送段组成，进而便于预留出任意尺寸的缺口区域，以适配不同规格的换向机构1；并且，除了辊式输送线，循环输送线10还可以采用皮带输送线、链条式输送带等任意输送线。

如图1所示，本实施例的换向机构11包括换向机架，换向机架的顶端转动连接有换向输送平台，且换向输送平台在换向机架的高度方向上的位置可变。

换向输送平台可采用辊式输送线或者为平板状的换向盘，且上述换向盘上设有推动气缸，通过推动气缸将产品推入循环输送下10上；换向机架上设有用于驱动换向输送平台转动的转动电机和用于驱动换向输送平台沿换向机架的高度方向作往复直线运动的推动装置，推动装置可以气缸、油缸或电动推杆等任意能够实现上述运动需求的动力装置。

使用时，产品进入换向输送平台后，换向输送平台带动产品沿垂直方向上升，随后换向输送平台转动，将产品两端的开口方向调整至预定方向，并进行第一灌胶作业。

如图2至图4所示，本实施例的翻转机构包括翻转机架1，在翻转机架1上镜像设置有两限位机构，限位机构用于将产品箱体调整至预定位置；翻转机架1上还镜像设置有两翻转组件，且翻转组件在翻转机架1的高度方向上的位置可变；翻转组件包括用于夹持产品箱体的夹块2、旋转驱动装置和直线驱动装置，旋转驱动装置用于带动夹块2绕其中心线旋转，直线驱动装置用于驱动夹块2相对产品箱体作往复直线运动。限位机构用于确保产品箱体的姿态符合翻转要求，从而保证翻转组件能够准确的将产品箱体翻转的作业要求；旋转驱动装置和直线驱动装置均为现有技术，例如，旋转驱动装置可采用旋转电机，旋转电机输出轴与夹块2之间可设有减速器，直线驱动装置可采用驱动气缸、液压油缸或直线型电动推杆等往复直线运动的动力元件。

如图2至图4所示，本实施例的翻转机架1的截面呈冂字形，翻转机架1相对的两竖直端分别设有一个翻转组件和一个限位机构，且限位机构位于翻转组件下方。限位机构位于翻转组件下方，可避免限位机构对翻转组件的动作产生干涉，并且可提高翻转机构的结构紧凑性。

如图7所示，限位机构包括两根镜像设置的导向连杆3，导向连杆3与翻转机架1转动连接，两根导向连杆3相互靠近的一端均与第一驱动装置的输出部连接，第一驱动装置用于带动导向连杆3绕其与翻转机架1转动连接的中心线转动，使导向连杆3的另一端与产品箱体接触或脱离。第一驱动装置为现有技术，可采用驱动气缸、液压油缸或直线型电动推杆等往复直线运动的动力元件；可以理解的是，导向连杆3的形状应当以其与翻转机架1转动连接的中线线为轴线转动后，可与产品箱体接触或脱离为准。

如图7所示，为了确保导向连杆3能够在第一驱动装置的作用下与产品箱体接触，导向连杆3与翻转机架1连接处位于导向连杆3的中间位置，上述的导向连杆3的中间位置并不是指的导向连杆3的中间部位，而是导向连杆3与翻转机架1连接处不位于导向连杆3的两端即可，位于导向连杆3两端之间即可，在满足使用要求的前提下。

如图7所示，导向连杆3与产品箱体接触的一端设有若干导向滚轮5。本实施例中导向连杆3上设有3个导向滚轮5，导向滚轮5可避免将产品箱体划伤

如图7所示，导向连杆3呈V形结构，导向连杆3与翻转机架1的连接处邻近第一驱动装置的输出部。采用V形结构的导向连杆3，在满足调整产品箱体位置的前提下，提高了限位机构结构紧凑性，并且，导向连杆3与产品箱体接触的一端的转动角度小，有助于导向连杆3快速与产品箱体接触或分离

如图7所示，本实施例的限位机构还包括与翻转机架1滑动连接的限位连轴4，限位连轴4与第一驱动装置的输出部固定连接，导向连杆3的一端开设有限位连轴4穿过的导向滑槽。

导向滑槽为长条形结构，限位连轴4的一端设有底板，上述底板通过直线导轨组件与翻转机架1滑动连接，限位连轴4的另一端套设有固定板，固定板用于限制导向连杆3的沿限位连轴4的轴线方向的运动。

限位连轴4在第一驱动装置的作用下可在导向滑槽内滑动，进而带动导向连杆3绕其与翻转机架1转动连接的中心线转动，并且，导向滑槽的设置，使限位连轴4在导向滑槽长度方向上的位置可变，有助于使两根导向连杆3之间间距变小，提高限位机构的结构紧凑形，减小整个装置的体积。

其中，两根导向连根3分别位于第一驱动装置的连接部的两侧，限位连轴4上套设有轴承，轴承的外圈与导向滑槽的内壁接触，轴承的设置，减小了限位连轴4与导向滑槽之间的滑动阻力，便于快速使导向连杆3转动。

如图5和图6所示，本实施例的翻转组件包括与翻转机架1转动连接的移动提升基座6，直线驱动装置安装在移动提升基座6上；移动提升基座6上滑动连接有前后移动板7，旋转驱动装置安装在前后移动板7上，且夹块2与旋转驱动装置的输出部传动连接。

如图5和图6所示，本实施例的翻转机架1上设有用于带动移动提升基座6沿翻转机架1的高度方向作往复直线运动的提升动力组件，提升动力组件包括与翻转机架1滑动连接的带动板8，带动板8与提升动力元件的连接部固定连接，提升动力元件用于带动带动板8沿提升动力元件的中心线方向作往复直线运动；

带动板8的两端均设有传动机构，传动机构包括传动链条，传动链条的两端分别与带动板8和移动提升基座6固定连接，且翻转机架1上设有与传动链条啮合的升降链轮9。

提升动力元件为现有技术，可采用驱动气缸、液压油缸或直线型电动推杆等往复直线运动的动力元件；带动板8两端和移动提升基座6顶端均设有链条连接头，链条连接头与传动链条焊接连接；为了避免带动板8与提升动力元件相撞，翻转机架1顶部设有行程撞块，同时可通过行程撞块确定提升移动基座的基准位置，上述基准位置为夹块2夹持产品箱体的初始位置。

其中，带动板8与升降链轮9之间还设有调节链轮，调节链轮用于调整传动链条的张紧度，调节链轮的轴线位于升降链轮9的轴线上方。