扩张模具和加工设备

技术领域

本发明涉及热缩管生产制造设备技术领域，特别涉及一种扩张模具和应用该扩张模具的加工设备。

背景技术

相关技术中，热缩管在扩张生产时，由于热缩管容易贴壁以及热缩管与模具内壁之间的摩擦阻力，极易产生轴向拉伸，此现象发生在模咀处和进入模具内芯处，由于热缩管在此阶段模具位置时，热缩管还处于扩张变形状态，并未定型，此时极易产生轴向拉伸不良，影响热缩管扩张生产的稳定性和热缩管的质量。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种扩张模具和加工设备，旨在提供一种有效避免热缩管扩张生产时发生贴壁现象的扩张模具，该扩张模具不仅有效避免热缩管在进扩张模具时发生贴壁现象，还能避免热缩管因贴壁产生的轴向拉伸波动，从而提高热缩管的生产稳定性和成品质量。

为实现上述目的，本发明提出一种扩张模具，所述扩张模具包括：

模具主体，所述模具主体设有扩张腔以及连通所述扩张腔的漏气通道和进口；和

调节结构，所述调节结构包括设于所述进口处的模咀组件和调节帽，所述模咀组件设有连通所述进口的过道和连通所述漏气通道的透气通道，所述透气通道与所述过道连通，所述调节帽活动套设于所述模咀组件远离所述进口的一端，以封盖或打开所述透气通道，所述调节帽对应所述过道设有入口；

其中，所述调节帽可相对于所述模咀组件活动，以使所述调节帽和所述模咀组件之间形成有连通所述入口和所述透气通道的缝隙。

在一实施例中，所述模咀组件包括：

稳压模咀，所述稳压模咀设于所述进口处，所述稳压模咀设有连通所述进口的第一过道以及连通所述漏气通道的第一透气通道，所述第一透气通道与所述第一过道连通；和

漏气咀，所述漏气咀设于所述稳压模咀远离所述进口的一端，所述漏气咀设有连通所述第一过道的第二过道以及连通所述第一透气通道的第二透气通道，所述第二透气通道与所述第二过道间隔设置；

其中，所述第一过道和所述第二过道配合形成所述过道，所述第一透气通道和所述第二透气通道配合形成所述透气通道；所述调节帽与所述漏气咀和/或所述稳压模咀活动连接。

在一实施例中，所述稳压模咀远离所述进口的一端设有安装槽，所述安装槽的外壁设有外螺纹，所述第一过道和所述第一透气通道贯通所述安装槽的底壁，所述漏气咀设于所述安装槽内；

所述调节帽设有内螺纹，所述调节帽通过所述内螺纹和所述外螺纹的配合与所述稳压模咀螺接；

其中，所述调节帽相对于所述稳压模咀转动，以调节所述缝隙的大小。

在一实施例中，所述稳压模咀设有多个所述第一透气通道，多个所述第一透气通道间隔且环绕所述第一过道设置，每一所述第一透气通道通过第一连通槽与所述第一过道连通；

所述漏气咀设有多个所述第二透气通道，多个所述第二透气通道间隔且环绕所述第二过道设置，每一所述第二透气通道与一所述第一透气通道对应且连通；

所述模具主体设有多个所述漏气通道，多个所述漏气通道环绕所述扩张腔设置，每一所述漏气通道通过第二连通槽与所述扩张腔连通，每一所述漏气通道与一所述第一透气通道对应且连通。

在一实施例中，所述第二过道、所述第一过道及所述扩张腔呈同轴设置；

且/或，所述第二透气通道、所述第一透气通道及所述漏气通道呈同轴设置；

且/或，所述漏气通道与所述扩张腔呈并行设置，所述第一透气通道与所述第一过道呈并行设置，所述第二透气通道与所述第二过道呈并行设置；

且/或，所述第一过道沿所述稳压模咀的轴向延伸设置，所述第二过道沿所述漏气咀的轴向延伸设置；

且/或，所述第一连通槽为通孔结构或通槽结构；

且/或，第二连通槽为通孔结构或通槽结构。

在一实施例中，所述模具主体包括：

扩张模芯，所述扩张模芯设有所述扩张腔、所述漏气通道、所述进口及出口，所述进口和所述出口连通所述扩张腔，并位于所述扩张腔的两端，所述扩张模芯还设有连通所述扩张腔的多个抽气孔，多个所述抽气孔与所述漏气通道呈错位设置；和

第一真空套，所述第一真空套套设于所述扩张模芯的外壁，并与所述扩张模芯围合形成第一真空腔，所述第一真空腔通过多个所述抽气孔连通所述扩张腔，所述第一真空套设有连通所述第一真空腔的第一抽气口。

在一实施例中，所述扩张模芯邻近所述进口的一端设有限位槽，所述扩张腔和所述漏气通道贯穿所述限位槽的底壁设置，所述模咀组件远离所述调节帽的一端设于所述限位槽内。

在一实施例中，所述模具主体还包括：

冷却模芯，所述冷却模芯设于所述出口处，所述冷却模芯设有连通所述出口的冷却通道和连通所述冷却通道的多个通孔；

冷却套，所述冷却套套设于所述冷却模芯的外壁，并与所述第一真空套连接，所述冷却套与所述冷却模芯围合形成连通所述通孔的冷却腔，所述冷却套设有连通所述冷却腔的进水口；及

第二真空套，所述第二真空套套设于所述冷却模芯的外壁，并与所述冷却套远离所述第一真空套的一端连接，所述第二真空套与所述冷却模芯围合形成连通所述通孔的第二真空腔，所述第二真空套设有连通所述第二真空腔的第二抽气口。

在一实施例中，所述扩张腔沿所述扩张模芯的轴向延伸设置；

且/或，多个所述抽气孔沿所述扩张腔的延伸方向呈间隔设置；

且/或，所述第一抽气口包括多个，多个所述第一抽气口沿所述第一真空套的周向呈间隔设置；

且/或，所述冷却通道沿所述冷却模芯的轴向延伸设置；

且/或，多个所述通孔沿所述冷却通道的延伸方向呈间隔设置；

且/或，所述第二抽气口包括多个，多个所述第二抽气口沿所述第二真空套的周向呈间隔设置。

本发明还提出一种加工设备，包括设备主体和上述所述的扩张模具，所述扩张模具设于所述设备主体。

本发明技术方案的扩张模具通过在模具主体的进口处设置调节结构，在模具主体内设置相连通的扩张腔和漏气通道，并在模咀组件上对应扩张腔和漏气通道分别设置过道和透气通道，并使得透气通道与过道连通，从而将调节帽活动套设于模咀组件远离进口的一端，以封盖或打开透气通道，如此可利用调节帽相对于模咀组件活动，以实现调整调节帽和模咀组件之间形成的有连通入口和透气通道的缝隙，从而使得气体依次通过入口、缝隙、透气通道和漏气通道分别进入过道和扩张腔内，从而在过道和扩张腔内壁上形成一层环形气膜，如此可利用该环形气膜大幅度降低热缩管与过道和扩张腔内壁之间的动态摩擦阻力，避免产生拉伸；同时，通过调整调节帽以控制透气通道和漏气通道的漏气量，也可以稳定进入过道和扩张腔后的热缩管外压，提高热缩管的扩张稳定性。本发明提出的扩张模具不仅有效避免热缩管在进扩张模具时发生贴壁现象，还能避免热缩管因贴壁产生的轴向拉伸波动，从而提高热缩管的生产稳定性和成品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中扩张模具的剖面示意图；

图2为本发明一实施例中调节结构与扩张模芯连接的剖面示意图；

图3为本发明一实施例中调节结构的剖面示意图；

图4为本发明一实施例中稳压模咀的结构示意图；

图5为本发明一实施例中稳压模咀另一视角的结构示意图；

图6为图5中A-A向的剖面示意图；

图7为本发明一实施例中漏气咀的结构示意图；

图8为本发明一实施例中漏气咀的剖面示意图；

图9为本发明一实施例中扩张模芯的结构示意图；

图10为本发明一实施例中扩张模芯另一视角的结构示意图；

图11为图10中B-B向的剖面示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

相关技术中，热缩管进行扩张生产时，经过模具进口进入扩张模具内时，由于热缩管和模具进口内壁之间容易发生贴壁，从而增大热缩管与模具内壁之间的摩擦阻力，如此使得热缩管极易产生轴向拉伸，此现象发生在模咀处和进入模具内芯处，由于热缩管在此阶段模具位置时，热缩管还处于扩张变形状态并未定型，此时极易产生轴向拉伸不良，影响热缩管扩张生产的稳定性和热缩管的质量。

基于上述构思和问题，本发明提出一种扩张模具100。可以理解的，该扩张模具100用于热缩管的扩张生产。在本实施例中，扩张模具100应用于加工设备，该加工设备用于热缩管的加工生产。

请结合参照图1至图11所示，在本发明实施例中，该扩张模具100包括模具主体1和调节结构2，其中，模具主体1设有扩张腔111以及连通扩张腔111的漏气通道112和进口114；调节结构2包括设于进口114处的模咀组件21和调节帽22，模咀组件21设有连通进口114的过道21a和连通漏气通道112的透气通道21b，透气通道21b与过道21a连通，调节帽22活动套设于模咀组件21远离进口114的一端，以封盖或打开透气通道21b，调节帽22对应过道21a设有入口221；其中，调节帽22可相对于模咀组件21活动，以使调节帽22和模咀组件21之间形成有连通入口221和透气通道21b的缝隙222。

在本实施例中，模具主体1是扩张模具100的主体结构，模具主体1用于对热缩管进行扩张加工。可以理解的，热缩管经由进口114进入扩张腔111内实现扩张加工后，进入下一加工步骤或工序。

为了避免热缩管在进入进口114时发生热缩管与进口114处扩张腔111的内壁贴附，从而导致热缩管发生贴壁现象，使得热缩管在进口114处的摩擦阻力突变，并产生轴向拉伸会随之变大，从而影响热缩管扩张生产的稳定性和热缩管的质量。在本实施例中，模具主体1还设有连通扩张腔111的漏气通道112，并在模具主体1的进口114处设置调节结构2，使得调节结构2的模咀组件21设于进口114处，并设置有连通进口114的过道21a和连通漏气通道112的透气通道21b，且透气通道21b与过道21a连通，通过将调节帽22活动套设于模咀组件21远离进口114的一端，以封盖或打开透气通道21b，从而通过调节帽22相对于模咀组件21活动，以使调节帽22和模咀组件21之间形成有连通入口221和透气通道21b的缝隙222，进而通过调整调节帽22相对于模咀组件21活动，以调节缝隙222的大小，从而控制经由入口221和缝隙222进入透气通道21b和漏气通道112内的气体，以使得气体分别经由透气通道21b和漏气通道112进入过道21a和扩张腔111内，使得气体在过道21a和扩张腔111的内壁形成环形气膜，如此可利用该环形气膜大幅度降低热缩管与过道21a和扩张腔111内壁之间的动态摩擦阻力，避免产生拉伸；同时，通过调整调节帽22以控制透气通道21b和漏气通道112的漏气量，也可以稳定进入过道21a和扩张腔111后的热缩管外压，提高热缩管的扩张稳定性。

本发明的扩张模具100通过在模具主体1的进口114处设置调节结构2，在模具主体1内设置相连通的扩张腔111和漏气通道112，并在模咀组件21上对应扩张腔111和漏气通道112分别设置过道21a和透气通道21b，并使得透气通道21b与过道21a连通，从而将调节帽22活动套设于模咀组件21远离进口114的一端，以封盖或打开透气通道21b，如此可利用调节帽22相对于模咀组件21活动，以实现调整调节帽22和模咀组件21之间形成的有连通入口221和透气通道21b的缝隙222，从而使得气体依次通过入口221、缝隙222、透气通道21b和漏气通道112分别进入过道21a和扩张腔111内，从而在过道21a和扩张腔111内壁上形成一层环形气膜，如此可利用该环形气膜大幅度降低热缩管与过道21a和扩张腔111内壁之间的动态摩擦阻力，避免产生拉伸；同时，通过调整调节帽22以控制透气通道21b和漏气通道112的漏气量，也可以稳定进入过道21a和扩张腔111后的热缩管外压，提高热缩管的扩张稳定性。本发明提出的扩张模具100不仅有效避免热缩管在进扩张模具时发生贴壁现象，还能避免热缩管因贴壁产生的轴向拉伸波动，从而提高热缩管的生产稳定性和成品质量。

在一实施例中，如图1至图8所示，模咀组件21包括稳压模咀211和漏气咀212，其中，稳压模咀211设于进口114处，稳压模咀211设有连通进口114的第一过道2111以及连通漏气通道112的第一透气通道2112，第一透气通道2112与第一过道2111连通；漏气咀212设于稳压模咀211远离进口114的一端，漏气咀212设有连通第一过道2111的第二过道2121以及连通第一透气通道2112的第二透气通道2122，第二透气通道2122与第二过道2121间隔设置；其中，第一过道2111和第二过道2121配合形成过道21a，第一透气通道2112和第二透气通道2122配合形成透气通道21b；调节帽22与漏气咀212和/或稳压模咀211活动连接。

在本实施例中，稳压模咀211设置于模具主体1的进口114处，从而利用稳压模咀211将热缩管顺利引导至模具主体1的进口114处，并进入扩张腔111进行扩张加工。可以理解的，稳压模咀211对应进口114和漏气通道112分别设置有第一过道2111和第一透气通道2112，并使得第一透气通道2112与第一过道2111连通，从而利用第一透气通道2112既可以实现向第一过道2111内通入气体，使得第一过道2111的内壁表面形成环形气膜，以利用该环形气膜避免热缩管在进入进口114前与第一过道2111的内壁发生贴壁现象。同时，利用第一透气通道2112向漏气通道112内通入气体，使得气体经由漏气通道112进入扩张腔111内，从而在扩张腔111的内壁表面形成环形气膜，以利用该环形气膜避免热缩管进入扩张腔111内与扩张腔111的内壁发生贴壁现象。

可以理解的，通过在稳压模咀211远离进口114的一端设置漏气咀212，从而利用漏气咀212与调节帽22的配合实现气体导通传输。在本实施例中，漏气咀212对应第一过道2111和第一透气通道2112设置有第二过道2121和第二透气通道2122，使得第二过道2121与第一过道2111对应且连通，并配合形成过道21a，使得第二透气通道2122与第一透气通道2112对应且连通，并配合形成透气通道21b，如此在调节帽22相对于模咀组件21活动时，使得调节帽22与漏气咀212远离稳压模咀211的一端形成有连通入口221和第二透气通道2122的缝隙222，从而方便气体经由入口221、缝隙222、第二透气通道2122进入第一透气通道2112和漏气通道112，使得第一透气通道2112和漏气通道112内的气体进入第一过道2111和扩张腔111，从而在第一过道2111和扩张腔111内壁表面形成环形气膜，以利用该环形气膜避免热缩管进入第一过道2111和扩张腔111内与第一过道2111和扩张腔111的内壁发生贴壁现象。

可选地，稳压模咀211为两端开口的筒状结构，漏气咀212为两端开口的筒状结构。第一过道2111和第一透气通道2112均沿稳压模咀211的轴向或长度方向延伸设置。第二过道2121和第二透气通道2122均沿漏气咀212的轴向或长度方向延伸设置。

在一实施例中，如图1至图6所示，稳压模咀211远离进口114的一端设有安装槽2114，安装槽2114的外壁设有外螺纹，第一过道2111和第一透气通道2112贯通安装槽2114的底壁，漏气咀212设于安装槽2114内；调节帽22设有内螺纹，调节帽22通过内螺纹和外螺纹的配合与稳压模咀211螺接；其中，调节帽22相对于稳压模咀211转动，以调节缝隙222的大小。

在本实施例中，通过在稳压模咀211远离进口114的一端设置安装槽2114，从而方便利用安装槽2114对漏气咀212实现限位安装。可以理解的，第一过道2111和第一透气通道2112贯通安装槽2114的底壁，如此使得漏气咀212装设于安装槽2114内时，第二过道2121和第二透气通道2122分别与第一过道2111和第一透气通道2112对应且连通。

可以理解的，调节帽22可选为罩体或帽体结构，通过在调节帽22的内壁设置内螺纹，并在稳压模咀211远离进口114的一端设置外螺纹，从而方便调节帽22通过内螺纹和外螺纹的配合与稳压模咀211螺接，以实现调节帽22与稳压模咀211转动连接，从而通过旋转调节帽22，以实现调整调节帽22与漏气咀212之间的缝隙222的大小。可选地，第一过道2111沿稳压模咀211的轴向延伸设置，第二过道2121沿漏气咀212的轴向延伸设置。

可选地，漏气咀212与安装槽2114的槽壁之间设置有密封结构，从而确保第二过道2121与第一过道2111连接的密封性能。

在一实施例中，如图1至图11所示，稳压模咀211设有多个第一透气通道2112，多个第一透气通道2112间隔且环绕第一过道2111设置，每一第一透气通道2112通过第一连通槽2113与第一过道2111连通；漏气咀212设有多个第二透气通道2122，多个第二透气通道2122间隔且环绕第二过道2121设置，每一第二透气通道2122与一第一透气通道2112对应且连通；模具主体1设有多个漏气通道112，多个漏气通道112环绕扩张腔111设置，每一漏气通道112通过第二连通槽113与扩张腔111连通，每一漏气通道112与一第一透气通道2112对应且连通。

在本实施例中，通过在稳压模咀211上设置多个第一透气通道2112，在漏气咀212上设置多个第二透气通道2122，且在模具主体1设置多个漏气通道112，如此使得每一第二透气通道2122与一第一透气通道2112对应连通，且该第一透气通道2112与一漏气通道112对应且连通。

可以理解的，多个第一透气通道2112环绕第一过道2111设置，可使得多个第一透气通道2112分别通过第一连通槽2113与第一过道2111连通，从而确保气体通过多个第一透气通道2112分别通过第一连通槽2113进入第一过道2111内，以确保在第一过道2111的内壁形成周向均匀的环形气膜，可有效避免热缩管与第一过道2111的内壁发生贴壁现象。

在本实施例中，多个漏气通道112环绕扩张腔111设置，可使得多个漏气通道112分别通过第二连通槽113与扩张腔111连通，从而确保气体通过多个漏气通道112分别通过第二连通槽113进入扩张腔111内，以确保在扩张腔111的内壁形成周向均匀的环形气膜，可有效避免热缩管与扩张腔111的内壁发生贴壁现象。

在一实施例中，如图1和图2所示，第二过道2121、第一过道2111及扩张腔111呈同轴设置。可以理解的，如此设置，使得第二过道2121、第一过道2111及扩张腔111的延伸方向在同一直线上，从而避免热缩管在扩张加工时发生弯折，以影响热缩管的扩张加工，从而提高热缩管的加工质量和效率。

在一实施例中，如图1至图3所示，第二透气通道2122、第一透气通道2112及漏气通道112呈同轴设置。可以理解的，如此设置，从而提高气体传到效率。可选地，漏气通道112与扩张腔111呈并行设置，第一透气通道2112与第一过道2111呈并行设置，第二透气通道2122与第二过道2121呈并行设置。

在一实施例中，如图1至图11所示，第一连通槽2113可选为通孔结构或通槽结构。

可以理解的，第一连通槽2113为通孔结构时，第一连通槽2113包括多个，多个第一连通槽2113沿每一第一透气通道2112和第一过道2111的延伸方向间隔设置，从而确保第一透气通道2112内的气体均匀传到第一过道2111内，以在第一过道2111的内壁形成均匀的环形气膜。第一连通槽2113为通槽结构时，第一连通槽2113的开口尺寸小于每一第一透气通道2112和第一过道2111的孔径，也即第一连通槽2113为一条细缝结构，并沿每一第一透气通道2112和第一过道2111的延伸方向延伸设置，在此不做限定。

在一实施例中，如图1至图11所示，第二连通槽113可选为通孔结构或通槽结构。

可以理解的，第二连通槽113为通孔结构时，第二连通槽113包括多个，多个第二连通槽113沿每一漏气通道112和扩张腔111的延伸方向间隔设置，从而确保漏气通道112内的气体均匀传到扩张腔111内，以在扩张腔111的内壁形成均匀的环形气膜。第二连通槽113为通槽结构时，第二连通槽113的开口尺寸小于每一漏气通道112和扩张腔111的孔径，也即第二连通槽113为一条细缝结构，并沿每一漏气通道112和扩张腔111的延伸方向延伸设置，在此不做限定。

在一实施例中，如图1、图2、图9至图11所示，模具主体1包括扩张模芯11和第一真空套12，其中，扩张模芯11设有扩张腔111、漏气通道112、进口114及出口115，进口114和出口115连通扩张腔111，并位于扩张腔111的两端，扩张模芯11还设有连通扩张腔111的多个抽气孔116，多个抽气孔116与漏气通道112呈错位设置；第一真空套12套设于扩张模芯11的外壁，并与扩张模芯11围合形成第一真空腔121，第一真空腔121通过多个抽气孔116连通扩张腔111，第一真空套12设有连通第一真空腔121的第一抽气口122。

在本实施例中，扩张模芯11呈具有扩张腔111的圆柱形筒状结构，第一真空套12套设于扩张模芯11的的外侧，也即扩张模芯11设于第一真空套12内，并贯穿第一真空套12设置，如此使得第一真空套12的两端位置处与扩张模芯11的外壁呈密封连接，从而使得第一真空套12与扩张模芯11围合形成第一真空腔121。

可以理解的，通过在第一真空套12上设置连通第一真空腔121的第一抽气口122，并在扩张模芯11上设置连通扩张腔111和第一真空腔121的多个抽气孔116，从而在热缩管进入扩张腔111时，第一真空套12通过第一抽气口122与外部抽真空设备连接，以通过第一抽气口122对第一真空腔121内抽真空，从而在第一真空腔121内形成负压环境，此时第一真空腔121内的负压环境通过多个抽气孔116对扩张腔111内的热缩管进行扩张加工。

在本实施例中，扩张模芯11沿轴心线设有轴向的抽气孔116。可以理解的，通过在第一抽气口122处设置连接接头，并通过连接接头与真空管路或抽真空设备连接，从而利用真空管路或抽真空设备通过第一抽气口122抽真空，使得第一真空腔121内形成负压。

可选地，如图1、图3、图11所示，扩张腔111沿扩张模芯11的轴向延伸设置。

在一实施例中，如图1、图2、图9至图11所示，扩张模芯11邻近进口114的一端设有限位槽117，扩张腔111和漏气通道112贯穿限位槽117的底壁设置，模咀组件21远离调节帽22的一端设于限位槽117内。

在本实施例中，通过在扩张模芯11邻近进口114的一端设有限位槽117，从而利用限位槽117对模咀组件21的稳压模咀211实现限位安装。可以理解的，稳压模咀211与限位槽117的槽壁之间设置有密封结构，从而确保第一过道2111与扩张腔111连接的密封性能。

在一实施例中，如图1所示，模具主体1还包括冷却模芯13、冷却套14及第二真空套15，其中，冷却模芯13设于出口115处，冷却模芯13设有连通出口115的冷却通道131和连通冷却通道131的多个通孔132；冷却套14套设于冷却模芯13的外壁，并与第一真空套12连接，冷却套14与冷却模芯13围合形成连通通孔132的冷却腔141，冷却套14设有连通冷却腔141的进水口142；第二真空套15套设于冷却模芯13的外壁，并与冷却套14远离第一真空套12的一端连接，第二真空套15与冷却模芯13围合形成连通通孔132的第二真空腔151，第二真空套15设有连通第二真空腔151的第二抽气口152。

在本实施例中，冷却模芯13穿设于冷却套14和第二真空套15内，且贯穿冷却套14和第二真空套15设置，使得冷却模芯13穿出冷却套14的一端与扩张模芯11的出口115处密封连接，以使得扩张模芯11的扩张腔111与冷却模芯13的冷却通道131连通，从而确保经过扩张腔111的热缩管顺利进入冷却模芯13的冷却通道131进行冷却定型。

可以理解的，冷却套14的一端与第一真空套12密封连接，冷却套14的另一端与第二真空套15密封连接。在本实施例中，冷却模芯13与冷却套14围合形成冷却腔141，冷却模芯13与第二真空套15围合形成第二真空腔151，且第一真空腔121、冷却腔141及第二真空腔151呈间隔设置，从而通过冷却套14的进水口142向冷却腔141内通入一定压力的冷却水，冷却水沿冷却腔141经由冷却模芯13上通孔132进入冷却腔141内，如此可使得冷却水直接和热缩管接触，以对热缩管进行冷却。

在本实施例中，通过在第二真空套15的第二抽气口152上设置连接接头，并通过连接接头与真空管路或抽真空设备连接，从而利用真空管路或抽真空设备通过第二抽气口152抽真空，使得第二真空腔151内形成负压，如此在该负压作用下，使得冷却模芯13和热缩管外壁之间的空气与冷却水的混合体抽出，如此既可以实现对热缩管进行扩张加工，又可以实现对热缩管扩张后的冷却操作。

可以理解的，第一真空套12邻近调节结构2设置，如此使得第一真空套12通过连接头连接外部真空管路，对第一真空腔121内抽真空，从而使得在第一真空腔121内形成负压腔，从而通过扩张模芯11侧壁的径向抽气孔116，对扩张模芯11的扩张腔111抽真空，从而对扩张腔111内的热缩管进行扩张。进一步通过设置于第一真空套12远离调节结构2一端的冷却套14，通过进水口142向冷却腔141内通入一定压力的冷却水，冷却水沿冷却腔141经由冷却模芯13上通孔132进入冷却通道131内，以对冷却通道131内经过扩张加工的热缩管进行冷却定型，并在第二真空腔151的负压作用下，使得冷却模芯13的第二真空腔151和热缩管外壁之间的空气与冷却水的混合体抽出，实现对扩张后的热缩管进行冷却操作，以确保热缩管扩张加工后的定型。

在本实施例中，冷却套14通过连接头连接外部冷却水水管路，通入冷却水，冷却水沿设置在冷却模芯13侧壁的径向通孔132进入冷却模芯13的冷却通道131内，给热缩管冷却定型的同时，还起到润滑作用降低热缩管与冷却模芯13内壁之间的摩擦阻力。

可选地，冷却通道131沿冷却模芯13的轴向延伸设置。

在一实施例中，如图1、图2、图9和图11所示，多个抽气孔116沿扩张腔111的延伸方向呈间隔设置。可以理解的，如此设置，从而确保多个抽气孔116对应第一真空套12设置，使得多个抽气孔116连通第一真空腔121和扩张腔111，从而能够对扩张腔111内的热缩管的周向进行均匀扩张加工。

在一实施例中，如图1所示，第一抽气口122包括多个，多个第一抽气口122沿第一真空套12的周向呈间隔设置。可以理解的，如此设置，从而确保环绕扩张腔111的第一真空腔121内的负压平衡，从而确保热缩管周向实现均匀扩张。

在一实施例中，如图1所示，多个通孔132沿冷却通道131的延伸方向呈间隔设置。可以理解的，如此设置，从而确保多个通孔132分别对应冷却套14和第二真空套15设置，使得多个通孔132分别连通冷却腔141和冷却通道131以及连通第二真空腔151和冷却通道131。

在一实施例中，如图1所示，第二抽气口152包括多个，多个第二抽气口152沿第二真空套15的周向呈间隔设置。可以理解的，如此设置，从而确保环绕冷却通道131的第二真空腔151内的负压平衡，从而确保热缩管周向实现均匀冷却定型。

如图1所示，第一真空套12、冷却套14及第二真空套15呈同轴设置。可以理解的，通过将第一真空套12、冷却套14及第二真空套15设置为同轴设置，从而确保第一真空套12、冷却套14及第二真空套15与扩张模芯11和冷却模芯13的连接。

在本实施例中，冷却套14邻近第一真空套12的一端设有连接部，第一真空套12套设于连接部，连接部与冷却模芯13的外壁密封连接。可以理解的，通过在冷却套14上设置连接部，使得第一真空套12套设于连接部，如此可提高第一真空套12与冷却套14之间的密封性能，同时可使得冷却套14通过连接部与冷却模芯13的外壁密封连接，也即冷却模芯13贯穿连接部，并与扩张模芯11连接，并分隔第一真空腔121和冷却腔141，避免第一真空腔121与冷却腔141之间相互发生干涉。可选地，第一真空套12为两端开口的筒状结构，冷却套14为两端开口的筒状结构。

如图1所示，冷却套14远离第一真空套12的一端设有连接槽以及设于连接槽底壁的贯通孔，冷却模芯13穿设于贯通孔，并与贯通孔的孔壁密封连接，第二真空套15设有凸部，凸部容纳于连接槽内，并与连接槽的侧壁密封连接。

可以理解的，通过在冷却套14上设置连接槽，并在第二真空套15设置凸部，使得凸部容纳于连接槽内，并与连接槽的侧壁密封连接，从而提高第二真空套15与冷却套14之间的密封性能；同时使得冷却模芯13穿设于贯通孔，并与贯通孔的孔壁密封连接，以分隔第二真空腔151和冷却腔141，避免第二真空腔151与冷却腔141之间相互发生干涉。可选地，第二真空套15为两端开口的筒状结构。

本发明提出的扩张模具100通过在模具主体1的扩张模芯11的进口114处设置调节结构2，使得调节结构2的稳压模咀211设置于进口114处，并设置有连通扩张腔111的第一过道2111，并在扩张模芯11内设置漏气通道112，在稳压模咀211上对应漏气通道112设置第一透气通道2112，通过设置漏气咀212，并在漏气咀212上对应第一过道2111和第一透气通道2112设置第二过道2121和第二透气通道2122，如此通过调节帽22活动套设于稳压模咀211，并遮盖漏气咀212的第二透气通道2122，在调节帽22上对应第二过道2121设置入口221，从而使得热缩管通过入口221经由第二过道2121进入第一过道2111和扩张腔111。

可以理解的，通过调整调节帽22相对于稳压模咀211活动，以调整调节帽22与漏气咀212之间形成的连通第二透气通道2122和入口221的缝隙222，从而调整经由入口221、缝隙222进入第二透气通道2122的漏气量，从而控制第一透气通道2112和漏气通道112的漏气量，以实现调整第一过道2111和扩张腔111内壁形成的环形气膜的厚度，从而避免热缩管在第一过道2111和扩张腔111内发生与第一过道2111和扩张腔111的内壁的贴壁现象。同时，第一过道2111和扩张腔111内壁形成的环形气膜可大幅度降低热缩管与第一过道2111和扩张腔111内壁之间的动态摩擦阻力，避免产生拉伸。

在本实施例中，通过旋转调节帽22，从而实现调整调节帽22内端面与漏气咀212进口侧端面形成一层缝隙222，通过调整调节帽22的拧入深度，可以调节该缝隙222的大小，进而调整漏气量。可以理解的，扩张模芯11上的多个抽气孔116与多个漏气通道112呈错位设置，从而使得通过多个漏气通道112和多个第二连通槽113配合向扩张腔111内通入气体，以在扩张腔111的内壁形成环形气膜，利用多个抽气孔116对扩张腔111内的热缩管进行扩张加工，如此可避免相互之间的干扰，进一步保证热缩管生产稳定性和成品质量。

本发明还提出一种加工设备，该加工设备包括设备主体和扩张模具100，扩张模具100设于设备主体。该扩张模具100的具体结构参照前述实施例，由于本加工设备采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。