一种用于绝缘子的清洗装置和清洗系统

技术领域

本发明属于电气安全的技术领域，特别是涉及一种用于绝缘子的清洗装置和清洗系统。

背景技术

高压带电清洗是目前电子、电力和电气设备深度维护的最主要的清洁维护方法，高压带电清洗包含高绝缘的带电清洗液和专业清洗装备两个方面。当前，专业清洗装置使用的清洗喷头类型相对单一，主要为固定一字型或者水柱型等，造成在一些特定清洗场景中的清洗效率低下，清洗成本高。

在一个应用场景中，输变电线路的绝缘子，长期在暴露的户外，空气中的污物会逐渐覆盖在绝缘子表面，破坏绝缘子的表面绝缘从而造成绝缘子“污闪”，引起大电网的停机或瘫痪。因此，输变电线路的绝缘子需要定期清洗。在常规的清洗方案中，绝缘子是圆柱体，所采用喷枪喷嘴都是“一”字形，喷出的液体扇面为一个“一”字平面，一字平面不能清洗更多的面积，因此每次清洗的扇面非常有效，一次清洗有效面积为1/5-1/6，需要多次变换角度高压喷洗。

现有的一种高铁沿线输电线路绝缘子，由于绝缘子的这种安装形式，且绝缘子在高处，因此从地处用一字型扇面清洗就只能清洗到绝缘子的下部和两侧，而污染在严重的上部基本清洗不到，仍然会存在清洗后大量“污闪”的可能，花钱并没有彻底解决问题。因此，如何解决上述问题亟待解决。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有清洗喷头清洗效率低的问题，提供一种用于绝缘子的清洗装置和清洗系统，以使得提高清洗装置对绝缘子的清洗效率。

本发明第一方面提供一种用于绝缘子的清洗装置，所述清洗装置包括底座、弧形弹片和围绕所述底座设置的围板，其中：

所述弧形弹片包括固定设于所述底座的第一弧形片和第二弧形片，所述第一弧形片和所述第二弧形片之间形成喷射通道；

所述围板的内侧壁上设有用于挤压第一弧形片和/或第二弧形片的凸起结构，所述围板可旋转设于所述底座上，所述底座的底部设有连通所述喷射通道的进液通道，且所述底座或围板被旋转至预设位置时，所述凸起结构挤压所述第一弧形片和/或挤压所述第二弧形片。

可选地，所述第一弧形片的凸面朝向所述围板的内侧壁，所述第二弧形片的凸面朝向所述第一弧形片的凹面。

可选地，所述清洗装置还包括固定于所述第一弧形片和/或所述第二弧形片的支撑件，所述底座被旋转至预设位置时，所述凸起结构用于通过所述支撑件挤压相应的弧形片。

可选地，所述凸起结构包括第一凸起和第二凸起，所述第一凸起和第二凸起，分别与所述第一弧形片和第二弧形片对应设置，所述第一凸起与所述支撑件挤压的一侧为内凹弧形面；所述第二凸起与所述支撑件挤压的一侧为内凹弧形面。

可选地，

从所述清洗装置的俯视方向看，沿顺时针方向，所述第一凸起与相应支撑件挤压的一侧，与所述围板中心轴的距离逐渐减小，所述第二凸起与相应支撑件挤压的一侧，与所述围板中心轴的距离逐渐减小；

或者，

从所述清洗装置的俯视方向看，沿顺时针方向，所述第一凸起与相应支撑件挤压的一侧，与所述围板中心轴的距离先逐渐减小后逐渐增大，所述第二凸起与相应支撑件挤压的一侧，与所述围板中心轴的距离先逐渐减小后逐渐增大。

可选地，所述第一凸起和所述第二凸起的外形相同，其中：

所述第一凸起、所述第二凸起呈中心对称设置在所述围板的内侧壁上。

可选地，所述内侧壁为圆柱形，所述底座为圆柱形，所述进液通道设于所述底座的中心。

可选地，所述第一弧形片和第二弧形片一体形成，所述第一弧形片和所述第二弧形片之间的连接端上设有开孔；

所述底座上还设有与所述喷射通道连通的喷嘴，所述喷嘴伸入所述开孔中，且所述喷嘴位于所述喷射通道内。

可选地，所述支撑件包括垂直固定设于所述第一弧形片上的第一支撑件，以及垂直固定设于所述第二弧形片上的第二支撑件。

本发明第二方面提供一种清洗系统，其中，所述清洗系统包括上述第一方面任一项所述的清洗装置。

本发明提供的用于绝缘子的清洗装置，通过设置底座、弧形弹片以及围绕底座设置的围板，且将弧形弹片包括的第一弧形片和第二弧形片固定设于底座上，以使得第一弧形片和第二弧形片之间形成喷射通道；其中，围板的内侧壁设有凸起结构，围板穿过弧形弹片且可旋转设于底座上，底座的底部设有连通喷射通道的进液通道，以使得从进液通道输入清洗液，且旋转底座或者围板时，可以通过凸起结构挤压第一弧形片或者挤压第二弧形片，以调整喷射通道的大小，从而实现调整喷射通道的流量。此外，由于设置了第一弧形片和第二弧形片，还可以使得第一弧形片和第二弧形片形成的“喷嘴”不再是一字型，以增加喷射通道对绝缘子清洗的有效面积，从而提高对绝缘子的清洗效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供现有技术喷嘴清洗绝缘子的一清洗面积示意图；

图2是本发明一实施例弧形弹片的一立体示意图；

图3是本发明一实施例清洗装置提供的一立体示意图；

图4是本发明一实施例清洗装置提供的围板的内侧壁设有凸起结构的一俯视示意图；

图5是本发明一实施例清洗装置提供的凸起结构与围板中心轴的距离先逐渐减小后逐渐增大的一示意图；

图6是本发明一实施例清洗装置提供的凸起结构与相应支撑件挤压的一侧设为内凸弧形面的一示意图；

图7是本发明一实施例清洗装置提供的喷射通道处于未挤压状态的一示意图；

图8是本发明一实施例清洗装置提供的喷射通道处于挤压状态的一示意图；

图9是本发明一实施例清洗装置提供的弧形弹片上对应设置第一支撑件和第二支撑件的一示意图；

图10是本发明一实施例清洗装置提供的底座的一示意图。

其中，说明书中的附图标记如下：

1-弧形弹片；11-第一弧形片；12-第二弧形片；13-连接端；131-开孔；

2-底座；21-进液通道；22-喷嘴；

3-围板；30a-第一凸起；30b-第二凸起；

41-第一支撑件；42-第二支撑件；

A-绝缘子；B-喷射面积；C-围板中心轴。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明涉及电气安全的应用领域，具体涉及对绝缘子的清洗应用，在一个应用场景中，发明人发现，由于现有清洗装置的喷嘴通常呈“一”字型，实际应用中仅能对绝缘子进行范围较小的局部清洗，如图1所示，现有的喷嘴从一个角度通常对绝缘子A清洗的喷射面积B仅为1/5-1/6，如此需要在多个角度对绝缘子A进行喷射清洗，此过程中不仅浪费清洗资源(清洗液)，而且还出现清洗效率较低，有鉴于此，因而有了本申请专利的发明构思，本发明的清洗装置可以实现一次性大面积清洗绝缘子，如此可以提高清洗装置对绝缘子的清洗效率，从而降低绝缘子的维护成本，并提高电气应用的安全性，具体将通过下面的实施例进行说明。

实施例1

本发明第一方面提供一种用于绝缘子的清洗装置，在一个实施例中，如图2和图3所示，该清洗装置包括弧形弹片1、底座2和围绕底座2设置的围板3。

具体地，弧形弹片1包括固定设于底座2的第一弧形片11和第二弧形片12，第一弧形片11和第二弧形片12之间形成喷射通道；围板3的内侧壁上设有用于挤压第一弧形片11和/或第二弧形片12的凸起结构，也即，该凸起结构可以挤压第一弧形片11、或者挤压第二弧形片12、或者挤压第一弧形片11和第二弧形片12；其中，围板3可旋转设于底座2上，底座2的底部设有连通喷射通道的进液通道21，且底座2或围板3被旋转至预设位置时，凸起结构挤压第一弧形片11和/或挤压第二弧形片12。

在一个应用场景中，当需要将清洗装置进行应用时，通过进液通道21输入清洗液，而后旋转底座2，保持围板3不动，或者旋转围板3，保持底座2不同，或者对底座2和围板3进行相对旋转至预设位置时，则通过围板3内侧壁上的凸起结构挤压第一弧形片11或者挤压第二弧形片12，以调整第一弧形片11和第二弧形片12之间的距离，从而控制喷射通道的大小，以使得清洗液经过进液通道21和喷射通道进行喷射清洗，从而实现控制喷射通道的流量。

上述实施例中，通过设置底座2、弧形弹片1以及围绕底座2设置的围板3，且将弧形弹片1包括的第一弧形片11和第二弧形片12固定设于底座2上，以使得第一弧形片11和第二弧形片12之间形成喷射通道；其中，围板3的内侧壁设有凸起结构，围板3穿过弧形弹片1且可旋转设于底座2上，底座2的底部设有连通喷射通道的进液通道21，以使得从进液通道21输入清洗液，且旋转底座2或者围板3时，可以通过凸起结构挤压第一弧形片11或者挤压第二弧形片12，以调整喷射通道的大小，从而实现调整喷射通道的流量。此外，由于设置了第一弧形片11和第二弧形片12，还可以使得第一弧形片11和第二弧形片12形成的“喷嘴”不再是一字型，以增加喷射通道对绝缘子清洗的有效面积，从而提高对绝缘子的清洗效率。

在一个实施例中，第一弧形片11的凸面和第二弧形片12的凸面可以朝同个方向设置，示例性地，如图2、图4-图10所示，第一弧形片11的凸面朝向围板3的内侧壁，第二弧形片12的凸面朝向第一弧形片11的凹面，第二弧形片12的凹面朝向围板3的内侧壁，可以理解，第一弧形片11的凹面和第二弧形片12的凸面形成喷射通道，从清洗装置的俯视方向看，该喷射通道的截面为弧形状；或者是，第一弧形片11的凹面和第二弧形片12的凹面可以朝同个方向设置，也即，第一弧形片11的凸面和第二弧形片12的凹面形成喷射通道，此处并不限定，为避免累赘，此处便不展开描述；在一种状态中，如图7所示，第一弧形片11和第二弧形片12均未受到挤压，此时第一弧形片11的凸面和第二弧形片12的凹面形成喷射通道为自然状态的弧形通道(具体的弧度可由第一弧形片11和第二弧形片12的弧度确定)；在另一种状态中，如图8所示，第一弧形片11和/或第二弧形片12受到挤压时，此时的喷射通道为受挤压状态的弧形通道，可以理解，通过旋转调整底座2和围板3的相对位置，以使得通过围板3内侧壁上的凸起结构挤压第一弧形片11或者挤压第二弧形片12，以实现提高挤压状态下喷射通道的喷射压力。

上述实施例中，通过将第一弧形片11的凸面和第二弧形片12的凸面朝同个方向设置，具体将第一弧形片11的凸面朝向围板3的内侧壁，第二弧形片12的凸面朝向第一弧形片11的凹面，以使得第一弧形片11的凹面和第二弧形片12的凸面形成的喷射通道为弧形，以使得通过弧形的喷射通道增大喷射的角度，从而提高对绝缘子的清洗效率。且可以实现旋转底座2和/或围板3而调整弧形喷射通道的喷射压力，以实现喷射流量控制，提高清洗装置使用的灵活性和适用性。

在一个实施例中，清洗装置还包括固定于第一弧形片11和/或第二弧形片12的支撑件，以使得底座2被旋转至预设位置时，凸起结构用于通过支撑件挤压相应的弧形片。具体地，如图9所示，支撑件可以包括第一支撑件41和第二支撑件42，该第一支撑件41垂直固定设于第一弧形片11上，第二支撑件42垂直固定设于第二弧形片12上，具体可以通过粘贴或者设置连接件等方式将支撑件固定设于相应的弧形片上，具体不作限定，可以根据实际场景进行选择。也即，弧形弹片1上对应设置有两个支撑件，具体地，该第一支撑件41和第二支撑件42可以设为如图9所示的圆柱体，以使得随着底座2或者围板3的旋转，凸起结构可以对应压缩或者释放该圆柱体，而对弧形片进行压缩和释放，具体应用时，底座2或围板3被旋转至预设位置时，第一凸起30a或者第二凸起30b通过第一支撑件41挤压第一弧形片11，第一凸起30a或者第二凸起30b通过第二支撑件42挤压第二弧形片12，以动态调整喷射通道的流量。

上述实施例中，通过在第一弧形片11和第二弧形片12上对应设置第一支撑件41和第二支撑件42，可以使得围板3内的凸起结构通过对应支撑件挤压第一弧形片11和/或第二弧形片12，以调整喷射通道，从而降低弧形弹片1的厚度，并降低清洗装置的制造成本。

在一个实施例中，如图4-图8所示，凸起结构包括第一凸起30a和第二凸起30b，第一凸起30a和第二凸起30b，分别与第一弧形片11和第二弧形片12对应设置，也即，围板3的内侧壁上可以对应设有两个凸起结构，两个凸起结构与弧形片的位置对应设置。具体地，如图4和图5所示，第一凸起30a与支撑件挤压的一侧为内凹弧形面，第二凸起30b与支撑件挤压的一侧为内凹弧形面。

上述实施例中，通过设置与第一弧形片11对应的第一凸起30a，以及与第二弧形片12对应的第二凸起30b，可以使得通过第一凸起30a挤压第一弧形片11或者第二弧形片12，通过第二凸起30b挤压第一弧形片11或者第二弧形片12，以实现同时对第一弧形片11和第二弧形片12进行挤压，从而提高调整喷射通道的效率；此外，通过将第一凸起30a与支撑件挤压的一侧以及第二凸起30b与支撑件挤压的一侧均设为内凹弧形面，可以使得整体降低凸起结构的厚度，以实现不仅可以降低清洗装置的重量，使得清洗装置更加轻便，且还可以降低制造成本。

在一个实施例中，凸起结构还可以通过以下方式进行设置，如图4所示，从清洗装置的俯视方向看，沿顺时针方向，第一凸起30a与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离逐渐减小，第二凸起30b与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离逐渐减小，可以理解，沿逆时针方向时，则第一凸起30a与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离逐渐增大，第二凸起30b与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离逐渐增大。示例性地，对清洗装置进行水平方向的剖视，第一凸起30a的起始点和喷射中心的距离D1可以设为最大，沿顺时针方向，其余点和喷射中心的距离D2、D3...Dn逐渐减小，同理，则第二凸起30b的起始点和喷射中心的距离可以设为最大，沿顺时针方向，其余点和喷射中心的距离逐渐减小，为避免累赘，此处便不展开描述。

上述实施例中，通过将凸起结构与相应支撑件挤压的一侧与围板中心轴C的距离设置为逐渐减小，可以使得实际应用往预定方向(往顺时针或者往逆时针)挤压第一弧形片11或者第二弧形片12时，可以实现逐渐调大或者逐渐调小喷射通道的流量，以提高清洗装置喷射的稳定性。

或者，在另一个实施例中，如图5所示，从清洗装置的俯视方向看，沿顺时针方向，第一凸起30a与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离先逐渐减小后逐渐增大，第二凸起30b与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离先逐渐减小后逐渐增大可以理解，沿逆时针方向时，则第一凸起30a与相应支撑件挤压的一侧，与围板中心轴C的距离先逐渐减小后逐渐增大，第二凸起30b与相应支撑件挤压的一侧与围板中心轴C的距离，先逐渐减小后逐渐增大。具体可以参照上述如图4实施例的过程，为避免累赘，此处便不展开。

上述实施例中，通过将凸起结构与相应支撑件挤压的一侧与围板中心轴C的距离设置为逐渐减小后逐渐增大，可以使得顺时针旋转或者逆时针旋转底座2(或者围板3)时，均可以调整喷射通道的流量，以提高清洗装置喷射应用的稳定性。

此外，为方便理解，上述对凸起结构的限定还可以理解为，凸起结构的厚度变化，具体地，如图4-图8所示，围板3的内壁可以设置为圆柱形，将清洗装置进行水平方向的剖视，可以理解为凸起结构的厚度沿顺时针或者沿逆时针逐渐变化，例如上述实施例中逐渐变小，或者先逐渐变小再逐渐变大，为避免累赘，此处便不展开。

需要说明的是，上述结合附图的实施例仅用于举例，并不限定，示例性地，在另一个实施例中，凸起结构还可以通过以下方式进行设置，如图6所示，第一凸起30a与支撑件挤压的一侧可以设为内凸弧形面，第二凸起30b与支撑件挤压的一侧可以为内凸弧形面，则通过该内凸弧形面的凸起结构，也可以实现分别对弧形弹片1进行挤压，以实现动态调整喷射通道。

在一个实施例中，如图4或者图5所示，第一凸起30a和第二凸起30b的外形相同，第一弧形片11和第二弧形片12的外形相同，其中：第一凸起30a、第二凸起30b呈中心对称设置在围板3的内侧壁上。也即，第一凸起30a沿中心旋转一定角度时可以与第二凸起30b重合，或者，第二凸起30b沿中心旋转一定角度时可以与第一凸起30a重合。

上述实施例中，通过将第一凸起30a和第二凸起30b的外形设为相同，以及第一弧形片11和第二弧形片12的外形相同，且将第一凸起30a、第二凸起30b呈中心对称设置在围板3内侧壁，可以使得清洗装置空间内分布更加均匀合理，以提高清洗装置的对称性，从而使得支撑件和弧形片装配后的活动空间更加顺畅，提高凸起结构挤压支撑件的流畅度，从而提高清洗装置使用体验。

此外，基于第一凸起30a和第二凸起30b的外形设为相同，上述的第一弧形片11、第二弧形片12、第一支撑件41和第二支撑件42均可以设为相同，以使得清洗装置内的各个配合件均对称均匀，布局更加合理。

在一个实施例中，如图3所示，内侧壁为圆柱形，底座2为圆柱形，进液通道21设于底座2的中心。该实施例中，通过将进液通道21设于底座2的中心，可以使得清洗装置空间内被充分利用，以提高喷射效率。

在一个实施例中，如图2、图3、图9和图10所示，第一弧形片11和第二弧形片12为一体形成，具体可以通过例如冲压等工艺实现，第一弧形片11和第二弧形片12之间的连接端13上设有开孔131；底座2上还设有与喷射通道连通且伸入所述连接端13开孔131的喷嘴22，且喷嘴22位于喷射通道内。

上述实施例中，通过将第一弧形片11和第二弧形片12设为一体形成，并在连接端13上设置开孔131，可以使得便于将弧形弹片1固定安装于底座2上，以及便于安装管道，提高实用性。

在一个实施例中，弧形弹片1和支撑件可以为一体形成，具体可以通过焊接工艺等实现，该实施例中，通过将弧形弹片1和支撑件设为一体形成，可以使得弧形弹片1和支撑件的配合更加紧固，并减少组装工艺，提高清洗装置的耐用性。

在一个实施例中，围板3和凸起结构可以为一体形成，具体可以通过注塑或者灌注等工艺实现，该实施例中，通过将围板3和凸起结构设为一体形成，可以使得围板3和凸起结构的配合更加紧固，并减少组装工艺，提高清洗装置的耐用性和稳定性。

在一个实施例中，进液通道21上还设有用于连接喷射装置的螺纹结构(图中未示出)，该实施例中，通过在进液通道21上设置螺纹结构，可以使得便于连接外设的喷射装置，提高清洗装置应用的灵活性。

实施例2

本发明第二方面提供一种清洗系统，在一个实施例中，清洗系统包括上述实施例1任一实施例中的清洗装置。该实施例中的清洗系统，通过上述实施例中的清洗装置，可以使得通过清洗装置实现弧形的喷射通道，从而提高对绝缘子的喷射面积，以提高清洗系统的清洗效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。