一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构及其方法

技术领域

本发明涉及零件冲压成型领域，尤其涉及一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构及其方法。

背景技术

目前在整个汽车行业中，很多金属冲压件的行状都是奇形怪异，因为汽车是我们日常出行的工具，零件形状特殊性也是为了提高整车组装强度，提高安全性能，尤其在汽车座椅这一块，这些零件基本上都是复杂多样件，有些零件周围通常都需要做出一些内扣，目前很多冲压厂商模具制作过程中都只能通过单工序，一步一步来完成，在空间限制的情况下使用斜滑块来进行脱料，且零件尺寸精度无法达到汽车主机厂的要求生产效率也是极为低且十分不稳定，根本无法满足客户需求，导致供货延期，客户品质投诉等。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决汽车座椅靠背侧板零件内扣成型质量不稳定，效率低的问题，而提供的一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构及其方法。

为了实现上述目的，一方面，本发明采用了如下技术方案：一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构，其包括上模座、下模座和成型公组，所述上模座的下底面设置有驱动块和上模对顶块，所述下模座设置有限位块和滑块，所述限位块和所述滑块之间留有间隙，合模时，所述驱动块随所述上模座下行插入所述间隙，并推动所述滑块移动，所述滑块驱动所述成型公组成型，所述成型公组包括第一成型公和第二成型公，所述第一成型公安装在所述滑块上，所述第二成型公设置在所述第一成型公上，产品的底部成型面位于所述第一成型公和第二成型公之间，所述第一成型公与所述第二成型公组成倒扣成型的结构，所述第一成型公的一侧设置有抬料板，所述抬料板上设置有下模对顶块，所述下模对顶块位于所述上模对顶块的下方。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一成型公设置有第一成型倒扣面，所述第二成型公设置有匹配所述第一成型倒扣面的第二成型倒扣面。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述抬料板靠近所述第一成型公的一侧设置有安装槽，所述安装槽内设置有下压料板，所述下压料板上方设置有上压料板，所述上压料板固定连接在所述上模座上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下压料板上设置有第一导套，所述上压料板上设置匹配所述第一导套的第一导柱。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下模座上设置若干限位柱，所述限位柱上套设有弹簧，所述下压料板上设置有匹配所述限位柱的限位槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一成型公上穿设有第二导套，所述第二导套固定在所述滑块上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一成型公上设置第一氮气弹簧，所述第一氮气弹簧驱动所述第二成型的公升降。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述间隙内设置有第二氮气弹簧，所述第二氮气弹簧固定在所述下模座上，所述第二氮气弹簧驱动所述滑块水平复位。

另一方面，本发明还提供了一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型方法，其包括以下步骤：

1)将产品放置在第一成型公上，上模座开始下行，驱动块接触到滑块驱动面上，此时，上模座和下模座上的其它零件未接触；

2)上模座继续下行，驱动块将滑块顶到位，上对顶块开始下压，上压料板与下压料板压住产品，此时第二成型公已下压一段距离；

3)上模座继续下行，下压料板开始向下移动，上模座继续下行，直到下压料板和第二成型公同时到达下压行程，此时完成整个产品成型过程。

1、本发明中，产品在进行内扣成型时，驱动块推动滑块移动，滑块推动第一成型公进行内扣成型，在第一成型公和第二成型公挤压成型时，通过第二导套，可以限制第一成型公和第二成型公移动时偏移，提高成型质量，通过第一氮气弹簧可以便于第二成型公复位，提高成型效率。

2、本发明中，通过设置的下压料板，可以控制第二成型公下行的距离，从而可以提高成型质量，通过设置的第二氮气弹簧，可以便于第二滑块复位，提高脱料效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构的结构示意图。

图2为一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构的合模状态图。

图3为图2中A部的放大图。

图例说明：

1、上模座；2、下模座；21、限位柱；3、驱动块；4、上模对顶块；5、限位块；6、滑块；7、间隙；71、第二氮气弹簧；8、第一成型公；81、第一成型倒扣面；82、第二导套；83、第一氮气弹簧；9、第二成型公；91、第二成型倒扣面；10、产品；11、抬料板；12、下模对顶块；13、下压料板；14、上压料板；15、第一导套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型结构，其包括上模座1、下模座2和成型公组，所述上模座1的下底面设置有驱动块3和上模对顶块4，所述下模座2设置有限位块5和滑块6，所述限位块5和所述滑块6之间留有间隙7，合模时，所述驱动块3随所述上模座1下行插入所述间隙7，并推动所述滑块6移动，所述滑块6驱动所述成型公组成型，所述成型公组包括第一成型公8和第二成型公9，所述第一成型公8安装在所述滑块6上，所述第二成型公9设置在所述第一成型公8上，产品10的底部成型面位于所述第一成型公8和第二成型公9之间，所述第一成型公8与所述第二成型公9组成倒扣成型的结构，所述第一成型公8的一侧设置有抬料板11，所述抬料板11上设置有下模对顶块12，所述下模对顶块12位于所述上模对顶块4的下方。

所述第一成型公8设置有第一成型倒扣面81，所述第二成型公9设置有匹配所述第一成型倒扣面81的第二成型倒扣面91。

所述抬料板11靠近所述第一成型公8的一侧设置有安装槽，所述安装槽内设置有下压料板13，所述下压料板13上方设置有上压料板14，所述上压料板14固定连接在所述上模座1上。可以控制第二成型公下行的距离，从而可以提高成型质量。

所述下压料板13上设置有第一导套15，所述上压料板14上设置匹配所述第一导套15的第一导柱。可以避免上压料板下压过程中偏移。

所述下模座2上设置若干限位柱21，所述限位柱21上套设有弹簧，所述下压料板13上设置有匹配所述限位柱的限位槽。可以便于下压料板复位。

所述第一成型公8上穿设有第二导套82，所述第二导套82固定在所述滑块6上。

所述第一成型公8上设置第一氮气弹簧83，所述第一氮气弹簧83驱动所述第二成型公9的升降。可以便于第一成型公与第二成型公分离，达到便于脱模的效果。

所述间隙7内设置有第二氮气弹簧71，所述第二氮气弹簧71固定在所述下模座2上，所述第二氮气弹簧71驱动所述滑块6水平复位。可以便于第二滑块复位，提高脱料效率。

另一方面，本发明还提供了一种汽车座椅靠背侧板零件倒扣成型方法，其包括以下步骤：

1)将产品10放置在第一成型公8上，上模座1开始下行，驱动块3接触到滑块6驱动面上，此时，上模座1和下模座2上的其它零件未接触；

2)上模座1继续下行，驱动块3将滑块6顶到位，上对顶块开始下压，上压料板与下压料板13压住产品10，此时第二成型公9已下压一段距离；

3)上模座1继续下行，下压料板13开始向下移动，上模座1继续下行，直到下压料板13和第二成型公9同时到达下压行程，此时完成整个产品10成型过程。

工作原理：产品10在进行内扣成型时，上模座1下行，驱动块3接触到滑块6驱动面上，此时，上模座1和下模座2上的其它零件未接触，驱动块3推动滑块6移动，上模座1继续下行，驱动块3将滑块6顶到位，上对顶块开始下压，上压料板与下压料板13压住产品10，此时第二成型公9已下压10mm，上模座1继续下行，下压料板13开始向下移动，第二成型公总行程为25.0mm，下压料板行程为15mm，当第二成型公走10.0mm时，下压料板还没开始活动，第二成型公已经走了10.0mm，还剩15.0mm行程未走，此时只需上模继续下压活动，即可完成成型做功内容。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。