物料切削设备及切削系统

技术领域

本发明涉及物料切削技术领域，尤其涉及一种物料切削设备及切削系统。

背景技术

在工业生产中，经常需要对物料块进行切削，以满足特定的需求。现有技术中，自动化切削已经非常普及，然而，在传送辊子传送的物料块，若直接在传送装置上切削，刀具往往容易损伤下方的传送辊等；而将物料块去下后再切削的话，无论是用人工或是机器人来实现，成本都很高，还容易由于物料块摆放位置不同而产生切削偏差，影响成品质量。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种可以直接在传送辊上完成切削的物料切削设备，上述技术目的是通过以下技术方案实现的：

一种物料切削设备，包括固设于横梁上的支撑板，支撑板上方固设升降气缸，其输出端穿过所述支撑板竖直向下设置，并连接下方安装板，安装板底部固设有刀刃竖直向下设置的切削刀具，切削刀具设于多个平行的传送辊上方；

还包括设置于所述传送辊下方的提升装置，提升装置包括提升板，以及固设于所述提升板上方的至少两个支撑块，每个所述支撑块均可从相邻的两所述传送辊之间穿过，用于支撑物料块的底部；提升板底部设有提升气缸，提升气缸固设于下方的固定支板上，其输出端与所述提升板固连用于驱动所述提升板上下运动；

还包括用于辅助所述提升板保持水平状态的稳固装置，所述稳固装置连接所述提升板与所述固定支板。

进一步地：所述稳固装置包括固设于所述固定支板上且位于所述提升气缸左右两侧的两个竖直支块、固设于所述固定支板上且位于所述提升气缸前侧和/或后侧的竖直支杆，以及固设于所述竖直支杆且左右方向水平设置的安装块；

还包括两个连杆组件，所述连杆组件包括两个第一连杆和至少一个第二连杆，两所述第一连杆分别转动连接于所述竖直支块的前后两侧，所述第二连杆一端与前侧和/或后侧的所述第一连杆转动连接，另一端与所述安装块固连，且两所述连杆组件左右对称设置。

进一步地：所述稳固装置包括多根行程杆，多根所述行程杆均竖直设置，其顶部固连于所述提升板，底部穿过所述固定支板并可在所述固定支板内滑动。

进一步地：单个所述连杆组件中，前后两所述第一连杆之间，通过固定连杆连接，所述固定连杆沿前后方向水平设置。

进一步地：所述第一连杆上一体连接有凸出板，所述第一连杆通过所述凸出板与所述竖直支块铰接。

进一步地：所述行程杆外周面固设有可抵接于固定支板底部的水平限位板。

进一步地：多个所述传送辊两端分别设置于前后两个安装架内，安装架上设有检测开关，检测开关与所述升降气缸电连接。

进一步地：所述安装架上设有用于定位传送辊上物料块的定位机构，所述定位机构设有两个，分别设置于物料块的两根相对的侧棱处，所述定位机构包括固设于安装架上的安装件，安装件内固设两根竖直顶杆，竖直顶杆可分别抵接于物料块的两个侧壁，所述安装件由气缸驱动水平运动。

进一步地：所述支撑板下方固定设置有水平的刀具限位板，所述刀具限位板内开设有与所述切削刀具刀刃形状相适配的竖直通孔，所述切削刀具可在所述竖直通孔内上下滑动。

本发明的另一个目的，是提供一种物料切削系统，其可在传送辊上直接完成切削的基础上，将切削步骤分成多次完成，切削更顺滑，其技术方案为：

一种物料切削系统，包括至少两个物料切削设备，至少两个物料切削设备沿所述传送辊的传送方向依次排列，且各个物料切削设备中的切削刀具的刀刃形状不同。

本发明的有益效果为：通过提升气缸将提升板托起，支撑板上支撑块穿过传送辊顶起物料块或者装有物料块的箱子，实现在传送辊上的物料切削；

通过设置稳固机构，保证了提升板的稳定性，保证物料切削的精准度；

通过设置定位机构，保证物料被提升时的位置一定，进而保证物料切削的精准度。

通过设置多个切削机构，将切削步骤分化，避免一次性切削造成的且不尽、容易切坏等问题，使硬块物料更容易破碎。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是切削刀具与支撑板连接的结构示意图；

图3是升降装置、稳固装置的结构示意图；

图4是定位机构的结构示意图。

图中，1、支撑板；2、升降气缸；3、安装板；4、切削刀具；5、传送辊；6、提升板；7、支撑块；8、物料块；9、提升气缸；10、固定支板；11、竖直支板；12、竖直支杆；121、安装块；131、第一连杆；1311、凸出板；132、第二连杆；133、固定连杆；14、行程杆；15、水平限位板；16、安装架；17、检测开关；18、安装件；181、竖直顶杆；19、刀具限位板。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，一种物料切削设备，包括支架，支架上部设有横梁，横梁上固定设置有支撑板1，支撑板1上方固设升降气缸2，升降气缸2输出端穿过所述支撑板1竖直向下设置，并连接下方安装板3，安装板3底部固设有刀刃竖直向下设置的切削刀具4，切削刀具4设于多个平行的传送辊5上方，传送辊5沿前后方向水平设置于两端的安装架16内。支撑板1下方固定设置有水平的刀具限位板19，所述刀具限位板19内开设有与所述切削刀具4刀刃形状相适配的竖直通孔，所述切削刀具4可在所述竖直通孔内上下滑动。通过刀具限位板19限制切削刀具4的行程，一方面保证切削精准度，另一方面也更加安全。优选地，当切削刀具4处于最高处时，切削刀具4依然伸入竖直通孔中，避免切削刀具4对不准造成对刀具的损伤。

结合图1和图3所示，传送辊5下方设有提升装置，提升装置包括提升板6，以及固设于所述提升板6上方的至少两个支撑块7，本实施例中，支撑块7的数量为3，在顶起物料块8时受力更均匀，更稳定。每个所述支撑块7均可从相邻的两所述传送辊5之间穿过，用于支撑物料块8的底部；提升板6底部设有提升气缸9，提升气缸9固设于下方的固定支板10上，其输出端与所述提升板6固连用于驱动所述提升板6上下运动；还包括用于辅助所述提升板6保持水平状态的稳固装置，所述稳固装置连接所述提升板6与所述固定支板10。

所述稳固装置包括固设于所述固定支板10上且位于所述提升气缸9左右两侧的两个竖直支块11、固设于所述固定支板10上且位于所述提升气缸9前侧和/或后侧的竖直支杆12，以及固设于所述竖直支杆12且左右方向水平设置的安装块121。还包括两个连杆组件，所述连杆组件包括两个第一连杆131和至少一个第二连杆132，两所述第一连杆131上一体连接有凸出板1311，凸出板1311分别铰接于所述竖直支块11的前后两侧，所述第二连杆132一端与前侧和/或后侧的所述第一连杆131转动连接，另一端与所述安装块121固连，且两所述连杆组件左右对称设置。

通过这种结构，第一连杆131在提升气缸9上下运动时，始终保持对提升板6的支撑，而下方两个铰接端作为活动端，为第一连杆131的运动提供活动空间，实现第一连杆131顶部与提升板6始终保持固定，保证了提升板6的稳定性，提升切削精确度。

如图3所示，为进一步保证提升板6升降的精准度，还设置了多根行程杆14，行程杆14均匀环绕提升板6的中心分布，多根所述行程杆14均竖直设置，其顶部固连于所述提升板6，底部穿过所述固定支板10并可在所述固定支板10内滑动。为进一步保证前后两连杆组件的稳定性，单个所述连杆组件中，前后两所述第一连杆131之间，通过固定连杆133连接，所述固定连杆133沿前后方向水平设置，如此设置使前后连杆组件成为整体，一起活动，提高稳定性。所述行程杆14外周面固设有可抵接于固定支板10底部的水平限位板15，通过限位板15限制提升板6被提升的高度，不再需要精确计算运动行程，减少制造成本，也避免了引误差导致的行程精度不准，造成切削成品质量低。

为实现切削机构的自动化，安装架16上设有检测开关17，检测开关17与所述升降气缸2电连接。当物料块8被提升板提升到指定位置时，检测开关17检测到物料块8，将信号传递给升降气缸2，升降气缸2输出端向下运动带动切削刀具4运动完成切削，完成自动切削的同时不会影响底部传送辊5。

如图4所示，所述安装架16上设有用于定位传送辊5上物料块8的定位机构，所述定位机构设有两个，分别设置于物料块8的两根相对的侧棱处，所述定位机构包括固设于安装架16上的安装件18，安装件18内固设两根竖直顶杆181，竖直顶杆181可分别抵接于物料块8的两个侧壁，定位机构还包括竖直的气缸安装板，用于固定水平设置的气缸，所述安装件18与气缸输出端连接，可做水平运动。

本发明还提供了一种物料切削系统，包括至少两个前文所述的物料切削设备，如图1所示，传送辊5将物料从左向右传送，两个物料切削设备沿所述传送辊5的传送方向依次排列，且各个物料切削设备中的切削刀具4的刀刃形状不同，如此设置，相当于将切削步骤分化，每次切削，切削刀具4与物料块8的接触面积减小，相应压强就增大，切削更顺滑，更容易使硬的物料块破碎。

切削步骤，物料块8或者装有物料的箱体被传送辊5传送，到一定位置时，启动定位机构，竖直顶杆181分别抵接在物料的侧面，气缸推动安装件18使物料精确定位，此时启动提升气缸9，带动提升板6提起，到达指定高度后，检测开关17检测到物料，传递型号给升降气缸2，升降气缸2驱动切削刀具4切削，切削完成后，以上各机构复位，物料回到传送辊5上继续被传送直至下一个切削点，重复以上步骤。

本发明可实现直接在传送辊上完成切削，节省了人力或者机器搬运的问题，并且切削精度高，完成了成本和质量双向优化，适宜推广。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。