含油轴承、电机端盖组件、电机以及电器

技术领域

本申请涉及电机技术，尤其涉及一种含油轴承、电机端盖组件、电机以及电器。

背景技术

近年来，随着家用电器市场不断的膨胀及扩大，电机产品作为其整机重要配件,其应用领域越来越大、用途越来越广泛。其含油轴承结构电机也普遍应用于空调、风扇、汽车、农业机械、电动工具等电器产品领域。行业内制造厂家为了降低生产成本，也纷纷选择含油轴承，含油轴承电机大有取代滚珠轴承电机的趋势。

含油轴承是利用材质的多孔特性或与润滑油的亲和特性，在轴瓦安装使用前，使润滑油浸润轴瓦材料，轴承工作期间可以不加或较长时间不加润滑油，这种轴承称为含油轴承。含油轴承在非运转状态，润滑油充满其孔隙，运转时，轴回转因摩擦而发热，轴瓦热膨胀使孔隙减小，于是，润滑油溢出，进入轴承间隙。当轴停止转动后，轴瓦冷却，孔隙恢复，润滑油又被吸回孔隙。

现有结构的端盖基体轴承室一般设计为呈球形，以便使含油轴承与端盖基体轴承室接触，这样会造成含油轴承的回油系统通道阻塞，从设计上造成了轴伸处无回油系统的缺陷，造成电机出现失效的原因之一。

发明内容

本申请主要目的在于提供一种含油轴承、电机端盖组件、电机以及电器，以解决现有含油轴承端盖回油系统通道阻塞，轴伸处无回油系统的缺陷问题。

第一方面，本申请提供了一种含油轴承，包括第一轴瓦以及第二轴瓦，一个轴孔贯穿所述第一轴瓦以及所述第二轴瓦，所述第一轴瓦外径小于所述第二轴瓦，所述第一轴瓦外周面与相邻的所述第二轴瓦端面之间为储油件安装位，所述第一轴瓦外周面至所述轴孔外壁面之间开设第一回油孔，所述第二轴瓦面向所述储油件安装位的端面与所述轴孔外壁面之间开设第二回油孔。

根据本申请实施例，所述第二回油孔的中心线与所述轴孔的轴线呈锐角夹角。

根据本申请实施例，所述第一轴瓦与所述第二轴瓦为一体成型件。

根据本申请实施例，所述第二轴瓦包括第一端面与第二端面，所述第二回油孔的第一端开设于所述第一端面，所述第二回油孔的第二端接近所述第二端面。

根据本申请实施例，所述第二回油孔截面呈圆形或椭圆形，且该椭圆形的长轴对齐所述第二轴瓦的径向方向。

根据本申请实施例，所述第一回油孔面向所述储油件安装位的一端开设有第一扩口部，以及/或者所述第二回油孔面向所述储油件安装位的一端开设有第二扩口部。

根据本申请实施例，所述第一回油孔中心线顺所述第一轴瓦径向延伸。

根据本申请实施例，所述第一轴瓦包括沿环向上均匀间隔布置的两个以上的所述第一回油孔，以及/或者，所述第二轴瓦包括沿环向上均匀间隔布置的两个以上的所述第二回油孔。

根据本申请实施例，还包括储油件，所述储油件套在所述储油件安装位上，所述储油件外径等于或大于所述第二轴瓦外径。

第二方面，本申请提供一种电机端盖组件，包括轴承室，如前所述的含油轴承装配固定于所述轴承室。

根据本申请实施例，所述含油轴承通过过盈配合装配于所述轴承室内，其中所述含油轴承的储油件位于内侧。

第三方面，本申请提供一种电机，包括如前所述的含油轴承，或者，如前所述的电机端盖组件。

第四方面，本申请提供一种电器，包括如前所述的电机，或者，如前所述的含油轴承。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：其结构包括含油轴承的“第一轴瓦”和“第二轴瓦”，其中包括第一回油孔和第二回油孔，电机旋转过程摩擦生热使得含油轴承温度升高，含油轴承与储油件接触，使其储油件中吸附的油脂通过回油孔流到与其接触的转子传动轴表面，多余过剩的油脂由重力作用下又可以通过回油孔流回，被储油件吸附。“第一回油孔”和“第二回油孔”位置流出的润滑油可使含油轴承与电机转子传动轴充分润滑，可从结构设计上解决了轴伸无回油系统的缺陷，提升电机使用寿命。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施例提供的电机结构示意图；

图2为一实施例提供的一种含油轴承端盖结构爆炸图；

图3为一实施例提供的端盖铆扣局部放大图；

图4为本申请实施例提供的一种端盖组件装配结构示意图；

图5为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承轴测结构示意图；

图6为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承正面结构示意图；

图7为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承剖面结构示意图；

图8为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承侧视结构示意图；

图9为本申请实施例提供的一种储油件正面结构示意图；

图10为本申请实施例提供的一种储油件侧面结构示意图。

附图说明：

含油轴承10；

第一轴瓦1； 第一回油孔11；

第一扩口部111；

第二轴瓦2； 第二回油孔21；

第一端面22； 第二端面23；

第一端211； 第二端212；

第二扩口部213；

轴孔3； 储油件安装位4；

储油件5； 端盖6；

轴承室61；

端盖91；

传动轴92； 定子93；

含油轴承94； 轴承压爪95；

轴承压盖96； 铆扣孔97；

铆扣98。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围，因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1为一实施例提供的电机结构示意图，图2为一实施例提供的一种含油轴承端盖结构爆炸图，以及图3为一实施例提供的端盖铆扣局部放大图；目前含油轴承系统的设计和制造水平一般不高，其大体结构如附图1、图2、图3所示，其含油轴承端盖组件包括端盖91、含油轴承94、轴承压爪95、润滑油棉(未画出)、轴承压盖96，整体上组件中零部件较多，加工组装工序也较复杂。该结构需要在端盖91面上冲压出铆扣98，因此会预留出铆扣孔97，通过铆扣98与轴承压盖96铆压配合，且该结构存在较多的缺点：

第一方面，该结构含油轴承端盖组件零部件较多，加工工序复杂，因此成本较高。

第二方面，为了装配，一般会在端盖91冲压出铆扣98，会形成铆扣孔97，定子93驱动的电机转子传动轴92旋转过程温度升高，油棉中的润滑油极容易从端盖铆扣孔溢出，产生漏油现象，久而久之，电机会因缺少润滑油使得转子传动轴92与含油轴承94摩擦加大，影响电机寿命。

第三方面，轴承压盖96与端盖91通过铆压固定，这种扣铆方式使得端盖91基体易损坏，使得含油轴承与电机转子传动轴轴线不重合，两者因同轴度不好，会造成电机低电压无法启动，或因电机摩擦加大造成电机启动噪音较大。

第四方面，现有结构端盖基体轴承室一般设计为呈球形，以便使含油轴承与端盖基体轴承室接触，这样会造成回油系统通道阻塞，从设计上造成了轴伸处无回油系统的缺陷，造成电机出现失效的原因之一。

为解决现有含油轴承端盖回油系统通道阻塞，轴伸处无回油系统的缺陷问题。本申请提出一种含油轴承，主要思路在于，包括含油轴承的“第一轴瓦”和“第二轴瓦”，其中包括第一回油孔和第二回油孔，电机旋转过程摩擦生热使得含油轴承温度升高，含油轴承与储油件接触，使其储油件中吸附的油脂通过回油孔流到与其接触的转子传动轴表面，多余过剩的油脂由重力作用下又可以通过回油孔流回，被储油件吸附。“第一回油孔”和“第二回油孔”位置流出的润滑油可使含油轴承与电机转子传动轴充分润滑，可从结构设计上解决了轴伸无回油系统的缺陷，提升电机使用寿命。

本领域技术人员显然可以理解的是，本实施例中，两个回油孔、储油件与轴孔三者之间形成位于含油轴承内侧的润滑油循环系统，此循环系统覆盖传动轴与含油轴承配合部位，不需要借助含油轴承外周面便可以进行润滑油的循环，所以，含油轴承的外形不限于图中所示例的圆环形，其实也可以选用其他常见轴承形状，比如现有的球形，只要可以形成轴颈状储油件安装位即可。本实施例中储油件5可为各种可储油的环形件，本实施例中储油件5具体为环形毛毡。

为了减少现有含油轴承端盖组件的零部件使用数量，简化现有轴承组装工序，本申请提出一种具有含油轴承结构的端盖组件，如图4所示，其结构包括端盖、环形毛毡(需要浸润滑油)、凸形含油轴承。其装配方式为：先将浸好润滑油的毛毡放置于端盖基体冲压成型的轴承室内，然后将凸形含油轴承直接压入轴承室内(凸形含油轴与端盖轴承室过盈配合)。从而直接减少现有端盖需要轴承压爪、轴承压盖等零部件的使用，降低了含油轴承端盖组件的制造成本。此外，本申请含油轴承与端盖轴承室过盈配合装配(过盈量最优取值为+0.025至0.05mm之间)，该装配方式可改善含油轴承与转子传动轴轴线不重合，同心度不好，造成电机低电压无法启动和噪音异常，且取消预留铆扣点铆压固定轴承压盖，解决润滑油从端盖铆扣预留孔溢出，产生的漏油异常，提升产品质量。

为便于更具体地理解本申请的技术思路，以下结合附图对本申请示例性实施例说明如下：

图4为本申请实施例提供的一种端盖组件装配结构示意图，图5为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承轴测结构示意图，图6为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承正面结构示意图，图7为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承剖面结构示意图，以及图8为本申请实施例提供的一种凸形含油轴承侧视结构示意图。第一方面，本申请提供了一种含油轴承，包括第一轴瓦1以及第二轴瓦2，一个轴孔3贯穿所述第一轴瓦1以及所述第二轴瓦2中心，所述第一轴瓦1外径小于所述第二轴瓦2，所述第一轴瓦1外周面与相邻的所述第二轴瓦2端面之间为储油件安装位4，所述第一轴瓦1外周面至所述轴孔3外壁面之间开设第一回油孔11，所述第二轴瓦2面向所述储油件安装位4的端面与所述轴孔3外壁面之间开设第二回油孔21。

其中电机旋转过程摩擦生热使得第一轴瓦1以及第二轴瓦2温度升高，第一轴瓦1以及第二轴瓦2与储油件接触，使其储油件中吸附的油脂通过上侧的第一回油孔11以及第二回油孔21流到与其接触的转子传动轴表面，多余过剩的油脂由重力或离心力作用下又可以通过第一回油孔11以及第二回油孔21流回，被储油件5吸附。“第一回油孔11”和“第二回油孔21”位置流出的润滑油可使含油轴承与电机转子传动轴充分润滑，可从结构设计上解决了轴伸无持续回油系统的缺陷，提升电机使用寿命。

具体实施例中，第一轴瓦1以及第二轴瓦2分别可呈圆环形状态，以便于套装传动轴，第一轴瓦1以及第二轴瓦2的材料选择以金属粉末为主要原料，用粉末冶金法制作的烧结体，主体上是多孔质地，而且在制造过程中可较自由地调节孔隙的数量、大小、形状及分布。再一方面是利用烧结体的多孔性,使之含浸10％至40％(体积分数)润滑油,利用材质的多孔特性或与润滑油的亲和特性，在轴瓦安装使用前，使润滑油浸润轴瓦材料，轴承工作期间可以不加或较长时间不加润滑油。本实施例中，第一轴瓦1以及第二轴瓦2选择为相互连接为一体，也就是两者可以一体成型。

参照图7所示例，本申请实施例中，所述第二回油孔21的中心线与所述轴孔3的轴线呈锐角夹角，以便于形成润滑油借助倾斜的回油孔形成导流，如图中示例，其中第二回油孔21与轴孔3轴心的夹角为45度，以达到最佳的导流角度，同时不会降低轴瓦的结构强度。可以理解的是，具体实施例中第一回油孔11和第二回油孔21选择为最普遍的圆形开孔，当然也可以选择为其他形状的孔形，并不以此为限，另一方面，也可以选择为变径孔，比如由储油件一端向另一端逐渐缩小的渐变孔或阶梯孔，以便于控制供油路径和供油量，同时便于摩擦面的保油。

根据本申请实施例，所述第二轴瓦2包括第一端面22与第二端面23，所述第二回油孔21的第一端211开设于所述第一端面22，所述第二回油孔21的第二端212接近所述第二端面23。第一端面22与第一轴瓦1的外周面之间，形成了L形的环形储油件5的安装位。也就是说，第一回油孔11以及第二回油孔21均有一端通向环形储油件5，以便于从环形储油件5向传动轴处导油或其回油。

一具体实施例中，见图6所示，所述第二回油孔21在第一端面22处的开口呈椭圆形，且该椭圆形的长轴对齐所述第二轴瓦2的径向方向。同时，所述第一回油孔11面向所述储油件安装位4的一端开设有第一扩口部111，并且，所述第二回油孔21面向所述储油件安装位4的一端开设有第二扩口部213。由于第二回油孔21是周向分布的斜孔，所以，摩擦面的润滑油在离心力或重力的作用下可顺各第二回油孔21向储油件5方向流动，而储油件5位于上方的部位流入润滑油后会向第一回油孔11的进油口方向流动，而储油件5位于下方的部位储油后会通过第一回油孔11以及下侧的第二回油孔21向第二端面23方向的摩擦面供油，也就是第二回油孔21为主要的回油通道。

根据本申请实施例，所述第一回油孔11中心线顺所述第一轴瓦1径向延伸，以便于在摩擦面与储油件5之间形成最短的连通通道，也就是说，可以认为第一回油孔11是主要的供油通道。

根据本申请实施例，所述第一轴瓦1包括沿环向上均匀间隔布置的两个以上的所述第一回油孔11，以及/或者，所述第二轴瓦2包括沿环向上均匀间隔布置的两个以上的所述第二回油孔21。

图9为本申请实施例提供的一种储油件正面结构示意图，图10为本申请实施例提供的一种储油件侧面结构示意图。根据本申请实施例，还包括储油件5，所述储油件5套在所述储油件安装位4上，所述储油件5外径等于或大于所述第二轴瓦2外径。电机本体主要包括定子、转子、端盖等关键部件组成，

本申请旨在提出一种含油轴承、含油轴承端盖组件及电机，本申请的具体实施方式如下，如图4所示，其结构包括端盖、环形毛毡(需要浸入润滑油)、凸形含油轴承。

本申请提出的凸形含油轴承设有含油轴承自润滑系统，如图5、图6所示，其结构包括含油轴承“第一轴瓦1”和“第二轴瓦2”，其润滑机构周围均匀设有2个以上“第一回油孔11”和“第二回油孔21”。特别的，“第二回油孔21”与其含油轴承中心线夹角为锐角，可使得环形毛毡中溢出的润滑油顺着“第二回油孔21”流到第二轴瓦2内的转子传动轴表面，使其充分接触，减小摩擦力。而当第二轴瓦2处润滑油满溢后，一部分可经第二回油孔21向储油件5l回油，另一部分可经第一回油孔11向储油件5l回油。同时，储油件5还可以维持对“第一轴瓦1”和“第二轴瓦2”的润滑油浸润，以维持“第一轴瓦1”和“第二轴瓦2”的自润滑效果。

本申请所述储油件5，如图9、10所示，凸形含油轴承“第一轴瓦1”高度尺寸c与储油件5(环形毛毡)厚度n相等，目的在于“第一轴瓦1”能与储油件5环形接触紧密配合。

本申请所述的凸形含油轴承和储油件5(环形毛毡)，如图9、图10所示，尺寸关系满足关系：凸形含油轴承尺寸a≤环形毛毡尺寸m；环形毛毡外径m≤端盖轴承室内径＝凸形含油轴承外径b。

本申请所述含油轴承端盖组件装配方式为：先将浸好润滑油的储油件5放置于端盖基体冲压成型的轴承室内，然后将凸形含油轴承直接压入轴承室内(凸形含油轴与端盖轴承室过盈配合，过盈量最优取值为+0.025至0.05mm之间)，凸形含油轴承第一轴瓦1压入后与端盖轴承室接触限位，浸过油的储油件5(环形毛毡)可与凸形含油轴承接触紧密配合。

电机旋转过程摩擦生热使得含油轴承温度升高，凸形含油轴承与环形毛毡接触，使其环形毛毡中吸附的油脂通过第一回油孔11以及第二回油孔21流到与其接触的转子传动轴，多余的油脂由重力作用下又可以通过第一回油孔11以及第二回油孔21流回，被环形毛毡吸附，“第一回油孔”和“第二回油孔”位置流出的润滑油可使含油轴承与电机转子传动轴充分润滑，从结构设计上解决了轴伸无回油系统的缺陷，提升电机使用寿命。

为更详尽的进行说明，本申请仅对风扇电机列举说明，其权利范围适也用于铁壳电机和塑封电机，若为塑封电机则需要对所述定子进行包塑。

第二方面，本申请提供一种电机端盖，包括轴承室，如前所述的含油轴承装配固定于所述轴承室。

根据本申请实施例，所述含油轴承通过过盈配合装配于所述轴承室内，其中所述含油轴承的储油件5位于内侧。

第三方面，本申请提供一种电机，包括如前所述的含油轴承，或者，如前所述的电机端盖。

本申请具有以下优点：

1、本申请通过对含油轴承结构的创新优化设计，可减少零部件使用数量，从而简化现有轴承组装工序，降低制造成本。

2、本申请含油轴承与端盖轴承室过盈配合装配，无需预留铆扣点铆压固定轴承压盖，解决润滑油从端盖铆扣预留孔溢出，产生的漏油异常。

3、本申请可改善含油轴承与转子传动轴轴线不重合，因同心度不好，造成电机低电压无法启动，或因电机摩擦加大造成电机启动噪音较大，可大大提升产品质量。

4、本申请设有含油轴承自润滑系统，使得含油轴承可以与电机转子传动轴充分润滑，可从结构设计上解决了轴伸无回油系统的缺陷，提升电机使用寿命。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明总的发明构思的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。