板框脱水机自动脱泥装置

技术领域

本发明涉及污水处理技术领域，尤其是涉及一种板框脱水机自动脱泥装置。

背景技术

板框脱水机广泛应用在污泥脱水领域，可大幅降低污泥含水率，但是存在运行周期长，卸泥困难，需要人工辅助卸泥和值守，工作强度大，且有些污泥臭味较大，不利于工人健康。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种板框脱水机自动脱泥装置，以实现自动脱泥，解决人工脱泥影响身体健康的问题。

为达到上述技术目的，本发明提供一种板框脱水机自动脱泥装置，所述自动脱泥装置包括可移动对称设置在板框两侧的电动刮泥板组、高压气/水嘴组以及图像识别判断模块，所述图像识别判断模块、高压气/水嘴组以及电动刮泥板组沿脱泥行程方向依次设置，所述电动刮泥板组和高压气/水嘴组的排布宽度与板框沿脱泥行程方向上的宽度一致，且电动刮泥板组和高压气/水嘴组的对称间距与板框厚度一致；所述图像识别判断模块用于根据图像识别技术对板框上脱泥后的图像进行采集并进行识别，根据识别结果判断是否驱动自动脱机装置对板框进行再次脱泥。

优选的，所述自动脱泥装置包括两竖直对称设置的安装座板，两所述安装座板上均对称安装设置有电动刮泥板组、高压气/水嘴组以及图像识别判断模块，所述安装座板活动设置在一相对板框脱水机板框设置的第一导轨上，当所述安装座板运动至第一导轨相对板框一端的行程尽头时，所述安装座板上的图像识别判断模块移动至板框的最末端。

优选的，所述第一导轨活动设置在一沿第一导轨插入板框方向设置的第二导轨上；所述第二导轨活动设置在一沿板框排列方向设置的第三导轨上。

优选的，所述电动刮泥板组包括刮泥驱动电机、一端与刮泥驱动电机动力连接、且沿板框宽度方向延伸设置的驱动轴，以及固定套装在所述驱动轴上的多个刮泥板圈，每一个刮泥板圈上周向均匀设有多个刮泥板，相邻所述刮泥板圈上的刮泥板周向交错设置。

优选的，所述刮泥板的自由端向其旋转刮泥方向弯折延伸出一刮泥勾。

优选的，所述高压气/水嘴组包括多个沿板框宽度方向分布设置的高压气/水嘴，所述高压气/水嘴的出气口朝向各不相同。

优选的，两所述安装座板上还均设有高压气冲罩，所述高压气冲罩周向环绕设置在高压气/水嘴组外侧。

优选的，所述图像识别判断模块包括光影投射单元、图像识别单元、数据换算单元以及图像判断单元；其中光影投射单元用于向板框的滤布上投射具有一定结构特征的光线；所述图像识别单元用于识别板框滤布上的投影图像的相位信息；所述数据换算单元用于将图像相位信息换算为深度信息，并根据深度信息计算得到三维结构信息；所述图像判断单元用于根据将计算得到的三维结构信息与原始空白滤布的三维结构信息进行比较，根据比较结果判断滤布上是否还存在未脱落的泥块。

优选的，所述板框脱水机自动脱泥装置还包括一中央控制模块，所述中央控制模块分别刮泥驱动电机、高压气/水嘴以及第一导轨的驱动电机、第二导轨的驱动电机电性连接，用于分别控制刮泥驱动电机、高压气/水嘴以及第一导轨的驱动电机、第二导轨的驱动电机、第三导轨的驱动电机的启停工作，所述中央控制模块与所述图像判断单元通信连接，用于根据图像判断单元的判断结构决定是否启动自动脱泥装置对所述板框进行重新脱泥。

优选的，所述光影投射单元为近红外激光器，所述图像识别单元为红外摄像头。

与现有技术相比，本发明所述板框脱水机自动脱泥装置，其利用电动刮泥板组上的刮泥板将板框滤布上的大泥块自动挂扫下来，同时利用高压气/水嘴喷出高压气体将板框滤布上的小泥块吹扫下来，并通过图像识别判断模块对吹扫后的滤布进行识别判断滤布上的泥块是否清理干净，从而实现对板框自动脱泥效果，无需人员值守；且通过在板框两侧均设置电动刮泥板组、高压气/水嘴组以及图像识别判断模块，能够实现对板框两侧同时脱泥的目的。

附图说明

图1为本发明所述一种板框脱水机自动脱泥装置的结构示意图；

图2为本发明所述一种板框脱水机自动脱泥装置与板框脱水机配合工作的状态示意图；

图3为本发明所述一种板框脱水机自动脱泥装置的模块控制框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种板框脱水机自动脱泥装置，所述自动脱泥装置包括电动刮泥板组2、高压气/水嘴组3、图像识别判断模块4以及中央控制模块10。

所述电动刮泥板组2、高压气/水嘴组3以及图像识别判断模块4通过一安装座板6可移动对称设置在板框1两侧，从而实现同时对板框1上的滤布进行双面脱泥工作；具体如图所示，所述自动脱泥装置包括两竖直对称设置的安装座板6，两所述安装座板6上均对称安装设置有电动刮泥板组2、高压气/水嘴组3以及图像识别判断模块4，所述图像识别判断模块4、高压气/水嘴组3以及电动刮泥板组2沿脱泥行程方向依次设置，所述电动刮泥板组2和高压气/水嘴组3的排布宽度与板框1沿脱泥行程方向上的宽度一致，且电动刮泥板组2和高压气/水嘴组3的对称间距与板框1厚度一致。

所述安装座板6活动设置在一相对板框1脱水机板框1设置的第一导轨7上，当所述安装座板6运动至第一导轨7相对板框1一端的行程尽头时，所述安装座板6上的图像识别判断模块4移动至板框1的最末端，即完成整个滤布的脱泥行程。同时，所述第一导轨7活动设置在一沿第一导轨7插入板框1方向设置的第二导轨8上，通过第一导轨7在第二导轨8上的移动实现将自动脱机装置插入板框1两侧或自板框1两侧退出；所述第二导轨8活动设置在一沿板框1排列方向设置的第三导轨9上，通过第一导轨7在第二导轨8上的移动可以移动至下一个板框1的对应脱泥位置来对下一个板框1进行脱泥，并依次对后续的板框1进行自动脱泥。

具体的，所述电动刮泥板组2包括刮泥驱动电机22、驱动轴以及多个刮泥板圈，所述驱动轴一端与刮泥驱动电机22动力连接，并沿板框1宽度方向延伸设置，所述驱动轴的延伸长度与板框1上滤布的宽度一致。多个所述刮泥板圈同轴固定套装在所述驱动轴上，每一个刮泥板圈上周向均匀设有多个刮泥板，相邻所述刮泥板圈上的刮泥板周向交错设置。另外，所述刮泥板的自由端向其旋转刮泥方向弯折延伸出一刮泥勾21，所述刮泥勾21能够倾斜插入滤布上的泥块中，便于将泥块从滤布上抠下来。

所述高压气/水嘴组3包括多个沿板框1宽度方向分布设置的高压气/水嘴，所述高压气/水嘴中喷出的高压气体将经过电动刮泥板组2刮泥后剩余的小泥块从滤布上吹下来，且所述高压气/水嘴的出气口朝向各不相同，因此，能够从各个角度对滤布上的小泥块进行吹扫。另外，两所述安装座板6上还均设有高压气冲罩5，所述高压气冲罩5周向环绕设置在高压气/水嘴组3外侧，防止被吹扫的小泥块四处飞溅。

所述图像识别判断模块4包括光影投射单元41、图像识别单元42、数据换算单元43以及图像判断单元44；其中光影投射单元41用于向板框1的滤布上投射具有一定结构特征的光线；所述图像识别单元42用于识别板框1滤布上的投影图像的相位信息；所述数据换算单元43用于将图像相位信息换算为深度信息，并根据深度信息计算得到三维结构信息；所述图像判断单元44用于根据将计算得到的三维结构信息与原始空白滤布的三维结构信息进行比较，根据比较结果判断滤布上是否还存在未脱落的泥块。具体的，所述光影投射单元41优选为近红外激光器，所述图像识别单元42优选为红外摄像头。

所述中央控制模块10分别刮泥驱动电机22、高压气/水嘴以及第一导轨的驱动电机71、第二导轨的驱动电机81、第三导轨的驱动电机91电性连接，用于分别控制刮泥驱动电机22、高压气/水嘴以及第一导轨的驱动电机71、第二导轨的驱动电机81、第三导轨的驱动电机91的启停工作，所述中央控制模块10与所述图像判断单元44通信连接，用于根据图像判断单元44的判断结构决定是否启动自动脱泥装置对所述板框1进行重新脱泥。

当需要对板框1脱水机的板框1进行脱泥工作时，所述中央控制模块10驱动第三导轨的驱动电机91使第二导轨8移动至脱泥位置，然后驱动第二导轨的驱动电机81使第一导轨7移动插入待脱泥板框1两侧，接着启动第一导轨的驱动电机71使安装座板6自板框1的脱泥行程起点向脱泥行程终点移动，同时启动电动脱泥板组的刮泥驱动电机22、高压气/水嘴对板框1上的泥块进行挂扫和对剩余小泥块进行吹扫，并启动图像识别判断模块4中的光影投射单元41向板框1的滤布上投射具有一定结构特征的光线，通过图像识别单元42识别板框1滤布上的投影图像的相位信息，并利用数据换算单元43将图像相位信息换算为深度信息，根据深度信息计算得到三维结构信息，最后由图像判断单元44根据将计算得到的三维结构信息与原始空白滤布的三维结构信息进行比较，根据比较结果判断滤布上是否还存在未脱落的泥块，如果还存在未脱落的泥块，则所述中央控制模块10控制自动脱泥装置对所述板框1进行重新脱泥，反之则进行下一块板框1的脱泥工作。

本发明所述板框脱水机自动脱泥装置，其利用电动刮泥板组2上的刮泥板将板框1滤布上的大泥块自动挂扫下来，同时利用高压气/水嘴喷出高压气体将板框1滤布上的小泥块吹扫下来，并通过图像识别判断模块4对吹扫后的滤布进行识别判断滤布上的泥块是否清理干净，从而实现对板框1自动脱泥效果，无需人员值守；且通过在板框1两侧均设置电动刮泥板组2、高压气/水嘴组3以及图像识别判断模块4，能够实现对板框1两侧同时脱泥的目的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。