卡簧自动组装机

技术领域

本发明涉及自动组装设备的领域，特别涉及一种卡簧自动组装机。

背景技术

卡簧属于紧固件的一种，在机器、设备上非常常见，用于装在机器、设备的轴槽或孔槽中，起着阻止轴上或孔上的零件做轴向运动的作用。现有技术中，卡簧安装一般都是工作人员通过专用的卡簧钳手工进行安装，费时费力，安装过程中也存在危险性。而随着人力成本的不断提高以及工业生产对高效率的要求，手工安装不仅增加了相关生产企业的制造成本，同时在工业化生产过程中其工作效率较低，不利于自动化发展的需要。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种能够高效率、自动安装卡簧的卡簧自动组装机。

本发明通过以下技术方案实现：

一种卡簧自动组装机，包括安装台，所述安装台上放置有待装配产品，所述卡簧自动组装机还包括用于叠放多个卡簧的卡簧叠放装置、控制装置、可移动设置在安装台上的冲板和驱动冲板移动的驱动装置；所述冲板与卡簧相抵接，所述控制装置与驱动装置电连接，所述驱动装置驱动冲板并带动卡簧移动从而将所述卡簧组装到待装配产品上。

进一步的，所述卡簧叠放装置包括导杆，多个卡簧叠放在导杆上，所述导杆上还连接有振动上料盘。

进一步的，所述冲板在其上表面开设有用于容纳卡簧的卡簧槽，所述冲板在卡簧槽中还设置有冲槽，所述卡簧槽和冲槽延伸至冲板的侧壁；所述导杆设置在卡簧槽的上方，卡簧从导杆上逐个滑落到卡簧槽中。

进一步的，所述安装台上还设置有滑槽，所述冲板在滑槽中移动。

进一步的，所述滑槽中还设置有用于对产品进行定位的定位装置，所述定位装置设置为挡块，所述挡块与待装配产品的轴抵接。

进一步的，所述滑槽上还设置有盖板，所述盖板上在滑槽的上方还贯通设置有用于放置待装配产品轴的第一插口。

进一步的，所述盖板上还设置有支撑块，所述支撑块与导杆连接用于对导杆进行定位。

进一步的，所述安装台上在第一插口的正下方还贯通设置有第二插口，所述第二插口中设置有支撑杆；所述支撑杆顶端面与待装配产品轴的底端面抵接，且支撑杆上还设置有传感器。

进一步的，所述安装台上还设置有用于安装支撑杆的第二定位装置，所述第二定位装置包括固定块，所述固定块上贯通设置有用于安装支撑杆的安装孔；所述固定块上还贯通设置有通槽，所述通槽连通安装孔且延伸至固定块侧壁。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

1、通过冲板、驱动冲板移动的驱动装置、卡簧槽、冲槽和导杆的设置，可以起到自动将卡簧卡插到产品轴上的效果。

2、通过滑槽的设置，可以起到对冲板的移动进行导向的作用。

3、通过滑槽、盖板和第一插口的设置，可以使得冲板可以在盖板下移动，使得冲板在移动过程中，卡簧能够稳定地放置于卡簧槽中。

4、通过支撑块的设置，可以起到对导杆进行定位的效果，防止导杆收到冲板移动冲击的作用而发生偏移。

5、通过挡块的设置，可以起到定位产品轴的作用，防止产品轴受到冲板的冲击时发生歪斜，从而导致卡簧不能稳定地卡装。

6、通过第二插口、支撑杆和传感器的设置，可以起到支撑定位产品轴，且能够感应到产品轴是否定位成功，从而可以进行自动卡装的作用。

7、通过第二定位装置的设置，可以起到定位和调整支撑杆的竖直高度，从而调整产品轴的位置，便于将卡簧安装在产品轴上的不同位置处，提高了灵活性。

9、通过将导杆与振动上料盘连接，可以实现自动供料。

附图说明

图1为本发明卡簧自动组装机的整体结构示意图；

图2为本发明卡簧自动组装机的安装台部分的整体结构示意图一；

图3为本发明卡簧自动组装机的安装台部分的整体结构示意图二；

图4为图3中A部分结构的放大示意图；

图5为本发明卡簧自动组装机的冲板初始状态的结构示意图；

图6为本发明卡簧自动组装机的冲板安装卡簧时的结构示意图；

图7为本发明卡簧自动组装机的冲板安装卡簧时结构的剖视示意图；

图8为图7中B部分结构的放大示意图。

图9为本发明控制装置和元件的电路连接框图。

1、机体；2、安装台；3、冲板；4、驱动气缸；5、卡簧槽；6、冲槽；7、振动上料盘；8、导杆；81、支撑块；9、滑槽；10、盖板；11、第一插口；12、挡块；13、第二插口；14、支撑杆；15、传感器；16、第二定位装置；17、固定块；18、定位块；19、卡簧；20、卡簧叠放装置；21、安装孔；22、通槽；23、待装配产品。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对申请技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明一实施例的一种卡簧自动组装机，包括机体1。机体1上设置有用于完成卡簧组装过程的安装台2，安装台2上设置有冲板3，安装台2的一端还固定有驱动冲板3移动的驱动装置。本实施例中，驱动装置设置为驱动气缸4，驱动气缸4的活塞杆与冲板3的一端固定连接。机体1上还设置有用于叠放多个卡簧19的卡簧叠放装置20和控制装置(图中未示出)，冲板3与卡簧19抵接，控制装置与驱动气缸4形成电连接，驱动气缸4驱动冲板3移动并带动卡簧19移动从而将卡簧19组装到待装配产品23上。

如图3和图4所示，冲板3上远离驱动气缸4的一端上表面设置有用于容纳卡簧19的卡簧槽5，且卡簧槽5的深度与单个卡簧19的厚度相匹配；卡簧槽5中还设置有冲槽6，卡簧槽5和冲槽6延伸至冲板3的侧壁，本实施例中冲槽6贯通冲板3设置。卡簧叠放装置20包括设置在卡簧槽5上方的导杆8和设置在机体1上的振动上料盘7，将导杆8与振动上料盘7连接，振动上料盘7将卡簧19有规则地叠放到导杆8上，卡簧19从导杆8上逐个滑落到卡簧槽5中。工作人员只需将待装配产品23放置在冲板3靠近卡簧槽5的一侧，并将产品的轴与冲槽6对齐；驱动气缸4驱动冲板3向待装配产品23方向移动，从而将卡簧槽5中的卡簧19冲击卡装到待装配产品的轴上。在冲击时，产品轴进入到冲槽6中进行精确定位，从而使卡簧19能够更好地卡装到产品轴上；为了使产品轴更好地进入到冲槽6中，避免发生猛烈撞击对设备和产品造成损坏，可以将冲槽6和卡簧槽5的开口端设置成喇叭口状。在一次安装过程结束后，驱动气缸4驱动冲板3返回到原始位置(可以采用缓冲块或选用合适行程的气缸来控制气缸的行程)，此时导杆8上的最底端的一个卡簧19继续落入到卡簧槽5中，从而可以进行持续自动组装卡簧的过程，提高工作效率。为了实现振动上料盘7能够对导杆8上的卡簧19进行自动补料，还可以在机体1上在位于导杆8的一侧设置第二传感器(图中未示出)，当导杆8上的卡簧19叠放的高度低于第二传感器的高度时，第二传感器感应到并将电信号传递给控制装置，控制装置启动振动上料盘7进行自动补料；当导杆8上的卡簧19叠放的高度到达第二传感器的高度时，控制装置关闭振动上料盘7。通过设置第二传感器可保证导杆8上具有充足的卡簧19，从而实现自动上料。

如图2所示，安装台2上还设置有滑槽9，冲板3设置在滑槽9中，冲板3在滑槽9中移动，可以起到限位导向的作用。在滑槽9上还设置有盖板10，盖板10覆盖在滑槽9上；且盖板10上还设置有支撑块81，支撑块81与导杆8连接，可以抵接也可以固定连接，支撑块81主要起到对导杆8进行支撑定位的作用，防止导杆8因冲板3的冲击而发生偏移，造成卡簧19不能精确落入到卡簧槽5中。此外，冲板3在携带着一个卡簧19进行移动冲击时，由于设置了盖板10，冲板3在盖板10下方进行移动，将冲板3上表面设置贴合或贴近盖板10下表面，从而可以使得卡簧19在移动过程中能够稳定地留置在卡簧槽5中。

如图2和图5所示，本实施例中待装配产品23以电机为例进行阐述，盖板10上在滑槽9的上方还贯通设置有第一插口11，电机轴插入到第一插口11中。滑槽9中还设置有用于对电机轴进行定位的定位装置，定位装置包括挡块12，挡块12设置在第一插口11下方的滑槽9中，且挡块12与冲槽6对齐。安装时，将电机轴插入到第一插口11中，且使得电机轴的侧壁贴靠在挡块12上，这样可以使得冲板3在冲击电机轴时，电机轴依然可以保持稳定，从而便于更好地安装卡簧19。还可以将挡块12与电机轴的贴合处设置成弧形，或增设弹性材质，从而可以使得挡块12与电机轴能够更好地贴合，进一步提高稳定性。此外，为了便于对电机进行快速定位，还可以在安装台2上设置定位块18。工作人员只需将电机与定位块18贴合，然后将电机轴插入到第一插口11中并抵靠在挡块12上。定位块18与挡块12的配合，可以快速定位电机，不仅提高了工作效率，还在持续生产过程中大大减轻了工作人员的劳动强度。当然，当产品为其它产品时，还可以更换与产品形状适配的定位块18来进行定位。

如图7和图8所示，安装台2上在第一插口11的正下方还贯通设置有第二插口13，第二插口13中设置有支撑杆14。支撑杆14顶端面与电机轴底端面抵接，支撑杆14上还设置有传感器15(参照图5)；支撑杆14可以支撑定位电机轴，并且传感器15感应到电机轴已经定位好之后，将电信号传递给控制系统，从而可以自动启动驱动气缸4，来完成卡簧19的自动安装操作。安装台2底部还固定安装有第二定位装置16，第二定位装置16设置为固定块17；固定块17上贯通设置有用于安装支撑杆14的安装孔21，固定块17上还贯通设置有通槽22，通槽22连通安装孔21且延伸至固定块17侧壁。支撑杆14设置在固定块17上的安装孔21中，由于通槽22的设置，工作人员便于调整支撑杆14的竖直高度，从而调整产品轴的竖直位置，从而可以调整卡簧19在产品轴上的安装位置。此外，还可以在固定块17上位于通槽位置处开设螺孔，通过螺栓将支撑杆14锁紧在安装孔中。

本实施例的实施原理为：根据生产需求，预先调整支撑杆14的竖直高度，使得待装配产品23的轴抵接在支撑杆14上时，卡簧19能够安装到产品轴上的指定位置处。调试好设备后，启动设备，振动上料盘7将卡簧19输送叠放在导杆8上，导杆8上最底端的卡簧19落入到冲板3上表面的卡簧槽5中。然后工作人员将待装配产品23的轴插入到盖板10上的第一插口11中，并将产品轴抵靠在挡块12和支撑杆14上。此时，支撑杆14上的传感器15感应到产品轴，然后将信号传递给控制系统，控制系统自动启动驱动气缸4，使得驱动气缸4推动冲板3向产品方向移动，从而将卡簧槽5中的卡簧19冲击卡装到产品轴上。在一次安装过程后，驱动气缸4驱动冲板3返回到原始位置，此时导杆8上最底端的卡簧19继续落入到卡簧槽5中，从而准备下一次安装过程。通过振动上料盘7、传感器15、控制系统和驱动气缸4的设置，可以实现连续自动组装卡簧，提高了工作效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。