一种禽蛋发酵酱的加工方法

技术领域

本发明涉及食品加工领域，尤其是一种禽蛋发酵酱的加工方法。

背景技术

我国是禽蛋产量最多的国家，禽蛋几乎是中国人的必需食品，是最好的营养来源之一。禽蛋中含有 13.5-14.8克的蛋白质和9.8-13克的脂肪，以及3-4％的糖，还含有丰富的卵磷脂、固醇类以及钙、磷、铁，维生素A、维生素D及B族维生素。

我国的发酵酱类品种十分丰富，有黄酱、面酱、肉酱、辣椒酱、菌菇酱等等，主要原料有豆类、面粉、谷物粉、动物肉、食用菌、辣椒及香辛料。但是以禽蛋为主要原料的发酵酱类产品还没有出现过，因为禽蛋品所含的蛋白质、脂肪发酵后产生的氨基酸和醛酮类有机物都是良好的呈味物质，所以本发明的目标是利用禽蛋发酵制作调味酱制品。为禽蛋的进一步开发利用寻找新的路线，也为禽蛋这类非常普通的农产品增加科技含量，提升其附加值。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明公布了一种禽蛋发酵酱的加工方法，包括如下步骤：

步骤一，制备蛋块，将禽蛋制成全蛋液，全蛋液经过炒制成小块的蛋粒，炒制完成后，使蛋粒中的水分含量在58-60％，结束降温到室温；

步骤二：接种，将步骤一中降温后的蛋粒进行接菌，接菌后将蛋粒用模具压制成大蛋块，然后将大蛋块用铝箔纸包裹；

步骤三，发酵培养，将步骤二中包裹好的大蛋块进行低、高温发酵培养，得到禽蛋菌块，将禽蛋菌块破碎成小块菌块；

步骤四，原料准备，按以下重量份准备发酵原料，禽蛋原料一100份，食盐12-13份，苹果醋2份，苹果酒3份，其中禽蛋原料一包含如下组分：小块菌块80份，苹果泥15份，香蕉泥5份；

步骤五，原料发酵制得禽蛋酱成品，将步骤四中的发酵原料放入发酵容器中在36-38℃条件下进行发酵，当产品中的氨基酸态氮的含量为1.45g-1.62g/100g，总酸含量1.34-1.92g/100g，发酵结束，得到成品。

进一步的，所述步骤二中接菌的菌种为从臭味咸蛋中分离得到的霉菌及五通桥毛霉制成的混合霉菌制剂重量比1:1混合。

进一步的，所述步骤二中大蛋块尺寸为8cm*12cm*20cm的长方形的块状，并用铝箔纸包裹密封。

进一步的，所述步骤三中低、高温发酵具体方法如下：将包裹好的大蛋块放在温度15-17℃湿度80-85％让菌生长12-15天，然后升温到30-32℃、湿度60-70％保持3-4天制成禽蛋菌块。

进一步的，所述步骤五中产品中的氨基酸态氮的含量为1.45g-1.62g/100g，总酸含量1.34-1.92g/100g。

进一步的，所述苹果泥和香蕉泥制备方法如下：

(1)苹果泥的制备：将苹果清洗、去核、切块、烫漂，打泥；

(2)香蕉泥的制备：将香蕉剥皮，蒸制后打泥。

进一步的，所述步骤四中苹果醋的醋酸质量百分含量为7-9％，苹果酒中的乙醇质量百分含量为13-15％。

优点效果

本发明公开了一种禽蛋发酵酱的加工方法，通过限定产品中氨基酸态氮的含量为1.45g-1.62g/100g，总酸含量1.34-1.92g/100g保证产品的口味稳定，并且采用臭味咸蛋中分离出的霉菌配合特定的发酵条件使得产出的产品具有独特的口味。

具体实施方式

下面结合实施例对发明做进一步说明，但不局限于说明书上的内容。

一种禽蛋发酵酱的加工方法，包括如下步骤：

步骤一，制备蛋块，将禽蛋制成全蛋液，全蛋液经过炒制成小块的蛋粒，大部分蛋粒的大小分布在0.5 克-2.0克为好，炒制完成后降温至20℃以下；步骤一中蛋粒中的水分含量在58-60％后炒制完成。通过炒制将蛋液定型，并且持续炒制将水分蒸发，物料温度在80-90℃为好，这样的温度可以较快的蒸发水分，也不会让炒蛋变色变味，在58-60％含水量的范围内接菌的生长好，发酵过程不产生不好的味道。

优选的，炒制完成后降温至低温制曲的温度15-17℃。

具体的，选择新鲜的禽蛋(鸡蛋、鸭蛋，鹅蛋)经过洗蛋、打蛋搅拌得到蛋液，蛋液经不锈钢过滤网过滤后,得到全蛋液原料：将蛋液炒制：利用不粘锅，将全蛋液分次分批炒制，炒制过程中利用搅拌桨快速搅拌使之形成小块的蛋粒，蛋粒的重量分布在0.5克-2.0克最佳。

步骤二：接种，将步骤一中降温后的蛋粒进行接菌，接菌后将蛋粒用模具压制成大蛋块，然后将大蛋块进行密封包裹；进一步的，步骤二中接菌的菌种为从臭味咸蛋中分离得到的霉菌，通过压块有利于低氧的情况下发酵，有利于菌丝的生长，有利于水分的保持，

步骤二中菌种的制备方法如下：

臭蛋中霉菌的制取方法是：将鲜鸡蛋放入食盐含量16％的盐水中腌制，腌制15天-17天后，将腌制的蛋煮熟，用针穿刺穿蛋壳到通透，放在30-35℃下让蛋变成臭咸蛋即产生一种让人感觉愉快的类似臭豆腐或臭鳜鱼的臭味时停止发酵。将臭味咸蛋利用PDA培养基、高盐察氏培养基培养分离不同菌落形态的霉菌，将不同的霉菌接种在蛋坯上发酵，选取发酵风(臭)味好的霉菌(判断方法同上)，再利用蔗糖、麦芽糖、蛋白胨、七水硫酸镁、KH2P04、CaCl2为培养基发酵、低温或冷冻或真空干燥制成霉菌制剂。

具体的，优选后的霉菌经过试管培养、三角瓶培养后，按重量百分量3％的比例加入到培养基中,培养基为向水中添加24g/L蔗糖、6g/L麦芽糖、16g/L蛋白胨、0.6g/L无水硫酸镁、0.8g/L KH2P04、0.8g/L CaCl2 后定容至1L后得到的，在培养基中进行发酵，发酵温度为30-32℃，时间48小时；发酵结束后，将菌液放入到调速离心机中，调速20000n/min离心分离湿菌体。再将湿菌体、可溶性淀粉、蛋清粉按重量比为 2:1:0.5的比例混合，在45-48℃下真空干燥制成霉菌制剂。

将以上的霉菌制剂与市场上售卖的五通桥毛霉按重量比1:1的比例混合，得到禽蛋发酵酱的菌种。

进一步的，步骤二中大蛋块尺寸为8cm*12cm*20cm的长方形的块状，并用铝箔纸包裹。

步骤三，发酵培养，将步骤二中包裹好的大蛋块进行低、高温发酵培养，得到禽蛋菌块，将禽蛋菌块破碎成小块菌块；通过低、高温发酵低温下长时间发酵，有利于产生好的风味，高温再次发酵，主要是产生更多的菌丝，提高菌的活力，提取蛋白酶的活性。

进一步的，步骤三中高低温发酵具体方法如下：将包裹好的大蛋块放在温度15-17℃湿度80-85％生长 12-15天，然后升温到30-32℃、湿度60-70％保持3-4天制成禽蛋菌块。

步骤四，原料准备，按以下重量份准备发酵原料，禽蛋原料一100份，食盐12-13份，苹果醋2份，苹果酒3份，其中禽蛋原料一包含如下组分：小块菌块80份，苹果泥15份，香蕉泥5份；通过加入苹果泥和香蕉泥，给后发酵增加碳源和提升产品的风味，加入苹果醋和苹果酒的香味特别，醋是酒在后发酵过程中产生酯类香气和水果的香气。进一步的可以在发酵前后发酵后还通过加入水来调整产品的柔软度，具体加入量可以根据需要的口味调整。

进一步的，步骤四中苹果醋的醋酸含量为7-9％，苹果酒中的乙醇含量为13-15％。

步骤五，原料发酵制得禽蛋酱成品，将步骤四中的发酵原料放入发酵容器中在36-38℃发酵，当产品中的氨基酸态氮的含量为1.45g-1.62g/100g，总酸含量1.34-1.92g/100g，发酵结束，得到成品，在上面要求的氨基酸态氮和总酸含量条件下，“禽蛋酱”才具有“特有的臭豆腐与炒坚果的香气，味道微臭、略酸、酱香味浓郁”的特征。

进一步的，步骤五中在发酵到60天时进行氨基酸态氮和总酸和测定，并每隔2-3天检测一次。

进一步的，苹果泥和香蕉泥制备方法如下：

(1)苹果泥的制备：将苹果清洗、去核、切块、烫漂，打泥；

(2)香蕉泥的制备：是将香蕉剥皮，蒸制后打泥。

实施例1

鲜鸡蛋清洗打蛋制成100公斤全蛋液，将全蛋液分次在电磁搅拌炒锅中炒制成蛋粒，继续炒制得到62.5 公斤蛋粒，含水量为60％，将炒制后的蛋粒冷却到20℃后接种从咸臭鸡蛋中分离的霉菌制剂及五通桥毛霉按重量比1：1混合得到混合制剂，接种量为62.5g。将接种后的蛋粒搅拌使其充分混合均匀后，放入到模具中压制压成8cm*12cm*20cm的块状。将压块用铝箔纸包裹严实放在在温度15-17℃、湿度80-85％条件下让菌生长15天，然后升温到30-32℃、湿度65-70％保持4天制成禽蛋菌块，此时菌块的重量为54.7公斤，将禽蛋菌块搓碎成禽蛋菌粒，加入10.25公斤苹果泥、3.4公斤香蕉泥，加8.2公斤食盐粉，1.36公斤的苹果醋(醋酸含量为7.2％)，2.05公斤的苹果酒(乙醇含量为13.5％)。将上面的所有原料混合均匀，密封在5升的陶瓷罐中，发酵温度控制在36-38℃，产品中的氨基酸态氮的含量为1.57g/100g，总酸含量 1.90g/100g时停止发酵。得到鸡蛋酱为半固体状态，色泽为棕褐酱色，具有特有的臭豆腐与炒坚果的香气，酱香味浓郁。

实施例2

鲜鸭蛋清洗打蛋制成100公斤全蛋液，将全蛋液分次在电磁搅拌炒锅中炒制成蛋粒，继续炒制得到60.0 公斤蛋粒，含水量为58％，将炒制后的蛋粒冷却到20℃后接种，从咸臭鸡蛋中分离的霉菌混合粉末按重量比1：1混合得到霉菌制剂，接种量60g。将接种后的蛋粒搅拌使其充分混合均匀后，放入到模具中压制压成8cm*12cm*20cm的块状。将压块用铝箔纸包裹严实。

放在在温度15-17℃、湿度80-85％条件下让菌生长12天，然后升温到30-32℃、湿度60-65％保持3 天制成禽蛋菌块，此时菌块的重量为52.6公斤，将禽蛋菌块搓碎成禽蛋菌粒，加入9.8公斤苹果泥、3.3 公斤香蕉泥，加8.54公斤食盐粉，1.3公斤的苹果醋，1.97公斤的苹果酒，将上面的所有原料混合均匀，密封在5升的陶瓷罐中，发酵温度控制在36-38℃，产品中的氨基酸态氮的含量为1.45g/100g，总酸含量 1.91g/100g时停止发酵。得到鸭蛋酱为半固体状态，色泽为棕褐酱色，具有特有的臭豆腐与炒坚果的香气，酱香味浓郁。

实施例3

本实施例与实施例2的区别在于将鸭蛋换成鹅蛋，蛋粒含水量为59％，产品中的氨基酸态氮的含量为 1.55g/100g，总酸含量1.72g/100g停止发酵，得到鹅蛋酱为半固体状态，色泽为棕褐酱色，具有特有的臭豆腐与炒坚果的香气，酱香味浓郁。

实施例4

本实施例与实施例1的区别在于，加入盐量为8.8公斤，产品中的氨基酸态氮的含量为1.62g/100g，总酸含量1.90g/100g时停止发酵，得到鸡蛋酱为半固体状态，色泽为棕褐酱色，臭豆腐与炒坚果的香气浓郁。

实施例5

本实施例与实施例1的区别在于，总酸含量1.34g/100g时，停止发酵，此时产品中的氨基酸态氮的含量为1.48g/100g，得到鸡蛋酱为半固体状态，色泽为深棕色，具有臭豆腐和臭鳜鱼的混合滋味，有较浓炒坚果的香气。

对比例1

本对比例与实施例1的区别在于，步骤一中炒制后蛋粒中的水分含量在66％，氨基酸态氮的含量为 1.45g/100g，总酸含量1.87g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品臭味大，酱味小，味不正，产品呈粘稠状。

对比例2

本对比例与实施例1的区别在于，步骤一中炒制后蛋粒中的水分含量在52％，氨基酸态氮的含量为 1.43g/100g，总酸含量1.25g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品无臭香和坚果香，只有咸酱菜味，品质干粗，延长发酵时间后总氮、总酸含量无明显变化，产品口感，外观无明显变化。

对比例3

本对比例与实施例1的区别在于，步骤三中低温发酵温度为18-20℃，高温发酵温度为34-36℃，氨基酸态氮的含量为1.43g/100g，总酸含量1.25g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品臭味太浓，产品质软，无正常酱香。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于，步骤三中低温发酵时间为10天，高温发酵时间为2天，氨基酸态氮的含量为1.78g/100g，总酸含量2.03g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品臭香气和坚果香气不足，酱香不浓。

对比例5

本对比例与实施例1的区别在于，步骤三中低温发酵时间为18天，高温发酵时间为5天，氨基酸态氮的含量为0.97g/100g，总酸含量1.20g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品臭味大，压过其他香气，酱味浓但是出现过重的霉味，延长发酵时间后总氮、总酸含量无明显变化，产品口感，外观无明显变化。

对比例6

本对比例与实施例1的区别在于，步骤三中使用的醋不是苹果醋，而是米醋，氨基酸态氮的含量为 1.49g/100g，总酸含量1.72g/100g时结束发酵，其余同实施例1，其结果是所得产品坚果香气少，香气不丰富，有苦味产生。

对比例7

本对比例与实施例1的区别在于，步骤三中使用的酒为高粱酒，发酵结束时氨基酸态氮的含量为 0.77g/100g，总酸含量1.22g/100g，其余条件同实施例1。产品中果香气差，酱香差，味道淡而不香，延长发酵时间后总氮、总酸含量无明显变化，产品口感，外观无明显变化。

对比例8

本对比例与实施例1的区别在于，步骤四中食盐用量为7公斤，氨基酸态氮的含量为1.74g/100g，总酸含量2.15g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品产生恶臭，酱异味，质地较稀。

对比例9

本对比例与实施例1的区别在于，步骤四中食盐用量为9.5公斤，氨基酸态氮的含量为1.46g，总酸含量1.36g/100g时结束发酵，其余条件同实施例1。所得产品香气差，酱味淡，咸水味重，质地较稀，延长发酵时间后总氮、总酸含量无明显变化，产品口感，外观无明显变化。

对比例10

本对比例与实施例1的区别在于，步骤二中所用的霉菌单独为五通桥毛霉，氨基酸态氮的含量为1.46g，总酸含量总酸含量1.72g/100g时结束发酵，其余同实施例1。发酵产品没有特有臭豆腐味，炒坚果的香气较淡，酱香单一，不丰富。

对比例11

本对比例与实施例1的区别在于，步骤二中所用的菌种单独为自制(从咸臭蛋中分离)的霉菌制剂，氨基酸态氮的含量为1.04g/100g、总酸含量1.51g/100g时结束发酵。其结果是产品臭味浓，口味寡淡，产品品质较粘，口感细腻，延长发酵时间后总氮、总酸含量无明显变化，产品口感，外观无明显变化。

对比例12

本对比例与实施例1的区别在于，步骤二中自制霉菌制剂与五通桥毛霉的重量比例为2:1，发酵结束时氨基酸态氮的含量为1.68g/100g、总酸含量1.26g/100g，其余同实施例1。其结果是产品的臭豆腐味与炒坚果的香气好且浓，但是酱香味较差，口味不丰满，口感较粗，颜色浅。

对比例13

本对比例与实施例1的区别在于，步骤五中最终发酵产品中氨基酸态氮的含量为0.87g/100g、总酸含量1.22g/100g。其结果是产品酱香味不足，产品特有的臭豆腐与炒坚果的香气较轻微，产品特色不足。

对比例14

本对比例与实施例1的区别在于，步骤五中最终发酵产品中氨基酸态氮的含量为1.88g/100g、总酸含量2.13g/100g，其余同实施例1。其结果是产品酱香浓郁，臭豆腐香气过浓，产品出现苦涩味，略有酸味。

由以上实施例和对比例可以看出，只有采用本发明中的发酵菌种和发酵方法才能得到口感和口味均好的产品，尤其是蛋粒中水分和菌种的影响较大，而从对比例10和11看出菌种种类和配比对产品性状同样有较大影响，而采用总酸和总氮含量作为发酵终止条件，可以更好的控制产品的口感和性状质量。

显然，本发明的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。