一种错位后轮罩结构及车身与车辆

技术领域

本发明属于车身结构技术领域，尤其是涉及一种错位后轮罩结构及车身与车辆。

背景技术

汽车开发过程中，因受不同车型的特殊要求，需同时增加内轮罩板与外轮罩板高度，但内轮罩板属于架构件，多车型通用，不能随单一车型造型更改，针对该问题，亟需一种实惠方案去解决它。现有技术中，针对该问题的解决方案是不计成本的同时抬高内外轮罩板的高度。

此外，汽车后轮罩是底盘和车身连接的关键要素，内外轮罩搭接处的焊点需具备足够的疲劳寿命，防止发生焊点疲劳失效，轮罩本身也需具备足够的刚度和强度，保证车辆行驶安全。

现有技术中，CN109398502公开了一种汽车后轮罩内板与后地板的加强结构，包括后轮罩内板、后轮罩内板加强板、后纵梁、后地板及盒子结构加强件，所述后轮罩内板加强板与所述后轮罩内板焊接固定，所述后轮罩内板下端设于所述后纵梁一侧，所述后地板设于所述后纵梁上方、且与所述后轮罩内板相贴合，所述盒子结构加强件包括与所述后轮罩内板加强板固定连接的方形板及与所述后纵梁固定连接的支撑板，所述方形板与所述支撑板之间设有中空的凸起结构，所述方形板外围设有涂胶边。该专利通过轮罩内板与轮罩加强板形成腔体结构来增加轮罩本身的刚度和强度。

现有技术中，CN209667232U公开了汽车后地板框架结构，包括后轮罩、后纵梁、第一支撑梁、第二支撑梁、后轮罩支架连接板、后地板以及后地板前横梁，后轮罩与后纵梁固定连接，后纵梁与后地板固定连接，第一支撑梁与第二支撑梁相互间隔地安装在后轮罩上，后轮罩支架连接板设于第一支撑梁和第二支撑梁之间，后地板前横梁与后地板固定连接且后地板前横梁的一端与第一支撑梁的下端固定连接，第二支撑梁的下端延伸至与后地板固定连接。该专利主要方案是在后地板框架结构的与C柱的接头位置处，形成了由后轮罩前连接板、后轮罩前支架、后轮罩后连接板、后轮罩后支架和后轮罩支架连接板固定连接而成H形框架结构。其通过规划合理的传力路径及梁框架设计，以有效改善车身后地板框架结构弯扭刚度和模态振幅，提高后轮罩区域结构疲劳强度。

现有技术中，CN205469321U公开了汽车后轮罩包括：固定连接的后轮罩内板和后轮罩外板，以及后轮罩内加强板、后轮罩外加强板和后轮罩上加强板；后轮罩内加强板与后轮罩内板的内侧表面固定连接，且后轮罩内加强板的上端向上延伸至与车身内板固定连接；后轮罩外加强板与后轮罩内板的外侧表面固定连接，且后轮罩外加强板的下端向下延伸至与后纵梁固定连接；后轮罩上加强板位于车身内板和车身外板之间，且分别与后轮罩外板、车身内板和车身外板固定连接。提供的汽车后轮罩和汽车能够提高后轮罩的局部刚度以及车身的抗弯扭能力。该专利通过采用后轮罩内加强板和后轮罩外加强板分别与后轮罩内板固定连接，能够提高后轮罩内板的强度，并且后轮罩内加强板的上端还与车身内板相连，能够将后轮罩内板所受到的扭转力向上传递至车身内板；后轮罩外加强板的下端与后纵梁连接，能够将后轮罩内板所受到的扭转力向下传递至后纵梁，通过两个力传递通道的相互连接，分散了后轮罩内板的受力，提高了后轮罩内板的局部刚度，也提高了整体车身的抗弯曲扭转的能力。

由于不同车型的特殊造型设计，现有技术中多采用同时增加内轮罩板与外轮罩板高度的方案，但由于内轮罩板属于架构件，多车型通用，不能随单一车型造型更改，所以，现有技术中很难同时增加内轮罩板与外轮罩板高度。

发明内容

针对现有技术中由于内轮罩板属于架构件，不能随单一车型造型更改的问题，本发明提供一种错位后轮罩结构及车身与车辆。

本发明提供的错位后轮罩结构不仅能够解决因造型方案的影响，内轮罩板不能随单一车型造型更改的问题，而且同时还为后充电口或加油口盖提供安装空间。

同时，本发明提供的错位后轮罩结构还能显著提升车身后部内轮罩板和外轮罩板搭接处的焊点疲劳寿命，同时加强了轮罩本身的弯扭刚度。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

本发明提供一种错位后轮罩结构，包括外轮罩总成和内轮罩总成，所述外轮罩总成包括外轮罩板，所述内轮罩总成包括内轮罩板与第一连接板，所述内轮罩板和外轮罩板形成错位结构，且所述内轮罩板和外轮罩板相互贴合的翻边区域固定连接，所述第一连接板同时固定连接错位区域的内轮罩板和外轮罩板，用以加强错位区域的刚度。

在本发明的一个实施方式中，本发明的外轮罩板与内轮罩板不完全贴合，外轮罩板局部区域要高于内轮罩板形成错位结构。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩板和外轮罩板形成的错位区域的位置及大小可以根据需求进行调整。

在本发明的一个实施方式中，在一些特殊情况下，可以只改变内轮罩板而外轮罩板保存不变，使得内轮罩板和外轮罩板形成错位区域结构。在此种情况下，再内轮罩板和外轮罩板之间仍然优选用第一连接板连接错位区域。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩板和外轮罩板相互贴合的翻边区域通过焊点固定连接。

在本发明的一个实施方式中，所述第一连接板同时通过焊点连接错位区域的内轮罩板和外轮罩板。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩总成还包括第二连接板，所述第二连接板与内轮罩板固定连接，且，所述第二连接板与外轮罩板的搭接区域固定连接。

在本发明的一个实施方式中，所述第二连接板与内轮罩板之间通过焊点连接，且，所述第二连接板与外轮罩板的搭接区域通过焊点连接。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩总成还包括内轮罩加强板，所述内轮罩加强板与内轮罩板固定连接。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩加强板伸入到所述内轮罩板和外轮罩板相互贴合的翻边之间。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩加强板也可以不伸入到所述内轮罩板和外轮罩板相互贴合的翻边之间，而是支撑在外轮罩板上。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩加强板与内轮罩板通过焊点连接。

在本发明的一个实施方式中，所述外轮罩总成还包括外轮罩前段连接板，所述外轮罩前段连接板与外轮罩板固定连接。

在本发明的一个实施方式中，外轮罩前段连接板通过焊点与外轮罩板连接。

在本发明的一个实施方式中，所述第二连接板还与外轮罩前段连接板固定连接。

在本发明的一个实施方式中，所述第二连接板还与外轮罩前段连接板的搭接区域通过焊点连接。

在本发明的一个实施方式中，所述第二连接板可以根据需求更改其形状、大小以及位置。

在本发明的一个实施方式中，所述外轮罩总成还包括安装板，所述安装板与外轮罩板固定连接。

在本发明的一个实施方式中，所述安装板为用于开设充电口或者加油口的安装板。

在本发明的一个实施方式中，所述安装板通过焊点与外轮罩板连接。

在本发明的一个实施方式中，所述内轮罩总成包括内轮罩板、内轮罩加强板、第一连接板和第二连接板，所述内轮罩加强板、第一连接板和第二连接板均通过焊点与内轮罩板连接；

所述外轮罩总成包括外轮罩板、外轮罩前段连接板和安装板，所述外轮罩前段连接板和安装板均通过焊点与外轮罩板连接；

所述内轮罩板和外轮罩板形成错位结构，

外轮罩总成与内轮罩总成之间的连接通过在以下两个搭接区域布置焊点来实现：

A、所述内轮罩板和外轮罩板相互贴合的翻边区域，

B、第一连接板和外轮罩板搭接区域，第二连接板与外轮罩板和外轮罩前段连接板的搭接区域。

本发明还提供一种采用上述错位后轮罩结构的车身。

本发明还提供一种采用上述错位后轮罩结构的车辆。

本发明主要通过所述内轮罩板和外轮罩板形成错位结构，并设置第一连接板和第二连接板，在不更改内轮罩板的情况下，既满足了造型的需求，同时还为充电口盖或者加油口盖提供足够的安装空间，并显著提高了所述内轮罩板和外轮罩板搭接处的焊点疲劳寿命，同时加强了轮罩的本体。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在以下方面：

1、以往的解决因造型方案的影响，需同时增加内外轮罩板高度，但内轮罩属于架构件，多车型通用，不能随单一车型造型更改的问题的方法是同时增加内外轮罩板的高度，内外轮罩板高度增加不仅会使轮罩本体的弯扭刚度减弱，更重要的是由于内轮罩属于架构件，多车型通用，不能随单一车型造型更改或者更改内罩板会导致成本巨大，对改款车型来说，更是如此。本发明在局部位置增加外轮罩板的高度，满足造型方案的需求，也为充电口盖或加油口盖提供足够的安装空间；内轮罩板不做更改，外轮罩板和内轮罩板之间形成局部错位区域，错位区域设置有第一连接板，加强错位区域刚度。

2、本发明在内外轮罩板间设置有第二连接板，显著加强了内外轮罩间的连接强度，当轮罩承受来自减震器传递来的载荷时，内外轮罩间存在相互运分离的剪切运动，尤其是车辆经过颠簸或扭曲路面，极易导致内外轮罩板搭接面间焊点疲劳而失效。轮罩加强板延伸到内轮罩板与外轮罩板贴合位置之间，也提高了轮罩本体的弯扭刚度。

附图说明

图1为实施例1中错位后轮罩结构的分解结构示意图；

图2为实施例1中错位后轮罩结构的结构示意图一；

图3为实施例1中错位后轮罩结构的结构示意图二；

图4为实施例1中错位后轮罩结构的内轮罩总成结构示意图；

图5为实施例1中错位后轮罩结构的外轮罩总成结构示意图；

图6为实施例1中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图；

图7为实施例1中第二连接板与内轮罩板、外轮罩板和外轮罩前段连接板连接方式示意图；

图8为实施例2中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图一；

图9为实施例2中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图二；

图10为实施例2中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图三；

图11为实施例3中内轮罩加强板与外轮罩板之间设置方式结构示意图；

图12为实施例4中第二连接板与其他结构之间的设置关系图；

图13为实施例5中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图一；

图14为实施例5中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图二；

图15为实施例5中轮罩外板与轮罩内板形成错位结构示意图三。

图中标号所示：1、外轮罩板，2、内轮罩板，3、内轮罩加强板，4、第一连接板，5、安装板，6、外轮罩前段连接板，7、第二连接板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1

参考图1-图7所示，本实施例提供一种错位后轮罩结构，包括外轮罩总成和内轮罩总成，

进一步参考图4，所述内轮罩总成包括内轮罩板2、内轮罩加强板3、第一连接板4和第二连接板7，所述内轮罩加强板3、第一连接板4和第二连接板7均通过焊点与内轮罩板2连接；

进一步参考图5，所述外轮罩总成包括外轮罩板1、外轮罩前段连接板6和安装板5，所述外轮罩前段连接板6和安装板5均通过焊点与外轮罩板1连接，本实施例中，所述内轮罩加强板3伸入到所述内轮罩板2和外轮罩板1相互贴合的翻边之间；

进一步参考图6，外轮罩板1与内轮罩板2不完全贴合，外轮罩板1局部区域要高于内轮罩板2形成错位结构。

进一步参考图7，本实施例中，外轮罩总成与内轮罩总成之间的连接通过在以下两个搭接区域布置焊点来实现：

A、所述内轮罩板2和外轮罩板1相互贴合的翻边区域，

B、第一连接板4和外轮罩板1搭接区域，第二连接板7与外轮罩板1和外轮罩前段连接板6的搭接区域。

本实施例中，所述内轮罩加强板3伸入到所述内轮罩板2和外轮罩板1相互贴合的翻边之间。

本实施例中，所述安装板5为用于开设充电口或者加油口的安装板。

本实施例主要通过所述内轮罩板2和外轮罩板1形成错位结构，并设置第一连接板4和第二连接板7，在不更改内轮罩板2的情况下，既满足了造型的需求，同时还为充电口盖或者加油口盖提供足够的安装空间，并显著提高了所述内轮罩板2和外轮罩板1搭接处的焊点疲劳寿命，同时加强了轮罩的本体。

实施例2

参考图8-图10，本实施例提供一种不同于实施例1的错位后轮罩结构，本实施例中，内轮罩板和外轮罩板错位区域的位置及大小相较于对比文件1发生了变化。

实施例3

参考图11，与实施例1不同之处在于，本实施例中，所述内轮罩加强板3不伸入到所述内轮罩板2和外轮罩板1相互贴合的翻边之间，而是支撑在外轮罩板1上。

实施例4

参考图12，与实施例1不同之处在于，本实施例中，所述第二连接板7可以根据需求更改其形状、大小以及位置。

实施例5

参考图13、14、15，与实施例1不同之处在于，本实施例适用于一些特殊情况下。即本实施例中，可以只改变内轮罩板2而外轮罩板1保存不变，使得内轮罩板2和外轮罩板1形成错位区域结构。

在此种情况下，再内轮罩板2和外轮罩板1之间仍然优选用第一连接板连接错位区域。

实施例6

本实施例提供一种采用上述实施例1-5中任一项实施例对应的错位后轮罩结构的车身。

实施例7

本实施例提供一种采用上述实施例1-5中任一项实施例对应的错位后轮罩结构的车辆。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。