一种层叠式循环内模混凝土板预制方法

技术领域

本发明涉及混凝土预制板施工技术领域，具体涉及一种层叠式循环内模混凝土板预制方法。

背景技术

随着工程建设的发展，混凝土预制板的应用越来越广泛，如预制便道面板、叠合梁桥面板、钻孔桩平台预制板等，目前混凝土预制板常采用逐块板预制，每块板单独支模，单独预制，彼此之间无交叉重叠，板面采用凸起式吊筋，用于后续吊装。

例如，专利CN111155691A公开了一种密拼接缝式混凝土/ECC组合叠合板及其施工方法，所述组合叠合板包括预制板和现浇层，预制板的顶部两端分别设置凹槽一和凹槽二，凹槽一和凹槽二的底部沿接缝方向分别间隔均匀开平行垂直于接缝的凹槽三和凹槽四，预制板和预制板对称拼接后，凹槽一和凹槽二对正形成第一凹槽，凹槽三和凹槽四对正形成第二凹槽，第二凹槽内设置连接纵筋，第一凹槽底部设置附加通长构造筋，第一凹槽与第二凹槽内同时浇筑ECC材料。所述施工方法包含以下步骤：组装模板；绑扎板底受力筋、桁架钢筋，预制板浇筑，预制板吊装就位，绑扎连接纵筋、附加通长构造筋，浇筑ECC层，绑扎板顶受力钢筋，浇筑混凝土层。

专利CN111075081A公开了一种叠合板及其施工方法，叠合板，包括若干个预制单元，在相邻两个预制单元之间设置的接缝单元，以及设置在预制单元顶部，和连接预制单元和接缝单元的现浇单元；预制单元包括预制单元钢筋，以及浇筑在预制单元钢筋上的预浇混凝土；预制单元钢筋包括第一钢筋笼，分别设置在第一钢筋笼端部的若干个U型连接筋，以及设置在第一钢筋笼上的若干个辅助钢筋组件；若干个U型连接筋的封闭端均露于预浇混凝土外侧。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种层叠式循环内模混凝土板预制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种层叠式循环内模混凝土板预制方法，包括如下步骤：

S1.根据预制板的数量选择合适面积的场地，进行场地硬化和测量放样，并对混凝土板预制范围进行划线标定；

S2.对每块面板按尺寸进行放样划线，按照划线标定进行模板搭设,确定先浇板块和后浇板块，其中，先浇板块与后浇板块交替错开且两两相隔；

S3.对每个先浇板块进行钢筋绑扎并安装吊筋，且将吊筋置于混凝土面板内部并与主筋焊接；

S4.浇筑混凝土以使首层先浇板块成型；

S5.待先浇板块的混凝土养护完成后拆除模板，进行后浇板块的浇筑成型，后浇板块浇筑时以相邻的先浇板块的侧边作为内模；

S6.进行后浇板块钢筋绑扎并安装吊筋，且将吊筋置于混凝土面板内部；

S7.首层预制板施工完成后，进行第二层预制板施工，施工方式及顺序同首层；

S8.确定预制板的总层数，并重复步骤S2-S6依次进行每层预制板的施工。

在一优选实施方式中，先浇板块与后浇板块的数量各占一半，每块面板的一侧角部位置的板块为先浇板块，先浇板块成型后为后浇板块形成模板，且后浇板块与先浇板块的厚度一致。

在一优选实施方式中，吊筋为直径18mm的HPB300钢筋，根据混凝土板板型、尺寸、重量计算确定吊点位置及预留高度。

在一优选实施方式中，每个板块对称设置有四个吊筋，吊筋底部两侧设置在主筋下方，并与主筋焊接连接。

在一优选实施方式中，混凝土浇筑前在吊筋的外侧套设塑料套筒，塑料套筒的高度与每层预制板的板面高度相一致，混凝土浇筑时塑料套筒内部避免浇筑混凝土，以形成吊装孔，且吊筋顶部环钢筋的高度低于预制板板面高度。

在一优选实施方式中，步骤S5中，后浇板块浇筑前，在相邻的先浇板块的侧边涂抹隔离剂。

在一优选实施方式中，上层预制板施工前，在下层的预制板上涂抹隔离剂。

在一优选实施方式中，上层预制板浇筑前对下层预制板的吊装孔进行封闭处理，且最上层预制板的吊装孔需覆盖处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：现有混凝土板预制方法需进行大量模板支护作业，板块间无搭叠则需要更大的空间场地进行预制，且混凝土板浇筑时对预制场地要求较高，常需要场地硬化等措施。本发明针对此情况进行创新性改进，采用层叠式循环内模施工，通过先浇板块的侧边作为后浇板块的内模板，节省了模板材料，加快了施工速度，通过在板块侧边涂抹隔离剂，使得板块不致粘连，可进行批量浇筑，极大程度的提高施工效率，并节省场地。本发明通过采用内置吊筋的方式，实现预制板块的叠加制作，即下层板块的吊筋顶部环钢筋低于预制板面，从而对上层板块的叠放不产生影响，层叠式施工可大大节约施工场地，节约材料，从而提高了施工效率，实现了受限空间内的混凝土板预制。

附图说明

图1为本发明的层叠式循环内模混凝土板预制方法流程图。

图2为本发明的方法中对混凝土板预制范围进行划线标定示意图。

图3为本发明的先浇板块和后浇板块布置示意图。

图4为本发明的吊筋设置示意图。

图5为本发明的塑料套筒设置示意图。

图6为本发明的板重与地基承载力承载力要求线性关系示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明优选实施方式的层叠式循环内模混凝土板预制方法，包括如下步骤：

步骤S1.根据预制板的数量选择合适面积的场地，进行场地硬化和测量放样，并对混凝土板预制范围进行划线标定,如图2所示。

步骤S2.对每块面板1按尺寸进行放样划线，按照划线标定进行模板搭设,确定先浇板块11和后浇板块12，其中，先浇板块11与后浇板块12交替错开且两两相隔，如图3所示(图3中标斜线部分为先浇板块11，其他板块为后浇板块12)。

进一步的，先浇板块11与后浇板块12的数量各占一半，每块面板的一侧角部位置的板块为先浇板块，先浇板块成型后为后浇板块形成模板，且后浇板块与先浇板块的厚度一致。如图3所示，以制作40块混凝土预制板为例，先浇板块11为20块，则后浇板块12也为20块。

步骤S3.如图4-5所示，对每个先浇板块进行钢筋13绑扎并安装吊筋14，且将吊筋13置于混凝土面板内部并与主筋15焊接。吊筋13为直径18mm的HPB300钢筋，根据混凝土板板型、尺寸、重量计算确定吊点位置及预留高度。

进一步的，每个板块对称设置有四个吊筋14，吊筋14底部两侧设置在主筋15下方，并与主筋15焊接连接。混凝土浇筑前在吊筋14的外侧套设塑料套筒16，塑料套筒16的高度与每层预制板的板面高度相一致，混凝土浇筑时塑料套筒内部避免浇筑混凝土，以形成吊装孔17，且吊筋顶部环钢筋的高度低于预制板板面高度。

步骤S4.浇筑混凝土以使首层先浇板块成型，混凝土浇筑时应注意振捣时不得对吊筋产生影响。

步骤S5.待先浇板块的混凝土养护完成后拆除模板，进行后浇板块的浇筑成型，后浇板块浇筑时以相邻的先浇板块的侧边作为内模。后浇板块浇筑前，在相邻的先浇板块的侧边涂抹隔离剂，以使先后浇筑的混凝土板有效分离，不致连成整体。

步骤S6.进行后浇板块钢筋绑扎并安装吊筋，且将钢筋置于混凝土面板内部并与主筋焊接，设置方式同先浇板块。

步骤S7.首层预制板施工完成后，进行第二层预制板施工，施工方式及顺序同首层，上层预制板施工前，在下层的预制板上涂抹隔离剂，防止上下层预制板粘连，且上层板块振捣时应注意避免对下层板块造成破坏。

上层预制板浇筑前对下层预制板的吊装孔进行封闭处理，防止上层混凝土流入，且最上层预制板的吊装孔需覆盖处理，防止雨水侵蚀吊筋，造成吊筋锈蚀，养护完成后即可进行吊装作业，吊装时应注意避免磕碰，涂抹的隔离剂可使每块板块正常起吊，不致粘连，影响相邻板块。

步骤S8.确定预制板的总层数，并重复步骤S2-S6依次进行每层预制板的施工。

具体的，本发明一具体实施例中，以预制240块4m×2.5m×0.25m的钢筋混凝土板为例，如果采用传统单块预制方式，则至少需要2400m

以尺寸为4m×2.5m×0.25m的钢筋混凝土板为例，计算地基承载力。由计算得到钢筋混凝土板的结构自重为62.5KN，则其需要的地基承载力为6.25Kpa。板重与承载力关系见下表所示：

由图6可知，地基承载力要求与板重成线性关系，当一块板重62.5KN时需要的地基承载力为6.25Kpa，且一块钢筋混凝土板的承载力为124200KN，远大于需要的单块板的自重，因此证明可以多块板堆叠。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。