一种传动杆的自动组装装置及方法

技术领域

本发明涉及传动杆制备领域，尤其涉及一种传动杆的自动组装装置及方法。

背景技术

传动杆为空调调节导风板开合角度的结构，为带镶件的注塑成型制品。镶件为连杆，连杆直径约为5mm，长度约为735mm，由于其直径过小，需要借助定位块实现模具内的定位。

在传动杆形成过程中，由于连杆和传动杆均为细长型结构，且需要借助定位块进行定位，其生产过程均为人工操作，具体的人工操作流程如下所示：拿取连杆—打开定位块—放置连杆—从机床拿取包含传动杆的定位块—放置带连杆的定位块至机床—打开定位块—取出传动杆。人工手动操作模式劳动强度大，生产效率低；不利于传动杆及适配的空调行业发展。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的问题之一。为此，本发明的目的在于提供一种传动杆的自动组装装置及方法，能够实现传动杆的自动上下料，提高了传动杆的生产效率，降低人员劳动强度。

为了实现上述目的，本发明提出了一种传动杆的自动组装装置，包括：

注塑机，包括用于放置定位块的注塑腔室；所述注塑腔室用于将定位块中的连杆注塑为传动杆；

操作平台，包括对定位块进行限位的限位组件；

连杆上料定位模组，包括放置连杆的盛装盒和用于对连杆进行定位的定位组件；

第一传输机器人，位于所述操作平台和连杆上料定位模组之间，包括连杆夹具和定位块夹具，所述连杆夹具用于实现盛装盒和定位块之间的连杆搬运，所述定位块夹具用于实现操作平台中定位块的搬运；

第二传输机器人，位于操作平台和注塑机之间，用于实现操作平台和注塑腔室之间的定位块搬运。

进一步的，所述盛装盒包括左侧盛装盒和右侧盛装盒，所述左侧盛装盒和右侧盛装盒之间设置有阻挡板，所述左侧盛装盒和右侧盛装盒中设置有能够竖直升降的左上料板和右上料板，所述左上料板和右上料板的顶部设置有盛装凹槽；

所述阻挡板的顶部一侧设置有第一气缸，所述阻挡板的顶部另一侧设置有检测组件和第一梯形定位组件，所述第一气缸的输出端设置有两个分别与所述左上料板和右上料板对应的弹性推板。

进一步的，所述阻挡板顶端的水平截面面积小于底端的水平截面面积；所述阻挡板的底端与所述左上料板和右上料板之间的距离小于连杆的外径；所述阻挡板顶端与所述左上料板和右上料板之间的距离大于连杆的外径。

进一步的，所述连杆夹具包括第三夹具和第四夹具；所述第三夹具包括对称设置且结构相同的第三左侧组件和第三右侧组件，所述第三左侧组件和第三右侧组件均包括第三连接板和第三气动手指；所述第三连接板固定在所述第一传输机器人的手臂末端，所述第三连接板的下端设置有所述第三气动手指，所述第三气动手指包括设置在所述第三连接板下方的第三中间夹板，所述第三中间夹板的两侧设置有第三左凹槽夹板和第三右凹槽夹板；所述第三左凹槽夹板和第三中间夹板之间形成第一传动杆固定凹槽，所述第三右凹槽夹板和第三中间夹板之间形成第二传动杆固定凹槽；

所述第四夹具包括对称设置且结构相同的第四左侧组件和第四右侧组件，所述第四左侧组件和第四右侧组件均包括第四连接板和第四气动手指；所述第四连接板固定在所述第一传输机器人的手臂末端，所述第四连接板的下端设置有所述第四气动手指，所述第四气动手指包括设置在所述第四连接板下方的第四中间夹板和设置在所述第四连接板侧边的第二气缸，所述第四中间夹板的两侧设置有第四左凹槽夹板和第四右凹槽夹板；所述第四左凹槽夹板和第四中间夹板之间形成第一连杆固定凹槽，所述第四右凹槽夹板和第四中间夹板之间形成第二连杆固定凹槽；所述第二气缸的下方设置有第二压板。

进一步的，所述操作平台上方设置有用于放置包含连杆的定位块的第一工位，以及用于放置包含传动杆的定位块的第二工位；

所述第一工位的侧边设置有第一定位气缸、第二定位气缸和第二梯形定位组件，所述第二工位的侧边设置有第三定位气缸和第四定位气缸。

进一步的，所述定位块夹具包括第一夹具和第二夹具，所述第一夹具包括第一连接板和第一气动手指，所述第一连接板固定在所述第一传输机器人的手臂末端，所述第一连接板的下端设置有所述第一气动手指，所述第一气动手指包括对称设置的两个E型夹爪；

所述第二夹具包括第二连接板和第二气动手指，所述第二连接板固定在所述第一传输机器人的手臂末端，所述第二连接板的下端设置有所述第二气动手指，所述第二气动手指包括对称设置的两个凸台夹板。

进一步的，所述定位块包括定位块底座和定位块盖，所述定位块底座内部设置有连杆放置位，所述定位块盖覆盖所述连杆放置位，所述定位块底座的上端设置有卡槽，所述定位块盖中设置有与所述卡槽相适配的弹簧卡扣。

进一步的，所述第二传输机器人的手臂末端设置有第五夹具和第六夹具，所述第五夹具包括第五连接板和第五气动手指，所述第五连接板固定在所述第二传输机器人的手臂末端，所述第五连接板的下端设置有所述第五气动手指，所述第五气动手指包括对称设置的蘑菇头夹爪；

所述第六夹具包括第六连接板和第六气动手指，所述第六连接板固定在所述第二传输机器人的手臂末端，所述第六连接板的下端设置有所述第六气动手指，所述第六气动手指包括对称设置的带孔夹板。

进一步的，还包括收料模组，所述收料模组包括传输线和回收箱，所述回收箱位于所述传输线的末端下方，所述传输线用于放置传动杆。

一种传动杆组装的方法，盛装盒中连杆被定位组件定位，定位块夹具打开定位块，连杆夹具将所述连杆上料定位模组中的连杆放置至定位块中，第二传输机器人将包含连杆的定位块放置至注塑腔室中进行注塑，使得连杆注塑后形成传动杆；第二传输机器人将包含传动杆的定位块放置回操作平台，定位块夹具打开定位块，同时连杆夹具将定位块中的传动杆取出。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本申请采用定位块夹具实现定位块的打开和闭合，并配合连杆夹具实现连杆和传动杆自定位块中的取出放入，采用第二传输机器人实现操作平台和注塑腔室之间的定位块搬运，定位块自操作平台至注塑腔室时，其内部为连杆，经过注塑之后的定位块自注塑腔室至操作平台时，其内部为传动杆；第一传输机器人和第二传输机器人相互配合能够实现连杆至传动杆转换过程中的各个搬运环节，提高了传动杆的制备效率；本申请中连杆上料定位模组实现了连杆的自动上料，进一步提高了传动杆的上料效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图中：

图1为本申请中传动杆的自动组装装置的整体示意图；

图2为本申请中连杆上料定位模组的结构示意图；

图3为本申请中第一传输机器人的结构示意图；

图4为本申请中第二传输机器人的结构示意图；

图5为本申请中操作平台的结构示意图；

图6为本申请中定位块的结构示意图；

图7为本申请中收料模组的结构示意图；

附图标号：1、第一传输机器人；2、第二传输机器人；3、连杆上料定位模组；6、操作平台；7、定位块；8、收料模组；9、注塑机；10、连杆；11、左侧盛装盒；12、右侧盛装盒；13、阻挡板；14、左上料板；15、右上料板；16、第一梯形定位组件；17、检测组件；18、第一支架；19、第一气缸；20、弹性推板；21、第一夹具；22、第二夹具；23、第三夹具；24、第四夹具；25、第一连接板；26、第一气动手指；27、E型夹爪；28、第二连接板；29、第二气动手指；30、凸台夹板；31、第三左侧组件；32、第三右侧组件；33、第三连接板；34、第三气动手指；35、第三左凹槽夹板；36、第三中间夹板；37、第三右凹槽夹板；38、第四左侧组件；39、第四右侧组件；40、第四连接板；41、第四气动手指；42、第四左凹槽夹板；43、第四中间夹板；44、第四右凹槽夹板；45、第二气缸；46、第二压板；47、第五夹具；48、第六夹具；49、第五连接板；50、第五气动手指；51、蘑菇头夹爪；52、第六连接板；53、第六气动手指；54、带孔夹板；55、第二支架；56、操作面；57、第一定位气缸；58、第二定位气缸；59、第三定位气缸；60、第四定位气缸；61、第二梯形定位组件；62、支撑板；64、定位块盖；65、定位块底座；66、夹孔；67、弹簧卡扣；68、卡槽；69、连杆放置位；70、传输线；71、回收箱。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的机构或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、机构、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

请参阅附图1-7，本申请提供的一种传动杆的自动组装装置，整体装置包括：

注塑机9，包括用于放置定位块7的注塑腔室；注塑腔室用于将定位块7中的连杆10注塑为传动杆；需要说明的是：本申请中定位块7在进入注塑腔室之前，其内部装有连杆10，包含连杆10的定位块7进入注塑腔室进行注塑，使得连杆10形成传动杆。

操作平台6，包括对定位块7进行限位的限位组件；

连杆上料定位模组3，包括放置连杆10的盛装盒和用于对连杆10进行定位的定位组件；

第一传输机器人1，位于操作平台6和连杆上料定位模组3之间，包括连杆夹具和定位块夹具，连杆夹具用于实现盛装盒和定位块7之间的连杆10搬运，定位块夹具用于实现操作平台6中定位块7的搬运；

第二传输机器人2，位于操作平台6和注塑机9之间，用于实现操作平台6和注塑腔室之间的定位块7搬运。

本申请的盛装盒中连杆10被定位组件定位，定位块夹具打开定位块7，连杆夹具将连杆上料定位模组3中的连杆10放置至定位块7中，第二传输机器人2将包含连杆10的定位块7放置至注塑腔室中进行注塑，使得连杆10注塑后形成传动杆；第二传输机器人2将包含传动杆的定位块7放置回操作平台6，定位块夹具打开定位块7，同时连杆夹具将定位块7中的传动杆取出。

本申请采用定位块夹具实现定位块7的打开和闭合，并配合连杆夹具实现连杆10和传动杆自定位块7中的取出放入，采用第二传输机器人2实现操作平台6和注塑腔室之间的定位块7搬运，定位块7自操作平台6至注塑腔室时，其内部为连杆10，经过注塑之后的定位块7自注塑腔室至操作平台6时，其内部为传动杆；第一传输机器人1和第二传输机器人2相互配合能够实现连杆10至传动杆转换过程中的各个搬运环节，提高了传动杆的制备效率；本申请中连杆上料定位模组3实现了连杆10的自动上料，进一步提高了传动杆的上料效率。

请继续参阅附图2，作为一种具体的实施例，连杆上料定位模组3由第一支架18形成外轮廓；盛装盒包括左侧盛装盒11和右侧盛装盒12，左侧盛装盒11和右侧盛装盒12之间设置有阻挡板13，左侧盛装盒11和右侧盛装盒12中设置有能够竖直升降的左上料板14和右上料板15，左上料板14和右上料板15的顶部设置有盛装凹槽；且左上料板14和右上料板15紧靠阻挡板13一侧设置。

本申请为了提高上料效率，采用双侧盛装盒进行上料，左侧盛装盒11右侧盛装盒12的结构相同，且对称分布，两侧上料能够实现每次两个连杆10的上料，提高上料效率。

本申请设置阻挡板13顶端的水平截面面积小于底端的水平截面面积；阻挡板13低端与左上料板14和右上料板15之间的距离小于连杆10的外径；阻挡板13顶端与左上料板14和右上料板15之间的距离大于连杆10的外径。左上料板14和右上料板15顶部的盛装凹槽在盛装盒中装载连杆10，并竖直向上移动；在装载连杆10的时候，盛装凹槽的宽度仅能容纳一个连杆10，但有可能盛装凹槽中装载了两个连杆10，另外一个连杆10位于凹槽外侧，当盛装凹槽沿着阻挡板13移动至阻挡板13顶端时，由于阻挡板13与上料板之间的距离变大，多余的连杆10会从二者间隙中掉落，确保每个盛装凹槽内部仅保留一个连杆10。

阻挡板13的顶部一侧设置有第一气缸19，阻挡板13的顶部另一侧设置有检测组件17和第一梯形定位组件16，第一气缸19的输出端设置有两个分别与左上料板14和右上料板15对应的弹性推板20。这里的一侧和另一侧指的是与左侧盛装盒11和右侧盛装盒12不重合的另外两侧，也即在左上料板14和右上料板15的两侧。本申请每个定位块7中需要放置两个连杆10，且两个连杆10在定位块7中并不是上下对齐的，为了确保两个连杆10的准确放置，在阻挡板13的侧边设置第一梯形定位组件16，第一梯形定位组件16和弹性推板20相互配合，实现连杆10的定位，第一梯形定位组件16与左上料板14和右上料板15中的连杆10相抵接，且第一梯形定位组件16与两个连杆10相抵接的接触面位于不同的竖直面内，且两个接触面之间的距离与两个连杆10在定位块7中的位置相关。

本申请中盛装凹槽的深度小于连杆10的外径，确保弹性推板20和第一梯形定位组件16能够将连杆10的两端进行固定。检测组件17用于检测弹性推板20和第一梯形定位组件16之间是否有连杆10，并将检测信号传输给左上料板14和右上料板15，若无连杆10，则左上料板14和右上料板15带动连杆10向上移动。

请继续参阅附图3，作为一种具体的实施例，本申请中连杆夹具包括第三夹具23和第四夹具24；第三夹具23包括对称设置且结构相同的第三左侧组件31和第三右侧组件32，第三左侧组件31和第三右侧组件32均包括第三连接板33和第三气动手指34；第三连接板33固定在第一传输机器人1的手臂末端，第三连接板33的下端设置有第三气动手指34，第三气动手指34包括设置在第三连接板33下方的第三中间夹板36，第三中间夹板36的两侧设置有第三左凹槽夹板35和第三右凹槽夹板37；第三左凹槽夹板35和第三中间夹板36之间形成第一传动杆固定凹槽，第三右凹槽夹板37和第三中间夹板36之间形成第二传动杆固定凹槽。第三夹具23用于将定位块7中的传动杆取出；第一传动杆固定凹槽和第二传动杆固定凹槽用于夹取定位块7中上下两个传动杆。当第三启动手指运行时，第三左凹槽夹板35和第三右凹槽夹板37朝着远离或靠近第三中间夹板36的位置运行，实现传动杆的夹取和放下。

第四夹具24包括对称设置且结构相同的第四左侧组件38和第四右侧组件39，第四左侧组件38和第四右侧组件39均包括第四连接板40和第四气动手指41；第四连接板40固定在第一传输机器人1的手臂末端，第四连接板40的下端设置有第四气动手指41，第四气动手指41包括设置在第四连接板40下方的第四中间夹板43和设置在第四连接板40侧边的第二气缸45，第四中间夹板43的两侧设置有第四左凹槽夹板42和第四右凹槽夹板44；第四左凹槽夹板42和第四中间夹板43之间形成第一连杆固定凹槽，第四右凹槽夹板44和第四中间夹板43之间形成第二连杆固定凹槽；第二气缸45的下方设置有第二压板46。

第四夹具24用于将连杆10从连杆上料定位模组3中取出，并放置在定位块7中；第一连杆固定凹槽和第二连杆固定凹槽用于夹取弹性推板20和第一梯形定位组件16之间的两个连杆10。当第四气动手指41运行时，第四左凹槽夹板42和第四右凹槽夹板44朝着远离或靠近第四中间夹板43的位置运行，实现连杆10的夹取和放下。

请参阅附图本申请5，作为一种具体的实施例，本申请中操作平台6上方设置有用于放置包含连杆10的定位块7的第一工位，以及用于放置包含传动杆的定位块7的第二工位。操作平台由第二支架55围成外部轮廓，第二支架55的上表面形成操作面56，第一工位和第二工位设置在操作面56上方。第一工位的侧边设置有第一定位气缸57、第二定位气缸58和第二梯形定位组件61，第二工位的侧边设置有第三定位气缸59和第四定位气缸60。且第一定位气缸57和第二定位气缸58位于不同的侧面，第三定位气缸59和第四定位气缸60位于不同的侧面。其中，第三定位气缸59远离第二工位一侧设置有支撑板62，用于对第三定位气缸59进行限位，

本申请中第一工位和第二工位均用于放置定位块7，且第一工位中的定位块7是未进入注塑腔室之前的定位块7，其内部放置的是连杆10，当定位块7被第一定位气缸57和第二定位气缸58固定之后，定位块盖64被打开，第四夹具24将连杆上料定位模组3中定位好的两个连杆10夹取并放置在定位块7中；为了确保连杆10在定位块7中放置的准确性，在第一工位的侧边设置有第二梯形定位组件61。当连杆10放置在定位块7中时，其并不是完全位于定位块7中，而是其中一部分位于定位块7中，剩余部分从定位块7的通孔中延伸出来，其延伸出来的部分正好与第二梯形定位组件61相抵接，第二梯形定位组件61与两个连杆10相抵接的接触面位于不同的竖直面内，且两个接触面的差异与第一梯形定位组件16中两个接触面的差异相同。

请参阅附图6，作为一种具体的实施例，定位块7包括定位块底座65和定位块盖64，定位块底座65内部设置有连杆放置位69，定位块盖64覆盖连杆放置位69，定位块底座65的上端设置有卡槽68，定位块盖64中设置有与卡槽68适配的弹簧卡扣67。当弹簧卡扣67位于卡槽68中时，定位块盖64关闭；当弹簧卡扣67弹出卡槽68时，定位块盖64打开。定位块盖64的四周设置有四个夹孔66。本申请定位块盖64中弹簧卡扣67设置为两个，位于定位块盖64中相对的两个侧面上，同样的，卡槽68也设置为两个，位于定位块底座65中相对的两个侧面。

请继续参阅附图2，定位块夹具包括第一夹具21和第二夹具22，第一夹具21包括第一连接板25和第一气动手指26，第一连接板25固定在第一传输机器人1的手臂末端，第一连接板25的下端设置有第一气动手指26，第一气动手指26包括对称设置的两个E型夹爪27。第一夹具21用于实现定位块7中定位块盖64的打开和关闭。第一气动手指26中的E型夹爪27的两侧为蘑菇头，中间为凸台，且两侧的蘑菇头与定位块盖64中的夹孔66相适配；当蘑菇头位于夹孔66中时，凸台与定位块盖64中的弹簧卡扣67相对应。第一气动手指26运行时，两个E型夹爪27朝着靠近或者远离彼此的方向运行，使得定位块盖64打开或关闭。

第二夹具22包括第二连接板28和第二气动手指29，第二连接板28固定在第一传输机器人1的手臂末端，第二连接板28的下端设置有第二气动手指29，第二气动手指29包括对称设置的两个凸台夹板30。当第二气动手指29运行时，两个凸台夹板30朝着靠近或者远离彼此的方向运行，使得定位块底座65被固定或松开。

请参阅附图3，作为一种具体的实施例，本申请中第二传输机器人2的手臂末端设置有第五夹具47和第六夹具48，第五夹具47包括第五连接板49和第五气动手指50，第五连接板49固定在第二传输机器人2的手臂末端，第五连接板49的下端设置有第五气动手指50，第五气动手指50包括对称设置的蘑菇头夹爪51。第五夹具47用于将包含连杆10的定位块7从第一工位放置在注塑腔室中，当第五气动手指50运行时，两个蘑菇头夹爪51朝着靠近或者远离彼此的方向移动，使得定位块7被夹紧或松开。

第六夹具48包括第六连接板52和第六气动手指53，第六连接板52固定在第二传输机器人2的手臂末端，第六连接板52的下端设置有第六气动手指53，第六气动手指53包括对称设置的带孔夹板54。第六夹具48用于将包传动杆的定位块7从注塑腔室中放置在第二工位上，当第六气动手指53运行时，两个带孔夹板54朝着靠近或者远离彼此的方向移动，使得定位块7被夹紧或松开。

为了提高传动杆的下料效率，本申请在操作平台6的侧边还包括收料模组8，如附图7所示，收料模组8包括传输线70和回收箱71，回收箱71位于传输线70的末端下方，传输线70用于放置传动杆。第三夹具23将定位块7中的传动杆放置在传输线70上，传动杆在传输线70带动下掉落至回收箱71中，实现传动杆的自动下料。

本申请传动杆的自动组装方法具体如下：

人工将连杆10放置于左侧盛装盒11和右侧盛装盒12内，检测组件17检测第一梯形定位组件16处无产品时，左上料板14和右上料板15下行至底部，然后向上运行，在向上运行的过程中，左上料板14和右上料板15顶部的盛装凹槽托起连杆10，左上料板14和右上料板15紧挨着阻挡板13向上运行，此时容易出现一次托起两个连杆10的情况，由于阻挡板13上部较底部窄，左上料板14和右上料板15托起的两个连杆10上升至阻挡板13上方时，其中一个连杆10掉落，确保仅一个连杆10被托起。左上料板14和右上料板15向上运行至定位位置时，两个连杆10的一侧为第一梯形定位组件16，两个弹性推板20在第一气缸19的作用下同时推动两个连杆10，实现两个连杆10同时的精准定位。检测组件17检测到第一梯形定位组件16处有连杆10时，将连杆10定位到位的信号传递给第一传输机器人1。

第一传输机器人1接收到连杆10定位到位的信号后，带动第四夹具24至连杆10处。第四左侧组件38和第四右侧组件39中的第四气动手指41同时运行，第四左凹槽夹板42和第四右凹槽夹板44向第四中间夹板43的方向运行，第四左侧组件38和第四右侧组件39同时夹住连杆10，实现自动取连杆10的功能，第一传输机器人1带动第四夹具24运行至起始位置。

第一传输机器人1接收到第二工位上定位块7到位的信号后，带动第一夹具21运行至第二工位处，第一气动手指26运行，E型夹爪27夹住定位块盖64，E型夹爪27两侧的蘑菇头夹紧定位块盖64的四个夹孔66，E型夹爪27中间凸台夹紧定位块盖64的两个弹簧卡扣67的上边缘，弹簧卡扣67从定位块底座65的的卡槽68弹出，第一传输机器人1向上运行，将定位块盖64取下，实现第一传输机器人1自动打开定位块7的功能。

第一传输机器人1带动第三夹具23转动至第二工位中定位块7上方。第三夹具23中第三左侧组件31和第三右侧组件32中的第三气动手指34同时运行，第三左凹槽夹板35和第三右凹槽夹板37向第三中间夹板36的方向运行，第三左侧组件31和第三右侧组件32同时夹住传动杆，实现第一传输机器人1自动取传动杆。

第一传输机器人1带动第二夹具22移动至第二工位中定位块底座65处。第二气动手指29运行，凸台夹板30向内运行夹紧定位块底座65，第一传输机器人1运行将定位块底座65转移至操作平台6中第一工位处，此时，第一工位中第一定位气缸57和第二定位气缸58运行，实现定位块底座65的精准定位。

第一传输机器人1带动第四夹具24转动至第一工位中定位块底座65的位置，此时，第四夹具24中已经夹取了连杆10。第四夹具24带动连杆10运行，第四气动手指41运行，第四左凹槽夹板42和第四右凹槽夹板44向第四中间夹板43的反方向运行，第四左侧组件38和第四右侧组件39同时松开连杆10，连杆10被放入定位块底座65的两个卡槽68内，第四夹具24中的第二气缸45带动第二压板46向下，朝着第二梯形定位组件61的方向运行，第二压板46和第二梯形组件相互配合实现连杆10的精准定位，最终实现自动放连杆10的功能；且在连杆10定位夹取和放置过程中，第一梯形定位组件16形状和第二形定位组件61形状相同，确保两个连杆10的错开距离始终保持一致。

第一传输机器人1带动第一夹具21转动至第一工位中定位块底座65的位置，此时第一夹具21中夹取定位块盖64，第一夹具21中第一气动手指26运行，E型夹爪27松开，定位块盖64的两个弹簧卡扣67卡进定位块底座65的两个卡槽68内，实现自动扣合定位块7的功能。

第一传输机器人1带动第二夹具22转动至第一工位中定位块7的位置，第二气动手指29运行，第二气动手指29中的凸台夹板30按压住定位块盖64的两个弹簧卡扣67的下边缘，保证两个弹簧卡扣67能紧紧的锁死在定位块底座65的两个卡槽68内，进一步保证定位块7自动扣合到位。

第一传输机器人1带动第三夹具23转移至收料模组8的传输线70上，此时第三夹具23中夹持有传动杆；第三夹具23运行，第三左侧组件31和第三右侧组件32中的第三气动手指34同时运行，第三左凹槽夹板35和第三右凹槽夹板37向第三中间夹板36的反方向运行，第三左侧组件31和第三右侧组件32同时松开传动杆，实现第一传输机器人1自动放传动杆至收料模组8的功能。

第二传输机器人2接收到带连杆10的定位块7定位到位的信号时，带动第五夹具47运行至第一工位处，第五夹具47中第五气动手指50运行，两个蘑菇头夹爪51向内运行，两个蘑菇头夹爪51两侧的四个蘑菇头夹进定位块7的四个夹孔66，第二传输机器人2带动第一工位上的定位块7移动至注塑腔室中，实现自动夹取带有连杆10的定位块7的功能。当第二传输机器人2带动第五夹具47运行至注塑腔室时，第五气动手指50运行，两个蘑菇头夹爪51反方向运行，松开带连杆10的定位块7，实现带连杆10定位块7的自动放置进模腔的功能。

第二传输机器人2接收到注塑腔室生产完毕的信号时，第二传输机器人2带动第六夹具48运行注塑腔室内，第六夹具48中的第六气动手指53运行，两个带孔夹板54夹紧注塑腔室中的定位块7，并将其搬运至第二工位中。第二传输机器人2带动定位块7移动至第二工位处时，第六夹具48中的气动手指运行，两个带孔夹板54松开带传动杆的定位块7，同时第三定位气缸59和第四定位气缸运行，夹紧带传动杆的定位块7，实现自动放置带传动杆的定位块7。所有的设备开始下一周期的运行。

本申请通过第一传输机器人的设计，实现了连杆上料取放、定位块盖和定位块底座的打开、移动和扣合动作、传动杆组件取放等工序的自动化操作。

通过第二传输机器人的设计，解决了带产品定位块不好取放的问题，实现了带产品定位块自动放置进注塑机和从注塑机取出的功能。

通过双工位的操作平台设计，解决了产品生产单周期内定位块循环作业的问题，实现了产品稳定性运行的过程。

通过定位块的设计，解决了周期内机器人打开定位块时间较长，操作不稳定的问题，实现了机器人自动打开和扣合定位块功能。

通过收料模组，解决了传动杆人工收料的问题，实现了传动杆全自动生产过程中的自动收料功能。

通过自动组装装置的设计，实现了传动杆全过程的无人化自动生产，实现了机器人替代人工的操作，提高了传动杆的生产效率，提高了人身安全系数。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。